一种连接器模具与端子全自动生产方式及其生产设备的制作方法

本发明涉及连接器技术领域,特别涉及一种连接器模具与端子全自动生产方式及其生产设备。

背景技术：

随着社会的不断发展与科学水平的不断进步，信息时代已经到来，而作为信息技术最常用的传递媒介，连接器被广泛使用，为了能够更好更稳定更快捷的信息传输，连接器也在不断开发与设计。

一直以来，在连接器制造业中，往往采用先将金属引脚固定于端子模具处，再通过端子模具进行注塑成型，制得塑料端子,从而将塑料端子与金属引脚结合于一体，再进行其他的加工工序，而这样的生产方式存在着以下几个缺点，其一，本领域人员均知道塑料注塑成型，单一模穴一次注塑只能产出一个产品，再者单一模两穴一次注塑也只能产出两个产品，对于注塑件而言，注塑件完成后还需要进行冷却等工序，才能对其再进行加工，这样生产方式不仅生产效率低，且时间成本与人工成本大，不符合当代加工生产的发展趋势；其二，现有的金属引脚来料都是呈直线状，经塑料注塑入模具包覆金属引脚成型后再做二次加工对其弯折与裁切，这个弯折与裁切会破获金属引脚表层，让外露的破坏表层变得容易氧化，当运送到客户端生产线做组装与pcb板对接后，早已氧化的表面就会抗焊造成焊接不完全或焊接不良的不合格品；这种不良非常难维修,一不小心就会造成较大的维修损失，一旦金属引脚与pcb板吃锡不良与焊接不完全，进而也会导致有严重的电性导通不良甚至间歇性的导通或不导通的可靠度问题。

因此,本发明提供一种连接器模具与端子全自动生产方式及其生产设备，以彻底解决这种现有生产方式而导致生产效率低下，时间成本与人工成本高，而制得的产品金属引脚与pcb板吃锡完全，进而提高了产品的整体性能。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种连接器模具与端子全自动生产方式，大大提高了生产效率，同时大幅度缩减了人工成本与时间成本，同时提供一种连接器模具与端子全自动生产设备，一站式解决金属引脚与塑料端子加工问题，通过采用上料、送料、插入、裁剪与弯折的工序，金属引脚与塑料端子结构稳固，同时也保证了金属引脚与pcb对接时焊接吃锡完全，保证了连接器与pcb板的电路畅通，有效避免了接触不良的发生，提高了产品的整体性能，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题,本发明采取的技术方案如下:

一种连接器模具与端子全自动生产设备，其包括：金属引脚上料机构、塑料端子上料机构、送料机构、插入机构、裁剪机构与折弯机构，所述金属引脚上料机构用于金属引脚的储存，并将金属引脚送至送料机构处，所述塑料端子送料机构用于塑料端子的筛选与定位，并将塑料端子送至送料机构处，所述送料机构用于将金属引脚与塑料端子依次送至插入机构、裁剪机构与折弯机构处进行加工，所述插入机构用于将固定带上的金属引脚插入塑料端子的内部，所述裁剪机构用于将固定金属引脚用的传送带以及金属引脚的边角料剪去，所述金属引脚折弯机构用于将插入塑料端子后的金属引脚进行弯折成型。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述金属引脚上料机构为金属引脚滚筒，所述塑料端子上料机构为振动盘。

