电池模组及电动汽车的制作方法

本申请涉及动力电池技术领域，具体而言，涉及一种电池模组及电动汽车。

背景技术：

新能源汽车的电池包，通常包括多个组装的电池模组，因此，电池模组的体积大小直接影响到电池包的体积。电池包中的电池模组，是通过结构件独立组装成小的模组后，再采用长螺杆、钣金件等辅助结构组装起来构成一个大的电池模组，这样的电池模组中，用于连接固定的结构多，占用大量的空间，因此会导致电池模组的体积偏大。

技术实现要素：

为了至少克服现有技术中的上述不足，本申请的目的之一在于提供一种电池模组，所述电池模组包括支撑件、由多个电芯构成的电芯组以及固定组件；

所述支撑件相对的两侧分别设置有电芯安装槽；

每个所述电芯安装槽内均设置有所述电芯组，每个所述电芯组远离所述支撑件的一侧分别设置所述固定组件，每个所述固定组件分别与所述支撑件连接，用于固定电芯组。

可选地，所述电池模组还包括连接端梁；

所述支撑件的第一端通过所述连接端梁分别与所述支撑件两侧的所述固定组件连接，所述支撑件的第二端通过所述连接端梁分别与所述支撑件两侧的所述固定组件连接。

可选地，所述支撑件的凹槽底板或者凹槽侧壁上设置定位凹槽，所述连接端梁上与所述支撑件对应位置设置与所述定位凹槽对应的定位凸起，所述支撑件与所述连接端梁通过所述定位凸起以及所述定位凹槽卡接。

可选地，所述支撑件的凹槽底板上还设置有空腔，所述空腔沿所述凹槽底板延伸。

可选地，所述固定组件包括固定底板和沿固定底板外边缘设置的限位侧壁，所述限位侧壁将所述电芯组的侧表面部分覆盖。

可选地，所述电芯组靠近所述固定底板的一侧设置有汇流排，所述汇流排与连接线连接。

可选地，所述固定组件远离所述电芯组的一侧设置有绝缘件。

可选地，所述支撑件的凹槽底部设置有加热凹槽，所述加热凹槽内设置有内阻加热丝。

可选地，所述电池模组还包括长板压件，所述长板压件的一端卡接在所述凹槽侧壁与所述电芯组之间，所述长板压件的另一端卡接在所述固定组件与所述电芯组之间。

本申请的另一目的在于提供一种电动汽车，所述电动汽车包括汽车车体和电池包，所述电池包包括如本申请任一项所述的电池模组。

相对于现有技术而言，本申请具有以下有益效果：

本实施例提供的电池模组和电动汽车总中，通过在支撑件上设置对称的两个电芯安装槽，然后在每个电芯安装槽中设置电芯组，并在电芯安装组远离支撑件的一侧设置固定组件，然后通过固定组件与支撑件配合来将电芯组固定。由于支撑件的相对两侧都设置电芯组，如此，能够共用支撑件，减少电池模组中用于固定的结构所占用的空间，减小整个电池模组的体积。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本申请实施例提供的电池模组的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的电芯组的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的支撑件的结构示意图一；

图4是本申请实施例提供的支撑件的结构示意图二；

图5是本申请实施例提供的支撑件a-a向的剖面图；

图6是本申请实施例提供的连接端梁的结构示意图一；

图7是本申请实施例提供的连接端梁的结构示意图二；

图8是本申请实施例提供的连接端梁的局部放大结构示意图；

图9是本申请实施例提供的固定组件的结构示意图；

图10是本申请实施例提供的长板压件的结构示意图；

图11是本申请实施例提供的长板压件的设置结构示意图；

图12是本申请实施例提供的绝缘纸的结构示意图。

图标：10-支撑件；11-凹槽底板；111-加热凹槽；112-空腔；12-凹槽侧壁；13-定位凹槽；20-电芯组；30-固定组件；31-固定底板；32-限位侧壁；40-连接端梁；41-定位凸起；50-长板压件；60-绝缘纸。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

新能源汽车的电池包是一个复杂的集成系统，完整的电池包中包括多个电池模组，电池模组的组装过程是电池包组装过程的重要工序。通常而言，多个电池模组根据电池包箱体空间情况通过软连接等串联后达到设计需要的电量。因此，电池模组的体积大小直接影响到电池包的体积。

