电池箱密封结构以及车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车配件，更具体地，涉及一种电池箱密封结构以及车辆。

背景技术：

全世界汽车保有量近6亿辆，这些汽车绝大部分是内燃机汽车，每年消耗大约10亿吨的石油制品，并排出大量的一氧化碳、二氧化碳、no化合物和hc化合物等有害物质污染环境。电动汽车的崛起是历史发展的必然，电动汽车的能量来自于电力，它不仅来自石油的燃烧、还可以来自煤炭、天然气、核能、水力、太阳能、风力等，从而实现能源的多样化，即可大大减少各种污染物的排放，同时也可降低城市噪音污染。动力电池是纯电动汽车的唯一能量来源，作为纯电动汽车的核心部件，电池箱的安全性直接影响到整车的安全性，目前电池箱防护等级要求达到ip67，ip后第一位代表固态防护，第二位代表液态防护。

现有的动力电池的箱体密封结构包括箱体、箱盖以及放置箱体箱盖的之间的密封圈，然后通过螺栓螺母锁紧连接箱体及箱盖，螺栓在锁紧过程中压紧密封圈，从而实现箱体密封结构的密封功能。但是，螺栓提供的压缩量过大过小都影响密封效果，为了解决这些问题往往在密封结构中加入限位件，人们常用的限位件为垫圈或钣金自带限位结构，虽然可以控制密封圈的压缩量，但垫圈在安装和拆卸过程中容易掉落，钣金自带限位结构成形复杂且精度不易控制，影响电池箱在使用过程中的安全性及维修安装方便性。

因此，需要一种电池箱密封结构以及车辆，来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提出一种电池箱密封结构以及车辆，在满足电池箱密封要求的同时方便组装及拆卸。

基于上述目的本实用新型提供的一种电池箱密封结构，电池箱包括可开合连接的上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体上分别延伸出相对设置的上凸缘和下凸缘，所述上凸缘和所述下凸缘上分别设置有相对分布的上安装孔和下安装孔，所述电池箱包括至少一组电池箱密封结构，所述电池箱密封结构包括：

密封条，所述密封条设置在所述上凸缘和所述下凸缘之间，所述密封条上设置有通孔，所述上安装孔和所述下安装孔均与所述通孔相对设置；

锁紧件，所述锁紧件包括壳体和设置在所述壳体内部的锁紧腔，所述壳体上设置有连通锁紧腔与外部的开口，所述开口的边沿设置有限位凸缘；所述壳体依次贯穿所述通孔和所述下安装孔，且通过所述限位凸缘搭接在所述下安装孔的边沿上，所述限位凸缘的边沿与所述通孔的边沿抵接；

固定件，所述固定件包括固定板和从所述固定板延伸出的固定杆，所述固定杆依次贯穿所述上安装孔、所述通孔和所述下安装孔，且可与所述锁紧腔锁紧连接，所述固定板可抵接在所述上安装孔的边沿上。

限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

优选地，所述电池箱密封结构还包括：上压板，所述上压板上设置有上通孔，所述上压板通过所述上通孔套设在所述固定杆上，且所述上压板可设置在所述上凸缘和所述固定板之间。采用上压板可将固定件提供的压力均匀传递到密封条上，使得密封条可提供有效密封。

优选地，所述上通孔的直径不大于所述上安装孔的直径，且均小于所述固定板的直径。通过设置上压板和上凸缘的开孔范围、固定板的直径范围，可进一步提高密封性。

优选地，所述电池箱密封结构还包括：下压板，所述下压板上设置有下通孔，所述下压板通过所述下通孔套设在所述锁紧件上，且与所述壳体可移动连接，所述下压板可与所述下凸缘抵接。采用下压板可将锁紧件提供的压力均匀传递到密封条上，使得密封条可提供有效密封。

优选地，所述下通孔的直径不大于所述下安装孔的直径，且所述下通孔与所述壳体间隙配合。采用下压板可将锁紧件提供的压力均匀传递到密封条上，使得密封条可提供有效密封。

优选地，所述锁紧腔包括从开口由近及远依次连通的导向段和锁紧段，所述导向段的直径大于所述锁紧段的直径。导向段可引导固定杆进入到锁紧段内，降低固定件与锁紧件的连接难度。

优选地，所述导向段和所述锁紧段之间通过过渡段连接，所述过渡段的直径从所述导向段到所述锁紧段呈逐渐减小。通过设置过渡段，可引导固定杆从导向段快速进入到锁紧段，进一步降低固定件与锁紧件的连接难度。

优选地，所述密封条的厚度不小于所述限位凸缘的厚度。

另外，优选地，所述密封条至少一侧表面设置有粘贴层，所述密封条通过所述粘贴层与所述上凸缘或所述下凸缘连接。通过设置粘贴层，使得密封条可与上凸缘或下凸缘稳定连接，提高连接稳定性。

