专利名称：回扫变压器装置及其制造方法
技术领域：
本发明涉及电视接收机和各种显示装置上的回扫变压器，尤其涉及到回扫变压器装置的结构，其中电子元件的引线借助于电焊接被牢固地连接到线圈架直立的接线片上，还涉及到该装置的制造方法。
回扫变压器70如图23所示，具有分层绕制的线圈，包括几个绕在线圈架71上的分开的线圈74，几对在线圈架71的对端直立的接线片73。二极管、电阻或类似的电子元件6被连接在相对的接线片73，73之间。
从电子元件6的相对侧伸出的各引线63，63，借助于把接线片73做成所示的Y型被方便地电气地固定连接在接线片73上。把引线63的外端放在接线片73的Y形部份上，将Y形部份压扁，从而把引线63固定在这一状态，然后通过浸焊焊接压扁部份(例如参见未经审查的日本新型专利公开HEI1-105383)。
已经提出的在线圈架上安装电子元件的另一种方法如图24所示。引线63用焊料66被连接到接线片73a上，如图25所示，把引线63的外端63a弯曲成L形，把其装在接线片73a的一侧的线圈架支柱71a内的孔65内，预先固定引线63a与接线片73a保持接触，然后在焊料中浸焊被固定的部份(见未经审查的日本专利公开SHO63-15668和已审查的日本新型公开hei2-1171)。
不过，常规的利用Y型接线片安装电子元件的方法需要用压扁接线片固定引线，因而工艺复杂且操作麻烦。
另一方面，在线圈架上钻孔的方法不仅需要弯曲引线的设备以及把引线插入孔的装置，而且使生产线圈架的模具结构复杂，从而使成本增加。碰到的另一问题是，线圈架的体积较大。
另外，当采用焊料浸焊连接时，需要劳动力维修焊料焊装置，这导致了制造成本的增加。
本发明的目的在于提供一种克服了上述所有问题的回扫变压器结构，其中电子元件的引线借助于电焊被牢固地连接在线圈架的接线片上，虽然这尚未实施，以及提供一种制造这种装置的方法。
电子元件引线可以借助于电焊容易且牢固地连接在线圈架的接线片上，这便简化了生产工艺并导致自动连接处理。
本发明的另一个目的是提供一种制造回扫变压器装置的方法，包括下列步骤生产一个具有直立接线片的线圈架，围绕线圈架缠绕一线圈导体，围绕着一个接线片缠绕所缠绕的线圈导体的一个端部，用点焊固定电子元件引线到另一个接线片上，用浸焊焊接围绕线圈架的线圈导体缠绕部分。
通过上述方法中的导体缠绕步骤把线圈导体端部预先固定到接线片上之后，焊接浸焊步骤保证了线圈导体和接线片间的机械的和电气的连接。
本发明的另一个目的是提供一种制造回扫变压器的装置的设备，该设备包括电子元件进给器，剪线器，支架送进位置确定机构，电子元件输送机构和一个电焊器。电子元件进给器输送电子元件供应带，沿长度方向把带按一定间距放上若干电子元件，以便把电子元件一个接一个地送到引线切割位置。剪线器在引线的外端的引线切割位置切割电子元件，使得电子元件与供应带分离。支架供给位置确定机构送入线圈支架一个预定的焊接位置，以便在焊接位置上定位线圈支架的接线片。
电子元件输送机构输送从供应带上由切割器切下的电子元件到焊接位置，并横靠着支架的接线片把元件引线定位在焊接位置上。电焊接器包括一可从焊接位置移开或移近的焊头，以及一对从焊头伸出的电极片，用来保持其间的支架接线片和元件引线处于焊接位置上。
利用上述的设备将电子元件进给器，剪线器，支架送入位置确定机构，电子元件输送机构以及电焊器互相联系起来，并同时操作以便在短的时间内生产出回扫变压器装置。
更具体地说，元件供应带以特定的间距由进给器馈给，以便把电子元件一个接一个地送到引线切割位置。当一个电子元件处在切割位置时，剪线器运转，从而在引线的外端切割元件，并从供应带上把元件分离出来。从供应带上分离出来的元件被电子元件输送机构从引线切割位置向预定焊接位置输送。此时，线圈架由支架进给位置确定机构定位在预定焊接位置上。
