铅酸蓄电池铸焊输送机的制作方法

本实用新型涉及的是铅酸蓄电池铸焊输送机。

背景技术：

在铅酸蓄电池的生产过程中，现有技术中需要人工对极群进行整耳，并对电池夹具进行翻转、搬运，反复操作。对于外形尺寸比较大的电池，电池夹具也相对比较重，人工操作劳动强度大、效率低。

技术实现要素：

本实用新型提出的是铅酸蓄电池铸焊输送机，其目的旨在克服现有技术存在的上述不足，实现自动整耳、翻转夹具、切刷耳、夹具搬运等一系列动作，降低劳动强度、提高效率。

本实用新型的技术解决方案：铅酸蓄电池铸焊输送机，其结构包括整耳及翻转模块、切刷模块、蘸液及输送模块和铸焊对接模块，其中整耳及翻转模块和蘸液及输送模块设置在机架上，切刷模块设置在整耳及翻转模块和蘸液及输送模块之间的切刷面板下方的机架内侧，铸焊对接模块设置在蘸液及输送模块旁机架外侧。

优选的，所述的整耳及翻转模块包括a升降气缸、压手把气缸、整耳气缸、a伺服电机和卡爪气缸，其中a伺服电机连接减速机，减速机驱动连接旋转轴，旋转轴连接翻转板，翻转板上放置a夹具，a夹具两侧设夹具手把，a夹具内放置带有极耳的极群，翻转板上装有卡爪，卡爪位于a夹具外侧，卡爪由卡爪气缸驱动连接，a升降气缸通过安装柱设置在翻转板上方，a升降气缸活动端连接整耳气缸，整耳气缸活动端连接整耳条，整耳条位置对应极耳，a升降气缸两侧设压手把气缸，压手把气缸活动端设压板，压板位置对应夹具手把。

优选的，所述的切刷模块包括毛刷电机、切刷气缸和切刀电机，毛刷电机通过传动带驱动连接装有毛刷的毛刷轴，切刀电机通过传动带驱动连接装有切刀片的刀轴，刀轴、毛刷轴、毛刷电机和切刀电机安装在安装架上，安装架底部设滑块，滑块与机架内侧的导向光轴滑动连接，切刷气缸活动端连接滑动座。

优选的，所述的蘸液及输送模块包括b伺服电机、升降大气缸、升降小气缸和a卡钩气缸，其中b伺服电机驱动连接滚珠丝杆，滚珠丝杆上装有升降大气缸，升降大气缸活动端连接升降小气缸，升降小气缸活动端连接u形吊臂，u形吊臂连接a卡钩气缸，a卡钩气缸活动端连接a卡钩，蘸液板设置在滚珠丝杆中部下方。

优选的，所述的铸焊对接模块包括铸焊机、左右气缸、b卡钩气缸、推拉气缸、b升降气缸和台面板，其中台面板两端上分别放置b夹具和c夹具，台面板底部通过滑块与平台上的滑轨滑动连接，平台上设左右气缸，左右气缸活动端连接台面板，滑轨中部的平台侧面设推拉气缸，推拉气缸活动端连接b卡钩气缸，b卡钩气缸活动端连接b卡钩，铸焊机对应推拉气缸活动端位置设置，平台底部连接b升降气缸的活动端，b升降气缸设置在底部安装座上。

本实用新型的优点：结构设计合理，采用气缸与电机驱动，实现整耳、切刷、蘸液、进出铸焊机等一系列动作自动进行，简化了生产操作，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型铅酸蓄电池铸焊输送机的结构示意图。

图2-1是图1中整耳及翻转模块的结构示意图。

图2-2是图2-1的侧视图。

图3-1是图1中切刷模块的结构示意图。

图3-2是图3-1的俯视图。

图4-1是图1中蘸液及输送模块的结构示意图。

图4-2是图4-1的侧视图。

图5-1是图1中铸焊对接模块的结构示意图。

图5-2是图5-1的侧视图。

图中的a是整耳及翻转模块、b是切刷模块、c是蘸液及输送模块、d是铸焊对接模块、e是机架；1是a升降气缸、2是压手把气缸、3是整耳气缸、4是整耳条、5是极耳、6是a夹具、7是卡爪、8是翻转板、9是旋转轴、10是夹具手把、11是a伺服电机、12是减速机、13是卡爪气缸、14是压板、15是刀轴、16是毛刷轴、17是毛刷电机、18是切刷气缸、19是切刀电机、20是工位一按钮、21是工位二按钮、22是b伺服电机、23是滚珠丝杆、24是升降大气缸、25是升降小气缸、26是蘸液板、27是u形吊臂、28是a卡钩、29是a卡钩气缸、30是塑壳、31是b夹具、32是铸焊机、33是c夹具、34是左右气缸、35是b卡钩气缸、36是b卡钩、37是推拉气缸、38是b升降气缸、39是台面板。

具体实施方式

下面结合实施例和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，铅酸蓄电池铸焊输送机，其结构包括整耳及翻转模块a、切刷模块b、蘸液及输送模块c和铸焊对接模块d，其中整耳及翻转模块a和蘸液及输送模块c设置在机架e上，切刷模块b设置在整耳及翻转模块a和蘸液及输送模块c之间的切刷面板下方的机架e内侧，铸焊对接模块d设置在蘸液及输送模块c旁机架e外侧。