然而单个的电池模组是由多个电芯组合而成。目前，单个电池模组的组装方案，通常是直接将电池模组按照串并联的要求连接后依次排列好，然后在电芯的两头安装端板，位于电芯两侧的侧板与端板焊接，从而将电芯包裹在腔体内形成一个模组。这种方式中，每个模组都通过一整套结构件独立成型后，再采用长螺杆、钣金件等辅助结构组装起来构成一个大模组，这样的电池模组中，用于连接固定的结构多，会占大量的空间，因此会导致电池模组的体积偏大。

为了解决解决上述问题，本申请实施例提供了一种电池模组，请参照图1和图2所示，该电池模组，所述电池模组包括支撑件10、由多个电芯构成的电芯组20以及固定组件30。所述支撑件10相对的两侧分别设置有电芯安装槽；每个所述电芯安装槽内均设置有所述电芯组20，所述电芯组20远离所述支撑件10的一侧分别设置所述固定组件30，每个所述固定组件30分别与所述支撑件10连接，用于固定电芯组20。

本实施例中，通过在支撑件10上设置对称的两个电芯安装槽，然后在每个电芯安装槽中设置电芯组20，并在电芯安装组远离支撑件10的一侧设置固定组件30，然后通过固定组件30与支撑件10配合来将电芯组20固定。由于支撑件10的相对两侧都设置电芯组20，如此，能够共用支撑件10，减少电池模组中用于固定的结构所占用的空间，减小整个电池模组的体积。

本实施例中，电芯组20所包括的电芯根据各自之间的串并联关系排列。电芯组20中，各个电芯的一端设置在电芯安装槽内。请参照图3和图4所示，支撑件10的结构包括凹槽底板11，凹槽底板11延伸方向的两个边上，分别设置凹槽侧壁12，凹槽底板11与其两个边上的凹槽侧壁12一起形成一个电芯安装槽。凹槽底板11在与其延伸方向垂直的方向上的截面，外部轮廓呈工字型。

请继续参照图3和图4所示，可选地，本实施例中，支撑件10的凹槽底板11上，还设置有加热凹槽111，所述加热凹槽111内，可以设置沿凹槽的延伸方向延伸的内阻加热丝。

本实施例中，在支撑件10的凹槽底板11上设置加热凹槽111，在加热凹槽111内设置有内阻加热丝，这样，可以进一步减少电池模组中除电芯之外的结构占用的空间。

可以理解的是，本实施例中，加热凹槽111的具体设置方式可以不相同。

例如，加热凹槽111可以是直线，或者曲线，或者直线。凹槽底板11的两侧，可以设置一个或者一个以上的加热凹槽111。对于凹槽底板11上的一侧而言，如果设置的加热凹槽111有多个时，在加热凹槽111都是直线的情况下，可以使各个加热凹槽111的延伸方向与凹槽底板11的延伸方向。当然，本实施例中，当凹槽底板11同一侧的加热凹槽111有多个时，相邻的两个加热凹槽111之间的距离可以相等。

本实施例中，在相邻两个加热凹槽111之间的距离相等，可以提高电芯加热的均匀性。

请继续参照图5所示，可选地，本实施例中，支撑件10的凹槽底板11上，还可以设置空腔112，当然，该空腔112可以沿凹槽底板11延伸方向延伸，并贯穿所述凹槽底板11，形成通孔。

本实施例中，在支撑件10的凹槽底板11上设置空腔112，可以减轻凹槽底板11的重量。

请参照图3和图4所示，可选地，本实施例中，两个凹槽侧壁12的端部以及凹槽底板11的端部，至少一个上面设置有第一定位件，该第一定位件可以是定位凹槽13或者定位凸起41。所述定位凹槽13的形状可以是圆弧型或者其他的形状，所述定位凸起41的形状可以是圆弧型或者其他的形状。

请参照图1、图6和图7、图8所示，可选地，本实施例中，所述电池模组还包括连接端梁40；所述支撑件10的第一端通过所述连接端梁40分别与所述支撑件10两侧的所述固定组件30连接，所述支撑件10的第二端通过所述连接端梁40分别与所述支撑件10两侧的所述固定组件30连接。

本实施例中，通过连接端梁40来将设置在凹槽底板11两边的固定组件30连接起来，可以提高电池模组的稳定性。

当然，本实施例中，连接端梁40可以由多个钣金件集成，该连接端梁40的两端上分别设置螺孔，固定组件30的端部同样设置与连接端梁40对应的螺孔，连接端梁40通过螺栓与其端部设置的螺孔配合，从而将位于支撑件10两侧的固定组件30端部连接起来。