因而，当元件由输送机构定位在焊接位置时，元件的引线当元件被输送机构保持着时就被定位在处于焊接位置的线圈支架接线片上。
在这种状态下，电焊器运行，焊头朝着焊接位置移动，并且一对焊接片被定位在接线片和引线的相对侧。然后接线片和引线被保持在一对电极片之间。与此同时，电流通过电极片，由此用点焊把引线连接到接线片上。
利用上述的生产设备，焊机对由输送机构定位在靠近支架接线片的元件引线进行焊接，从而把引线焊在接线片上，因而，接线片可以仅仅是杆形的，因而不需要在支架上形成引线插入孔，也不需要弯曲电子元件的引线。结果，就可能使回扫变压器装置结构紧凑并减少制造成本。
而且，在接线片上电焊引线的步骤与把引线定位在靠近接线片的步骤几乎是同时进行的，借助于使元件传输机构保持元件来定位。这便使得比常规方法所用的时间短，常规方法是把引线预先固定到接线片上然后再焊接。
图1(a)、(b)和(c)分别是表明本发明的回扫变压器装置中线圈架的平面图。侧视图和正视图;
图2(a)、(b)和(c)分别是表明在线圈架上安装的高压线圈的平面图，侧视图和正视图;
图3(a)、(b)和(c)分别是表明若干焊接在线圈架上的电子元件的平面图，侧视图和正视图;
图4是表明点焊步骤的图;
图5是表明由浸焊焊接的端接部分的放大的侧视图;
图6是表明使用本发明制备回扫变压器装置的设备的完整的正视图;
图7是图6设备放大的局部视图;
图8是图6设备的平面图;
图9是电子元件进给器的正视图;
图10是图9设备的平面图;
图11是剪线器的侧视图;
图12是元件接收部件的透视图;
图13是用来说明电子元件移动路径的正视图;
图14是电子元件传送机构的正视图;
图15是图14设备的局部侧视图;
图16是电焊机的侧视图;
图17是电焊机的正视图;
图18是表明焊头的内部结构的平面图;
图19是焊头的正视图;
图20是表明定位在线圈支架接线片上的电子元件引线的放大的正视图;
图21是表明夹持在电焊机电极片之间的引线和接线片的放大的正视图;
图22是表明用本发明的设备生产的回扫变压器装置的透视图;
图23是常规回扫变压器的透视图;
图24是表示常规的生产回扫变压器的方法中预先固定引线的步骤的图;
图25是常规方法的焊接步骤图。
本发明的实施例将参照附图进行说明。(回扫变压器的结构)。
图1(a)(b)和(c)表明用在本发明的回扫变压器装置中的线圈架71的外形，图2(a)(b)和(c)表明安装在图1中线圈架上的高压线圈74。如图所示，线圈74包括由层间插入绝缘膜76分层绕制的线圈导体75。本实施例中高压线圈有6层，每层的导体部份的相对侧被预先缠绕固定在接线片72上。
图3(a)(b)和(c)表明安装在绕有高压线圈的线圈架71上的6个二极管6a和一个限流电阻6b。参看这些附图，每个二极管6a平放在并被电焊在相应的一对接线片72，72之间，而限流电阻6b的一个引线电焊在另一接线片72上，一条引线焊到孔接线柱78上。
下面介绍回扫变压器的制备方法。
首先参看图1(a)至(c)，金属接线片72被直立地安置在线圈架71的柱77处。本实施例中使用的接线片72是镀锡的黄铜线。
参看图2(a)到(c)，线圈导线75分6层绕支架71绕制，每层之间有绝缘膜76。此时，每层的导线部分75的相对端预先缠绕固定在接线片72上。高压线圈的层数依线圈的类型而不同。
如图3(a)、(b)和(c)所示，安装有二极管6a和限流电阻6b。参看图4，每个二极管6a的引线63的外端借助于夹在一对焊极40，40之间，靠紧接线片72，在电极间通过几毫安的电流，从而采用点焊将焊接接线片72和引线63的表面连接在一起。如此用点焊连接在一起的二极管6a的引线63和接线片72具有足够的连接强度，同时也实现了它们之间的电气连接。象已经说过的，限流电阻6b的一个引线端以上述同样的方式被点焊到接线片72上，而另一端被预先固定于孔接线柱78上。
