一种铅蓄电池生产用铅料涂抹装置的制作方法

本实用新型属于铅蓄电池加工技术领域，具体涉及一种铅蓄电池生产用铅料涂抹装置。

背景技术：

在铅蓄电池加工过程中，对板栅进行涂抹铅膏是制成生极板的必备流程，而在铅膏附着于板栅过程中，涂抹不均匀、铅膏容易浪费是涂板装置使用时常见的问题，且下料时铅膏结块，使得涂膏时厚度不一致；运输中的板栅错位，导致涂膏时下料要求更多。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足与难题，本实用新型旨在提供一种铅蓄电池生产用铅料涂抹装置。

本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种铅蓄电池生产用铅料涂抹装置，包括工作台、架在工作台上的传送机和工作箱，传送机的前后端均向工作箱外延伸、其他区域罩在工作箱内，工作箱内从前至后依次安装摆正机构、下料机构、前压辊、喷雾机构、后压辊、切膏机构；

摆正机构包括两组对称的推杆、安装在每组推杆末端的推板，推板靠近传送机的牵引件上平面；

下料机构包括插入工作箱的料斗、设置在料斗内部上端的若干组搅拌器、设置在料斗内部下端的第一膏辊和第二膏辊，第一膏辊位于第二膏辊的斜上方，第一膏辊与第二膏辊相对旋转且二者侧壁相对面为交错分布，第一膏辊与第二膏辊之间间隔形成的空腔为带动铅料向下挤出的通道；

喷雾机构包括依次相连的储液容器、压力泵、输液管、出液卧管、若干组均匀排列的喷头，喷头沿着出液卧管长度方向均匀分布，喷雾机构的喷出端位于前压辊与后压辊之间；

切膏机构包括固定在工作箱上的气缸、与气缸末端固定相连的切刀；前压辊的底部位置高于后压辊的。

进一步地，第二膏辊下半部分置于料斗外。

进一步地，前压辊与后压辊的上方各悬挂一组刮板，各组刮板的底端与对应前压辊、后压辊顶面相抵相接。

进一步地，出液卧管及与其连通的喷头置于底部开口的防护罩内，防护罩底端位置高于前压辊的底部。

进一步地，喷头底部与传送机牵引件上平面的间距为15～20cm。

进一步地，工作台上设置回收腔以及架在回收腔上方的若干组刮料机构；回收腔位于传送机下方，且回收腔长度和宽度均大于传送机的，每组刮料机构包括两组对称地架在回收腔前后侧的支座、与支座以转动副方式相连的擦板，擦板与传送机的牵引件下平面相抵。

与现有技术相比，本实用新型有益效果包括：

(1)本实用新型在工作箱内依次设置摆正机构、下料机构、前压辊、喷雾机构、后压辊、切膏机构，使得涂料过程中板栅摆放整齐且位置固定、铅料下料细腻且均匀、抹料均匀紧密、成品质量好。

(2)本实用新型在料斗内设置搅拌器和相对旋转挤压的膏辊，将铅料破碎，防止落入板栅上的铅料结块，落料均匀。

(3)本实用新型压膏过程设置二次压实并与二者之间的喷雾机构结合，前压辊将铅料初步在板栅上推平，后压辊将板栅上的铅料压实，喷雾机构将雾状的酸液或其他液体喷入板栅上初步抹平的铅料中，提高其湿润度，结合二次压实，使得铅料更均匀、更紧密地附着于板栅上，还可避免表面干燥的颗粒铅料会吸附在压辊上。

(4)本实用新型设置对传送机清理的摆动式刮料机构、与前后压辊相抵的刮板，对传送机的牵引件进行擦拭，在清理同时使得粘连的铅料落入回收腔内便于回收，同时保持前后压辊清洁，有利于保持其工作性能。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型中工作台的俯视结构示意图。

图3为本实用新型中摆正机构的俯视结构示意图。

图示说明：1-工作台，101-回收腔，102-支座，103-擦板，2-传送机，3-摆正机构，301-推杆，302-推板，4-工作箱，5-下料机构，501-料斗，502-搅拌器，503-第一膏辊，504-第二膏辊，6-喷雾机构，601-储液容器，602-压力泵，603-输液管，604-出液卧管，605-喷头，7-切膏机构，701-气缸，702-切刀，8-防护罩，9-前压辊，10-后压辊，11-刮板。

在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接、可拆卸连接、一体地连接；可以是机械连接、电连接；可以是直接相连、中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作进一步地说明。

如图1至图3所示，一种铅蓄电池生产用铅料涂抹装置，包括工作台1、架在工作台1上的传送机2和工作箱4，传送机2的前后端均向工作箱4外延伸、其他区域罩在工作箱4内，工作箱4内从前至后依次安装摆正机构3、下料机构5、前压辊9、喷雾机构6、后压辊10、切膏机构7。