本实施例中，连接端梁40采用多个钣金件集成，并通过螺栓来与固定组件30连接，可以减少辅助结构件，降低整个电池模组的体积以及成本。

可选地，本实施例中，连接端梁40上与所述支撑件10对应位置设置与所述第一定位件对应的第二定位件。

请参照图8所示，第二定位件的具体设置位置如下，支撑件10上的第一定位件设置在凹槽底板11时，则连接端梁40与凹槽底板11对应的位置上设置第二定位件；当支撑板的侧板上设置第一定位件时，则连接端梁40与设置第一定位件的侧板对应的位置设置第二定位件。本实施例中，连接端梁40靠近支撑件10的一侧，可以设置分别与支撑件10的两个凹槽侧壁12、一个凹槽底板11分别对应的钣金件，第二定位结构设置在钣金件上。

第二定位件的具体形式可以是，当第一定位件是定位凹槽时，第二定位件是与第一定位件上的定位凹槽形状相同的定位凸起41；当第一定位件是定位凸起41时，第二定位件是与第一定位件上的定位凸起41形状相同的定位凹槽13。支撑件10与所述连接端梁40通过所述定位凸起41以及所述定位凹槽13卡接。

本实施例中，通过卡接的方式来连接支撑件10和固定组件30，可以提升装配的效率。

本实施例中，对应的定位凹槽13、定位凸起41的形状可以是相同的，换句话说，连接端梁40上与支撑件10上位于对应位置的定位凹槽13的表面形状与定位凸起41的表面形状是相同的。

本实施例中，连接端梁40上与支撑件10上位于对应位置的定位凹槽的表面形状与定位凸起41的表面形状相同，可以提高电池模组装配的准确性以及可靠性。

本实施例中，定位凸起41或者定位凹槽13的表面形状可以是但不限于弧形，或者矩形等。

将定位凸起41和其对应的定位凹槽13表面设置为弧形，使得支撑件10与连接端梁40相切配合锁紧，提升了装配的快捷性。

请参照图9所示，可选地，本实施例中，所述固定组件30包括固定底板31和沿固定底板31外边缘设置的限位侧壁32，所述限位侧壁32将所述电芯组20的侧表面部分覆盖。

其中，电芯组20的侧表面是指环绕电芯一周的电芯的侧面，电芯的侧面是指的位于电芯端部之间的表面。限位侧壁32将所述电芯组20的侧表面部分覆盖，也就是说，限位侧壁32向支撑件10延伸。其中，限位侧壁与32支撑件10可以不接触。

本实施例中，固定组件30包括固定底板31和沿固定底板31外边缘设置的限位侧壁32，所述限位侧壁32将所述电芯组20的侧表面部分覆盖，可以与支撑件10一起，在电芯组20的六个方向上将电芯组20中的电芯固定，从而提高电芯的稳定性。

请参照图1、图10以及图11所示，可选地，本实施例中，所述电池模组还包括长板压件50，所述长板压件50的一端卡接在所述凹槽侧壁12与所述电芯组20之间，所述长板压件50的另一端卡接在所述固定组件30与所述电芯组20之间。

本实施例中，设置长板压件50，可以保护电芯组20。

可选地，本实施例中，所述电芯组靠近所述固定底板的一侧设置有汇流排，所述汇流排与连接线连接。

本实施例中，采集线延伸至电池模组外。

请参照图12所示，可选地，本实施例中，所述固定组件30远离所述电芯组20的一侧设置有绝缘件。

本实施例中，设置绝缘纸60用于将电池模组与外部绝缘隔离。

为了方便理解本实施例的方案，以下结合电池模组的装配过程来进一步阐述。将内阻加热丝摁入支撑件10的加热凹槽111内；按极性设定要求，将电芯对称排放到电芯安装槽内；将长板压件50对称装入支撑件10电芯间隙处；预装好固定组件30、和汇流排，然后将其整体卡扣在排列好的电芯上；支撑件10两端圆弧状的定位凹槽配合连接端梁40，将螺栓经过固定组件30上的螺栓安装孔，锁紧连接端梁40；按顺序排布好电极片和采集线，然后完成焊接；最后在再在汇流排和采集线上面分别粘贴上7绝缘纸60。

本实施例还提供一种电动汽车，所述电动汽车包括汽车车体和电池包，所述电池包包括如本实施例任一项所述的电池模组。

以上所述，仅为本申请的各种实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。