一种局部镀超声波焊接端子的制作方法

[0001]
本实用新型涉及电缆技术领域，具体涉及一种局部镀超声波焊接端子。


背景技术：

[0002]
通常情况下导线和端子连接采用冷压接的方式，即连线端的金属压接翼包住裸导线，用手动或自动的专用压接工具对导线筒进行机械压紧而产生的连接。它是让金属在规定的限度内发生变形将导线连接到接触件上的一种技术。好的压接连接存在金属互溶流动，使绞合导线和接触件材料对称变形，这种连接是一种冷焊连接，可得到好的机械强度和电连续性。这种电线铆接方式具备技术成熟，压接性能可靠特点在线束领域广为使用。目前绝大部分线束采用的就是这种方式，但是该技术存在压接后电阻偏大，而且大规格端子压接翼较大导致端子成型废料较多，不利于节约成本。超声波金属焊接是利用每秒钟数万次的高频振动波传递到两个需焊接的金属工件表面，再施以一定的压力，使金属表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合，达到焊接的目的。超声波金属焊接压力小，能耗低，且能焊接异种金属材料。焊接端子的可焊部分要求具有较高的可焊性，现有的焊接端子大多存在焊接可靠性差，导线焊接不牢靠等问题，一般是通过压接翼进行压接，这就使得焊接端子结构相对复杂，成本增加，且使用不方便。