本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括如上述的电池箱密封结构。车辆采用上述电池箱密封结构，限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

从上面所述可以看出，本实用新型提供的电池箱密封结构以及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

附图说明

通过下面结合附图对其实施例进行描述，本实用新型的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。

图1为本实用新型具体实施例中采用的电池箱密封结构的局部示意图。

图2为图1所示的电池箱密封结构的使用状态剖视图。

其中附图标记：

1：固定件；11：固定板；12：固定杆；2：上压板；21：上通孔；

3：上壳体；31：上凸缘；32：上安装孔；4：密封条；41：通孔；

5：下壳体；51：下凸缘；52：下安装孔；6：下压板；61：下通孔；

7：锁紧件；71：限位凸缘；72：导向段；73：锁紧段；74：壳体。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1为本实用新型具体实施例中采用的电池箱密封结构的局部示意图。图2为图1所示的电池箱密封结构的使用状态剖视图。如图1和图2所示，电池箱密封结构包括：密封条4、锁紧件7和固定件1。

电池箱包括可开合连接的上壳体3和下壳体5，上壳体3和下壳体5上分别延伸出相对设置的上凸缘31和下凸缘51，上凸缘31和下凸缘51上分别设置有相对分布的上安装孔32和下安装孔52；

电池箱包括至少一组电池箱密封结构，当电池箱密封结构为多个时，可依次间隔或等间隔设置，电池箱密封结构包括：密封条4、锁紧件7和固定件1；

密封条4设置在上凸缘31和下凸缘51之间，密封条4上设置有通孔41，上安装孔32和下安装孔52均与通孔41相对设置；

锁紧件7包括壳体74和设置在壳体74内部的锁紧腔，壳体74上设置有连通锁紧腔与外部的开口，开口的边沿设置有限位凸缘71；壳体74依次贯穿通孔41和下安装孔52，且通过限位凸缘71搭接在下安装孔52的边沿上，限位凸缘71的边沿与通孔41的边沿抵接；

固定件1包括固定板11和从固定板11延伸出的固定杆12，固定杆12依次贯穿上安装孔32、通孔41和下安装孔52，且可与锁紧腔锁紧连接，固定板11可抵接在上安装孔32的边沿上。

当上壳体3和下壳体5扣合时，上凸缘31和下凸缘51相对设置，两者之间留有间隙，使用柔性的密封条4填充该间隙；将锁紧件7的开口从下凸缘51一侧贯穿下安装孔52，限位凸缘71搭接在下安装孔52的边沿上，限位凸缘71的边沿与通孔41的边沿抵接；将固定件1的固定杆12从上凸缘31一侧依次贯穿上安装孔32、通孔41和下安装孔52，并旋入锁紧腔内实现锁紧连接，固定板11覆盖在上安装孔32上。采用上述电池箱密封结构，限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

在本实施例中，上壳体3和下壳体5两者的接触面的一侧可设置铰接结构，使得上壳体3和下壳体5可开合连接；在与铰接结构相对的一侧，上壳体3和下壳体5分别延伸出相对设置的上凸缘31和下凸缘51，上凸缘31上设置有至少一个上安装孔32，下凸缘51上设置有至少一个下安装孔52。每个上安装孔32均与一个下安装孔52对正设置。

在本实施例中，密封条4采用橡胶材料制作而成，橡胶材料具有弹性，可提供一定的变形量，进而为电池箱提供有效密封。密封条4的直径大于限位凸缘71直径，限位凸缘71与通孔41间隙配合。

在本实施例中，锁紧件7可与下壳体5连接，如铆接，锁紧件7对部分固定杆进行包裹，提高美观性，避免影响电池箱的外观。

优选地，电池箱密封结构还包括：上压板2，上压板2上设置有上通孔21，上压板2通过上通孔21套设在固定杆12上，且上压板2可设置在上凸缘31和固定板11之间。上压板2叠加在上凸缘31的上方，当固定件1与锁紧件7配合时，固定板11将锁紧力传递到上压板2上，上压板2将锁紧力均匀地分布到整个密封条4上。采用上压板可将固定件提供的压力均匀传递到密封条上，使得密封条可提供有效密封。

优选地，上通孔21的直径不大于上安装孔32的直径，且均小于固定板11的直径。上压板2安装在上凸缘31上时，上通孔21的边沿可局部覆盖在上安装孔32上，或者上通孔21与上安装孔32对齐设置，固定板11可有效覆盖上通孔21，对上通孔21实现有效密封。通过设置上压板和上凸缘的开孔范围、固定板的直径范围，可进一步提高密封性。