如图2-1、2-2所示，整耳及翻转模块a包括a升降气缸1、压手把气缸2、整耳气缸3、a伺服电机11和卡爪气缸13，其中a伺服电机11连接减速机12，减速机12驱动连接旋转轴9，旋转轴9连接翻转板8，翻转板8上放置a夹具6，a夹具6两侧设夹具手把10，a夹具6内放置带有极耳5的极群，翻转板8上装有卡爪7，卡爪7位于a夹具6外侧，卡爪7由卡爪气缸13驱动连接，a升降气缸1通过安装柱设置在翻转板8上方，a升降气缸1活动端连接整耳气缸3，整耳气缸3活动端连接整耳条4，整耳条4位置对应极耳5，a升降气缸1两侧设压手把气缸2，压手把气缸2活动端设压板14，压板14位置对应夹具手把10。

如图3-1、3-2所示，切刷模块b包括毛刷电机17、切刷气缸18和切刀电机19，毛刷电机17通过传动带驱动连接装有毛刷的毛刷轴16，切刀电机19通过传动带驱动连接装有切刀片的刀轴15，刀轴15、毛刷轴16、毛刷电机17和切刀电机19安装在安装架上，安装架底部设滑块，滑块与机架e内侧的导向光轴滑动连接，切刷气缸18活动端连接滑动座。

所述的工位一按钮20和工位二按钮21与各电机、气缸的连接控制原理为现有技术，其位置可根据需要进行设置。

如图4-1、4-2所示，蘸液及输送模块c包括b伺服电机22、升降大气缸24、升降小气缸25和a卡钩气缸29，其中b伺服电机22驱动连接滚珠丝杆23，滚珠丝杆23上装有升降大气缸24，升降大气缸24活动端连接升降小气缸25，升降小气缸25活动端连接u形吊臂27，u形吊臂27连接a卡钩气缸29，a卡钩气缸29活动端连接a卡钩28，蘸液板26设置在滚珠丝杆23中部下方。

如图5-1、5-2所示，铸焊对接模块d包括铸焊机32、左右气缸34、b卡钩气缸35、推拉气缸37、b升降气缸38和台面板39，其中台面板39两端上分别放置b夹具31和c夹具33，台面板39底部通过滑块与平台上的滑轨滑动连接，平台上设左右气缸34，左右气缸34活动端连接台面板39，滑轨中部的平台侧面设推拉气缸37，推拉气缸37活动端连接b卡钩气缸35，b卡钩气缸35活动端连接b卡钩36，铸焊机32对应推拉气缸37活动端位置设置，平台底部连接b升降气缸38的活动端，b升降气缸38设置在底部安装座上。

根据以上结构，工作时：

1)整耳及翻转模块a：

人工将a夹具6放入翻转板8上，并放入极群，按下工位一按钮20，卡爪气缸13缩回，卡爪7卡住夹具6，a升降气缸1下降，整耳气缸3伸缩循环三次，整耳条4将极耳5排齐,压手把气缸2伸出，压板14将夹具手把10压下，夹具6夹紧,压手把气缸2缩回，a升降气缸1缩回,a伺服电机11驱动减速机12带动旋转轴9旋转，翻转板8翻转180度,卡爪气缸13伸出，卡爪7松开夹具6,伺服电机11反转，翻转板8复位。

2)切刷模块b：

整耳及翻转模块a的翻转板8复位后，切刀电机19、毛刷电机17分别驱动毛刷轴16(带毛刷)、刀轴15(带切刀片)旋转，2秒后切刷气缸18伸出(到位检测)，毛刷电机17反转(切刀电机19转向不变)，切刷气缸18缩回到位，毛刷电机17、切刀电机19停转，切刷完成。

3)蘸液及输送模块c：

切刷完成后，人工放入塑壳30，按下工位二按钮21，b伺服电机22驱动滚珠丝杆23，u形吊臂27从原点位置(由系统设置)右移到a夹具6正上方，升降大气缸24伸出，a卡钩气缸29缩回，卡住a夹具6,升降大气缸24缩回,b伺服电机22驱动u形吊臂27左移到蘸液板26上方(蘸液位)(由系统设),升降小气缸25伸出，a夹具6下降，极耳5蘸液,升降小气缸25缩回,b伺服电机22驱动u形吊臂27左移到铸焊液蘸干位,升降小气缸25伸出，a夹具6下降，极耳5上的铸焊液蘸干一下(下面可外设铺有海绵)，升降小气缸25缩回，b伺服电机22驱动u形吊臂27带着a夹具6到铸焊对接模块的台面板39，升降小气缸25伸出，a卡钩气缸29伸出，a卡钩28松开a夹具6，升降小气缸2上升，b伺服电机22驱动u形吊臂27回到原点。

4)铸焊对接模块d：

a夹具6放到台面板39上后，视为b夹具31(即本组电池)，u形吊臂27回到原点，c夹具33(即上一组电池)铸焊完成(铸焊机提供信号)，b卡钩气缸35缩回，b卡钩36卡住c夹具33，推拉气缸37缩回，钩爪b卡钩气缸35伸出，松开c夹具33，左右气缸34伸出，夹具切换工位，b卡钩气缸35缩回，b卡钩36卡住b夹具31，推拉气缸37伸出，将b夹具31送入铸焊机32(现有技术)，b卡钩气缸35伸出，松开b夹具31，铸焊机32启动开始铸焊，人工取走c夹具33上的电池并搬走c夹具33，左右气缸34缩回，台面板39复位。

需要人工维修铸焊机的时候，控制升降气缸38伸出，可提供较大的维修空间，平时升降气缸38处于缩回状态。

以上所述各部件均为现有技术，本领域技术人员可使用任意可实现其对应功能的型号和现有设计。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。