技术实现要素：

[0003]
针对现有的焊接端子焊接可靠性差、导线焊接不牢靠、焊接端子结构复杂、成本高且使用不方便等技术问题，本实用新型提出一种局部镀超声波焊接端子，采用安装部以及焊接部的上段镀锡、焊接部的下段裸铜的局部镀锡技术，既能保证安装部的防腐性能，又能保证焊接部的超声波可焊性；通过在焊接部上设置压花结构，增加超声波焊头和导线间的摩擦力，有利于提高超声波焊接的可靠性；结构简单，制造容易且成本低，使用方便。
[0004]
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种局部镀超声波焊接端子，包括端子本体，端子本体上设有焊接部和安装部，所述焊接部分为上段和下段，焊接部的上段与安装部相连接，且上段和安装部的表面均设有镀锡层，焊接部的下段的表面设有铜基层。
[0005]
所述焊接部和安装部之间成夹角δ，且δ为90
°
～180
°
。
[0006]
所述焊接部的上段和下段之间设有用于标识镀锡结束位置的停止线，下段上设有用于标识线束焊接起始位置的起始线，所述停止线与起始线之间设有3mm～4mm的过渡区域。
[0007]
所述焊接部的下段设有压花结构，且压花结构位于起始线的下方。
[0008]
所述焊接部的上段设有阶梯结构，阶梯结构上部的宽度大于其下部的宽度，且下段的宽度与阶梯结构下部的宽度相同。
[0009]
所述焊接部的侧壁设有倒角结构，且倒角结构位于阶梯结构的下方。
[0010]
所述安装部的前端设有安装孔，安装部的后端设有用于防止端子本体发生错转的
凹槽。
[0011]
所述凹槽包括第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽分别设置在安装部的两侧。
[0012]
所述的第一凹槽设有一个槽位-，第二凹槽包括两个并排设置的槽位-。
[0013]
所述安装部上设有一体成型的加强筋，且加强筋位于第一凹槽和第二凹槽之间。
[0014]
采用上述结构的本实用新型，通过采用安装部以及焊接部的上段镀锡、焊接部的下段裸铜的局部镀锡技术，既能保证安装部的防腐性能，又能保证焊接部的超声波可焊性；通过在焊接部上设置压花结构，增加超声波焊头和导线间的摩擦力，有利于提高超声波焊接的可靠性；同时端子本体上无需设置压接翼，因此成型废料大大减少，有利于节约成本，且结构简单，制造容易，使用方便，具有很强的实用性以及很高的推广价值。
附图说明
[0015]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]
图1为本实用新型的结构示意图；
[0017]
图2为图1的侧视图；
[0018]
图3为图1的俯视图。
[0019]
图中，1为端子本体，11为焊接部，11-1为上段，11-2为下段，111为压花结构，112为起始线，113为停止线，115为阶梯结构，116为倒角结构，12为安装部，121为安装孔，122为凹槽，122-1为第一凹槽，122-2为第二凹槽，123为加强筋。
具体实施方式
[0020]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0021]
如图1和图2所示，本实用新型提供了一种局部镀超声波焊接端子，包括端子本体1，端子本体1上设有焊接部11和安装部12，焊接部用于焊接导线，且焊接宽度不超过焊接部的宽度，安装部用于实现端子本体的安装固定。所述焊接部11和安装部12一体冲压成型，焊接部11和安装部12之间成夹角δ，且δ为90
°
～180
°
，具体可根据实际使用需求进行设计，以满足不同环境下端子本体的使用需求。
[0022]
所述焊接部11分为上段11-1和下段11-2，焊接部11的上段11-1与安装部12相连接，且上段11-1和安装部12的表面均设有镀锡层，焊接部11的下段11-2的表面设有铜基层，该结构设计既能保证安装部的防腐性能，又能保证焊接部的超声波可焊性。进一步地，所述焊接部11的上段11-1和下段11-2之间设有用于标识镀锡结束位置的停止线113，下段11-2上设有用于标识线束焊接起始位置的起始线112，所述停止线113与起始线112之间设有3mm～4mm的过渡区域，即停止线113所在的位置表示电镀时镀锡的结束位置，起始线112所在的
位置表示焊接导线时焊接的起始位置，通过设置停止线113和起始线112，有利于局部镀锡以及焊接导线的实施，帮助技术人员快速并准确地完成电镀以及焊接等过程，保证电镀及导线焊接效果，提高工作效率。
[0023]
作为进一步的优选方案，所述焊接部11的下段11-2设有压花结构111，且压花结构111位于起始线112的下方，压花结构111能够增加超声波焊头和导线间的摩擦力，有利于提升超声波焊接的可靠性。所述焊接部11的上段11-1设有阶梯结构115，阶梯结构115上部的宽度大于其下部的宽度，下段11-2的宽度与阶梯结构115下部的宽度相同，由于导线焊接在焊接端子上后要包裹热缩管，阶梯结构115可对热缩管的位置起到限位作用，防止热缩管上移到安装部上影响端子的使用。所述焊接部11的侧壁设有倒角结构116，且倒角结构116位于阶梯结构115的下方，即倒角结构116位于焊接部11的下段11-2和阶梯结构115的下部，用于防止端子表面留有的毛刺刺伤后期包裹的热缩管。
[0024]
所述安装部12的前端设有安装孔121，本实施例中安装孔121为圆形，通过与螺栓等相配合，从而实现将端子本体固定在车身上。优选地，安装部12的后端设有用于防止端子本体1发生错转的凹槽122，所述的凹槽122包括第一凹槽122-1和第二凹槽122-2，第一凹槽122-1和第二凹槽122-2分别设置在安装部12的两侧。如图3所示，所述的第一凹槽122-1设有一个槽位-，第二凹槽122-2包括两个并排设置的槽位-，通过在安装部12的两侧设置不同的凹槽，可有效防止端子本体安装在车身上时安装错误。进一步地，所述安装部12上设有一体成型的加强筋123，且加强筋123位于第一凹槽122-1和第二凹槽122-2之间，加强筋123为凸筋结构，起到加强抗弯强度的作用，从而提高端子本体的整体结构强度。
[0025]
本实施例中的端子本体1适用于多种线径电线焊接，既可以用于焊接铜线，又可以用于焊接铝线，且结构设计简单合理，制造容易，成本低，使用方便。
[0026]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。