其中，摆正机构3用于将传送机2上运输的板栅摆正、限位，避免其由于输送或放置原因排列不整齐；

下料机构5用于将膏状铅料搅碎并均匀地挤出；

前压辊9与后压辊10均用于将铅料与板栅紧密压实；

喷雾机构6用于对涂膏的板栅进行酸液或水的液力喷雾，其在前压辊9与后压辊10之间，可使得压实过程更加高效；

切膏机构7用于将板栅边角的铅膏切除。

摆正机构3包括两组对称的推杆301、安装在每组推杆301末端的推板302，推杆301为动力推杆，其可为电动或液压或气压驱动，推板302靠近传送机2的牵引件上平面(如传送带带面)。具体实施中两组推杆301的行程一致，带动推板302活动将传送机2运输过来的板栅摆正。

下料机构5包括插入工作箱4的料斗501、设置料斗501内部上端的若干组搅拌器502、设置料斗501内部下端的第一膏辊503和第二膏辊504，第一膏辊503位于第二膏辊504的斜上方。搅拌器502用于将铅料破碎，防止落入板栅上的铅料结块，第一膏辊503与第二膏辊504相对旋转，二者间隔较小(二者中轴线之间的水平间距小于二者半径和，即二者侧壁相对面为交错分布)，二者之间间隔形成的空腔为带动铅料向下挤出的通道，使得铅料均匀挤出并落入板栅上，且第二膏辊504下半部分置于料斗501外(防止部分铅料随着第二膏辊504转动在惯性作用下钻入第二膏辊504与料斗501底面的间隙中)。

前压辊9的底部位置略高于后压辊10的，即前压辊9的底部与传送机2牵引件平面间距略大于后压辊10的底部与2牵引件平面间距，前压辊9用于将铅料初步在板栅上推平，后压辊10将板栅上的铅料压实。为了避免前压辊9与后压辊10长时间使用后，少量铅料粘连在辊芯表面，前压辊9与后压辊10的上方各悬挂一组刮板11，各组刮板11的底端与对应前压辊9、后压辊10顶面相抵相接，刮板11可保持前压辊9与后压辊10辊面清洁。

喷雾机构6包括依次相连的储液容器601、压力泵602、输液管603、出液卧管604、若干组均匀排列的喷头605，喷头605沿着出液卧管604长度方向均匀分布，喷雾机构6的喷出端(即出液卧管604及与其连通喷头605)位于前压辊9与后压辊10之间，喷雾机构6将雾状的酸液或其他液体喷入板栅上初步抹平的铅料中，提高其湿润度，更有利于后压辊10压实。在日常涂板过程中，由于铅料在存储、运输过程中其水分流失，尤其是表面易形成较干燥的颗粒，若一次性压实，非常多的颗粒铅料会吸附在压辊上，设置喷雾机构6后，可提高铅料表面的湿度，结合二次压实，使得铅料更均匀、更紧密地附着于板栅上。为了避免喷雾机构6喷液对其他机构造成不利影响，出液卧管604及与其连通喷头605置于底部开口的防护罩8内，防护罩8的底端靠近传送机2表面，其高度略高于前压辊9的底部，使得防护充分且不影响板栅传动。喷头605底部与传送机2牵引件上平面间距为15～20cm，该距离使得液体可以雾状与铅料接触，同时覆盖范围合理高效。

切膏机构7包括固定在工作箱4上的气缸701、与气缸701末端固定相连的切刀702，切刀702数量、组合根据板栅的形状更换，随着气缸701上下移动，带动切刀702对板栅边侧的铅料进行切除。

为了对涂料过程中传送机2表面粘上的铅料进行清理，工作台1上设置回收腔101、架在回收腔101上方的若干组刮料机构；回收腔1位于传送机2下方，且回收腔1无论是长度还是宽度均大于传送机2，传送机2的支撑机构、工作箱4均架在回收腔101外的台面上，每组刮料机构包括两组对称地架在回收腔101前后侧的支座102、与支座102以转动副方式相连的擦板103、以及驱动擦板103转动的动力和配套系统，擦板103与传送机2的牵引件下平面相抵。随着擦板103相对支座102一定角度摆动，对传送机2的牵引件进行擦拭，使得粘连的铅料落入回收腔101内。

具体实施中，还包括搅拌器502、第一膏辊503、第二膏辊504、摆正机构3、前压辊9、后压辊10、气缸701、擦板103各组运动的动力系统和控制系统及其配套的机构，上述系统的组成、连接、结构单元等均采用常规设计，本实用新型不详细阐述。

以上所述仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。