用这种方式把二极管6a和限流电阻6b安装上之后，接线片72和二极管6a的引线63之间的点焊，缠绕在另一接线片72上的线圈导线部份75以及电阻6b的引线和孔接线柱78之间的连接被在焊槽(未示出)内同时浸焊，如图5所示借以使接线片72和引线63以及导线的缠绕部份被焊料67包围。虽然线圈导线75外面有绝缘层，但当浸在焊槽内时，该绝缘层被焊料的热量除去，使导线75和接线片72电连接在一起。接线片72和每个二极管6a的引线63之间的点焊由焊料进一步加强。电阻6b的引线也由焊料更可靠地电气连接到孔柱78上。
虽然本发明中使用的接线片72具有矩形截面，但并不局限于此种截面，根据需要可以是圆形的，椭圆形的或其它形状的。
在所述回扫变压器装置的情况下，通过点焊易于将二极管6a的引线牢固地连接在接线片72上。这促进了连接过程的自动化，其优点体现在例如无需把二极管引线弯成L形。此外，用这种类型的装置，即使用不同尺寸的线圈架，二极管安装步骤可使用夹具来容易地进行，以便把二极管引线在安装之前立即切割到合适的长度，从而对二极管不需提前进行处理。
而且，按线圈导线缠绕步骤预先把导线75的端部固定到接线片72上，借助点焊把二极管6a的引线63连接到接线片72的步骤，把二极管6a固定在接线片72上，并且焊料浸焊步骤把线圈导线75机械地和电气连接到接线片72上，同时建立二极管6a和接线片72之间的机械的与电气的连接。因此，这些步骤对于实现操作步骤自动化是有利的。
下面参照附图详细描述用于实际制备上述构造的回扫变压器的生产设备。如图22所示，回扫变压器装置7具有叠加层，并由包括用来形成高压线圈74的线圈架71的装置来制备。在支架的每端安装有棒状接线片72。电子元件二极管6安放在接线片对72，72之间。电子元件6具有引线63，63，它们借助于电焊被牢固地连接到各自的接线片72上。
参看图6到图8，电子元件进给器1，剪线器2，电子元件输送机构3，电焊机4和支架进给位置确定机构5被安装在框架90上。这些装置都在一微机控制单元8的控制下工作。焊接电源装置81连接到电焊机4上。附带地，在支架进给位置确定机构5的相对侧装有两个相同结构的电焊机4。
用于释放元件供应带62的元件进给滚筒61安装在框架90的左侧，与电子元件分开的带由带释放引导装置92和带释放斜架9引导并集中于带容器91内。如图10所示，供应带62包括以一定间隔放置的大量电子元件6，它们有引线63，63，引线的外侧被牢固地固定在并行延伸的两个带段62a，62a上。
电子元件进给器1运转，以从滚筒61上以沿长度方向上的元件节距送出元件供应带62，并把元件6一个接一个地送到由剪线器切割引线的位置，切割周期相应于所安置的元件节距经过的时间。剪线器2借助于切割引线63，63的相对端从供应带62上除去处在切割位置的电子元件6，支架进给确定机构5保持线圈支架71在框架90上，如图7所示，向左输送支架71到对着电焊机4的位置，之后重复间歇的进给操作，把相对的接线片对72，72一个接一个地带到由电焊机4进行焊接的预定位置。
电子元件输送机构3保持被剪线器2从供应带62上除去的电子元件6，并把元件6送到对着电焊机4的位置，从而使元件的引线63，63靠紧处在焊接位置的支架71的各个接线片72，72。每个电焊机4包括一对电极片42，42，它们从焊头41伸出，从焊接位置移开或向焊接位置移动。处于焊接位置的线圈架71的接线片72和处在该位置的元件6的引线63由相对置的电极片42夹持就位。
下面将给出设备的结构，以及各机构或部件的操作的详细描述。
电子元件进给器1