优选地，电池箱密封结构还包括：下压板6，下压板6上设置有下通孔61，下压板6通过下通孔61套设在锁紧件7上，且与壳体74可移动连接，下压板6可与下凸缘51抵接。下压板6叠加在下凸缘51的下方，当固定件1与锁紧件7配合时，锁紧件7的将锁紧力传递到下压板6上，下压板6将锁紧力均匀地分布到整个密封条4上。采用下压板可将锁紧件提供的压力均匀传递到密封条上，使得密封条可提供有效密封。

在本实施例中，上压板2的直径与下压板6的直径相等，且均小于密封条4的直径。上安装孔32的孔径不大于下安装孔52的孔径，且均小于密封条4的通孔41的孔径。

在本实施例中，上壳体3和下壳体5可采用0.7～1.2mm的钣金冲压成型，通过设置上压板2和下压板6，提高上凸缘31和下凸缘51的密封面强度，避免因压紧力不足影响密封效果。

优选地，下通孔61的直径不大于下安装孔52的直径，且下通孔61与壳体74间隙配合。下压板6安装在下凸缘51上时，下通孔61的边沿可局部覆盖在下安装孔52上，或者下通孔61与下安装孔52对齐设置，当锁紧件7贯穿下压板6时，下通孔61与锁紧件7间隙配合，对下通孔61实现有效密封。通过设置下压板和下凸缘的开孔范围、壳体的直径范围，可进一步提高密封性。

优选地，锁紧腔包括从开口由近及远依次连通的导向段72和锁紧段73，导向段72的直径大于锁紧段73的直径。导向段72可引导固定杆12进入到锁紧段73内，降低固定件与锁紧件的连接难度。

优选地，导向段72和锁紧段73之间通过过渡段连接，过渡段的直径从导向段72到锁紧段73呈逐渐减小。通过设置过渡段，可引导固定杆12从导向段72快速进入到锁紧段73，进一步降低固定件与锁紧件的连接难度。

在本实施例中，固定件1和锁紧件7两者可通过螺纹连接，固定件1的固定杆12上设置有第一螺纹；锁紧件7的锁紧腔内，导向段72和过渡段均为光面，锁紧段73上设置有与第一螺纹配合使用的第二螺纹。锁紧件7包括但不限于六角铆螺母，可避免安装时发生跟转。

优选地，密封条4的厚度不小于限位凸缘71的厚度。通过设置密封条大于或等于限位凸缘71的厚度，当固定板11挤压密封条4时，密封条4可产生一定的弹性形变，同时限位凸缘71可避免密封条过度变形。

另外，优选地，密封条4至少一侧表面设置有粘贴层，密封条4通过粘贴层与上凸缘31或下凸缘51连接。通过设置粘贴层，使得密封条4可与上凸缘31或下凸缘51稳定连接，避免密封条移位，提高连接稳定性。

下面进一步介绍电池箱密封结构的使用过程。

当上壳体3和下壳体5扣合时，上凸缘31和下凸缘51相对设置，两者之间留有间隙，使用柔性的密封条4填充该间隙；将下压板6通过下通孔61套设在锁紧件7上，下压板6叠加在下凸缘51的下方，将锁紧件7的开口从下凸缘51一侧依次贯穿下通孔61、下安装孔52和通孔41，限位凸缘71搭接在下安装孔52的边沿上，限位凸缘71的边沿与通孔41的边沿抵接；将上压板2叠加在上凸缘31的上方，将固定件1的固定杆12从上凸缘31一侧依次贯穿上通孔21、上安装孔32、通孔41和下安装孔52，并旋入锁紧腔内实现锁紧连接，固定板11覆盖在上安装孔32上。在安装过程中，上通孔21、上安装孔32、通孔41、下安装孔52、下安装孔52和下通孔61均呈同心设置。安装固定件1时，固定杆12与上通孔21、上安装孔32之间可存在间隙；安装锁紧件7时，壳体74与下压板6呈间隙配合，壳体74与下安装孔52存在间隙；限位凸缘71搭接在下凸缘51的上方，且与密封条4的通孔呈间隙配合。

本实用新型还提供一种车辆，所述车辆包括如上述的电池箱密封结构。车辆采用上述电池箱密封结构，限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

从上面的描述和实践可知，本实用新型提供的电池箱密封结构以及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：限位凸缘和密封条连接形成间隙配合，限位凸缘为密封条提供硬性支撑和限位作用，密封条为上凸缘和下凸缘提供密封作用。在锁紧件与固定件配合时，限位凸缘可避免压紧力过大造成密封条变形过大或压紧力不足影响密封效果，以便密封条始终保持在合适的压缩量范围内。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。