一种连接器模具与端子全自动生产方式，其包括以下步骤：(1)通过端子模具对塑料端子压注成型；(2)将金属引脚通过固定带捆扎于金属引脚滚筒上，并将压注成型的塑料端子放置于振动盘中备用；(3)通过送料机构将固定带上的金属引脚与塑料端子送至插入机构处；(4)通过插入机构将固定于固定带上的金属引脚插入塑料端子的内部，形成初成品；(5)通过送料机构将初成品送至裁剪机构处；(6)通过裁剪机构将初成品上的金属引脚的固定带以及边角料剪去，形成次成品；(7)通过送料机构将次成品送至折弯机构；(8)通过弯折机构对次成品的金属引脚弯折成型，形成完成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明设计合理，结构新颖，通过采用连接器模具与端子全自动生产设备对金属引脚与塑料端子进行插入裁剪与弯折等加工工序，进而得到一种连接器模具与端子全自动生产方式代替了原有的连接器模具与端子生产方式，相对于原有的连接器模具与端子生产方式，连接器模具与端子全自动生产方式大大提高了生产效率，同时大幅度缩减了人工成本与时间成本；通过采用插入机构设计，有效避免了金属引脚在塑料端子固定时容易摆放不正的问题，金属引脚与塑料端子固定稳固，通过采用裁剪机构与弯折机构设计，对金属引脚进行弯折，且裁切面设计在弯折面的另一端(不在同一端且裁切面也不在要插入pcb板孔做焊接的这一端)，弯折工序设计折弯点因塑料端子高度而悬空，所以弯折造成的表层破坏范围不会影响到插入pcb板孔后去做焊接的范围而对焊接的质量有任何影响，因此解决了现有金属引脚穿过pcb板吃锡不良的问题；与此同时，本发明讓连接器模具与端子全自动生产设备結合对金属引脚与塑料端子自動化送料進入後續自動化的进行插入裁剪与弯折等加工組合程序，讓生产不再受模具开模数量的限制，生产设备生产数量也不再受限制，變成只要直接針對瓶頸工序或整體全自動生产设备整套的複製增加数量即可提供产能，简便高效。

附图说明

图1是本发明的工作流程图；

图2是本发明整体的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-2对本发明作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-2所示，一种连接器模具与端子全自动生产设备，其包括：金属引脚上料机构、塑料端子上料机构、送料机构、插入机构、裁剪机构与折弯机构，所述金属引脚上料机构用于金属引脚的储存，并将金属引脚送至送料机构处，所述塑料端子送料机构用于塑料端子的筛选与定位，并将塑料端子送至送料机构处，所述送料机构用于将金属引脚与塑料端子送至插入机构、裁剪机构与折弯机构处进行加工，所述金属引脚插入机构用于将固定带上的金属引脚插入塑料端子的内部，所述裁剪机构用于将固定金属引脚用的传送带以及金属引脚的边角料剪去，所述金属引脚折弯机构用于将插入塑料端子后的金属引脚进行弯折。

在本实施例中，本发明通过将金属引脚上料机构、塑料端子上料机构、送料机构、插入机构、裁剪机构与折弯机构集于一体，代替了原有的零散机台，集成性好，可一站式完成金属引脚与塑料端子的固定、金属引脚的裁剪与弯折等工序，其工作效率高，通过采用插入机构将金属引脚插入塑料端子的方式代替了原有的金属引脚放置入端子模具中注塑成型的加工方式，其工作效率更高，无需等待塑料端子注塑成型及冷却，大大提供了连接器的装配效率，通过采用裁剪与弯折的设计，对金属引脚进行弯折，且裁切面设计在弯折面的另一端(不在同一端且裁切面也不在要插入pcb板孔做焊接的这一端)，弯折工序设计折弯点因塑料端子高度而悬空，所以弯折造成的表层破坏范围不会影响到插入pcb板孔后去做焊接的范围而对焊接的质量有任何影响，因此解决了现有金属引脚穿过pcb板吃锡不良的问题。

作为对上述技术方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述金属引脚上料机构为金属引脚滚筒，所述塑料端子上料机构为振动盘。

一种连接器模具与端子全自动生产方式，其包括以下步骤：(1)通过端子模具对塑料端子压注成型；(2)将金属引脚通过固定带捆扎于金属引脚滚筒上，并将压注成型的塑料端子放置于振动盘中备用；(3)通过送料机构将固定带上的金属引脚与塑料端子送至插入机构处；(4)通过插入机构将固定于固定带上的金属引脚插入塑料端子的内部，形成初成品；(5)通过送料机构将初成品送至裁剪机构处；(6)通过裁剪机构将初成品上的金属引脚的固定带以及边角料剪去，形成次成品；(7)通过送料机构将次成品送至折弯机构；(8)通过弯折机构对次成品的金属引脚弯折成型，形成完成品。

在本实施例中，本发明自动化程度高，无需人工操作，金属引脚与塑料端子自动完成上料、送料、插入、裁剪与弯折等加工工序，大大提高了生产效率，同时大幅度缩减了人工成本与时间成本，同时若需要提供产量，只需新增生产设备数量，即可实现产能的增长，方便快捷，有利于连接器行业的发展。

以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。