参看图9和图10，元件进给器1包括带齿的进给轮12，12，用来把供应带62上的电子元件6按节距距离间歇地送到引线切割位置，还包括带引导装置11，11，用来引导带62向着进给轮的进入侧运动。每个进给轮12沿圆周形成有锯齿状的进给齿13，并可与带62上的元件6的引线63接合，齿13的节距等于元件6的间距。
如图10所示，支承元件进给轮12的轴10安装在与进给轮12之一成一整体的棘轮14上。棘爪15与轮14的齿接合，从而提供一棘轮机构，使进给轮12向元件进给方向(顺时针方向)以特定的节距间歇地转动。单向的离合装置16与轴10相联，以阻止进给轮12反向旋转，并且在轮12正向旋转时对其施加一预定的磨擦转距。
如图9所示，轴10还与一棘轮驱动板18连接，用来向元件进给方向驱动进给轮12。棘轮驱动板18被拉簧19向与进给方向相反的方向(即反时针方向)偏移。为了沿进给方向使棘轮驱动板18驱动旋转，往复块102连接到起动器17的杆上，上面有一压紧螺栓101，其前端部靠紧在驱动板18的端部上。
因而，当往复块102被起动器17的操作而向右前进时，压紧螺栓101同时前进，与棘轮驱动板18分开。接着棘轮驱动板18在拉簧19的作用下逆时针转过一预定角度。此时，进给轮12借助于棘轮机构阻止其反时针旋转而保持静止。以后，起动器17的操作把往复块102向左拉回，从而使压紧螺栓101驱动棘轮驱动板18顺时针旋转，借以使进给轮12顺时针即沿元件进给方向转过一预定角度。
结果，在带导向装置11上的电子元件被送到引线切割位置，借助于进给轮12的间歇转动每次送进一个元件。进给轮每次转过的角度借助于压紧螺栓101相对于往复块102的位置来调整，往复块102的位置借助于旋转该螺栓确定，由此带62每次进给的量可与元件间距准确地匹配。
剪线器2如图11所示，剪线器2包括上刀片22，它在两个切割位置上有切削刃，还有两个下刀片23，23，用来切割元件6的引线63，63的外端部。上刀片22被固定在一抬起块26上，而下刀片23，23被固定地安装在一预定平面上。起动器25借助于轴27，27被联结到抬起块26上，用来向下驱动块26，借以使上刀刃23接合，从而切下元件6的引线63。
元件接收部件21置于引线切割位置的下方，用来在元件引线63，63的底部接收从供应带上分开的元件6。元件接收构件21被安装在往复块102上，构成元件进给器1，并且当切割引线时处于上刀片22下方的备用位置，如图9所示。球状柱塞24与元件接收部件21相连，当拉紧时，球状柱塞24可靠地把接收部件21固定在往复块102上。
参照图12，接收部件21具有一对槽28，28，槽间分开一预定距离W1，用来接收元件6的引线63，63。元件6收容在槽28，28之间的间隙中。接收部件21的相对于槽(28)的一侧有一对槽29，29，它们之间的间距为不同于W1的W2，使得当反向安装在往复块102上时可以接收不同尺寸的电子元件。
为了分开不同尺寸的电子元件，上刀片22被可动地固定到抬起块26上，下刀片23的位置可按上刀片22的宽度调整。
当上刀片22被从图9所示的位置降低以切割导线时，如上所述往复块102被拉回，以便把元件接收部件21定位在上刀片22下方，那些由于切断后经由供应带62上分离的电子元件便落在接收构件21上。接着，随着往复块102的前进，棘轮驱动板18反时针旋转，接收部件21带着其上的元件移动到图9所示的点划线位置，把元件送给电子元件输送机构3，如图13所示。
电子元件输送机构3参见图14，15，电子元件输送机构3被固定在框架90上的直立安装的固定板93上，能水平地往复移动。机构3有两对夹持件32，32，每对间的距离与电子元件的长度一致，以便抓住各引线63。
彼此平行的两个引导轴37，37沿水平方向延伸，被固定板93支撑着。往复块36在与其接合的引导轴上可以滑动，起动器38置于固定板93和块36之间，用来往复地驱动块36。
往复块36上装有垂直的球形螺栓33(ballscrew)，它载着与其螺纹接合的抬起块34。球形螺栓33借助于皮带轮装置35与伺服电机30连接，借以使抬起块上下运动。两对夹紧件32，32固定到抬起块34上。起动器31连结到夹紧件32上用来打开或闭合这些部件。
参看图13，往复块102的前进使电子元件6在接收构件21上运动到输送机构3的夹紧件32，32的下方，输送机构3的抬起块34降低，使得夹紧件32，32夹住元件6的引线63，63，如图15中的点划线所示。
接着，抬起块34上升，从而使元件6上升，并且往复块36水平运动到电焊机4的焊接位置的上方。然后抬起块34降低，借以使被夹紧件32，32夹着的元件6靠紧在处于焊接位置上的线圈架71的接线片72上，如图20所示。
使用上述的元件输送机构3，用伺服电机30作为垂直运动的驱动源，使得垂直运动的停止位置可按需要确定。而且，使用球形螺栓33作为驱动机构保证了高的定位精度。
线圈架进给位置确定机构5如图7，8和16所示，线圈架进给位置确定机构5包括安装在框架90上的导轨56，具有一对伸出的臂52，52的滑动基板51，用来从相对侧包住导轨56，滑动驱动装置53用于使滑动基板51沿导轨56往复运动，以及由支撑件55支撑在滑动基板51上的支架安装轴54。支架安装轴54被可拆卸地固定在支撑件55上，使不同尺寸的线圈支架容易更换。
如图16所示，装在安装轴54上的线圈支架71借助于滑动驱动装置53的操作从图7所示的线圈架安装位置移动到图13所示的焊接位置。这个滑动驱动装置适合于借助于由伺服电机正反向旋转球形螺栓(ballscrew)来往复地驱动滑板51，使得对安装在轴54上的线圈架71以高的精度定位。
被输送机构3的夹件32，32夹着的电子元件6向位于如图13所示的焊接位置的线圈架71降低，把元件6的引线63定位在靠紧线圈架71上的一对接线片72上，如图20所示。
下面将要说明的电焊机4完成线圈架71的焊接操作，线圈架71从支架安装位置被输送到焊接位置。从而把一个电子元件6连接到线圈架71上。然后，在第二个元件6被由输送机构3带到焊接位置之前，支架进给位置确定机构5把下一对要焊接的接线片72定位在焊接位置上，借助于使支架71移动一个等于接线片72的间距的一个小距离(例如1mm-3mm)完成这一定位。
在第二个元件6被焊机4焊在支架71上之后，位置确定机构5类似地重复上述运动，直到使预定数目的元件6被焊完为止。
电焊机4参看图16和17，每个电焊机4有一安装在框架90上的滑块49，它可由焊接位置前后滑动。焊头41以一预定角度倾斜地借助于位置调整块44安装在滑块49上。两个导向轴43，43从焊头41的底部向下凸出，并可滑动地伸向位置调整块44。在焊头41和位置调整块44之间装有水平调整螺栓45。块44上的焊头41的水平借助于操作螺栓45调整。
位置调整块44被连接到安装在滑块49上的起动器46的杆的外端，和焊头41以同一角度倾斜。起动器46的操作往复地移动位置调整块44和倾斜的焊头41、焊头41从上述的一对电极片42，42伸出。借助于起动器46的操作，焊头41移向处在焊接位置的线圈支架71，结果使得电极片对42，42被定位在处于焊接位置的引线63和接线片72的相对侧，从而夹住它们。
位置调整起动器47与滑块49相连，用来当处理不同尺寸的线圈架时使滑块49水平移动。对这种线圈架，水平调整螺栓45也用来改变焊头41的水平。根据焊头的材料和被焊的接线片的材料，按照导电性、硬度等确定适合于制造电极片42，42的材料。按照本实施例，使用在铜内加入铬、锆等元素制备的特殊合金。
图18和19表示焊头41的内部结构。滑体409与安装在框架90上的第一臂407接合，并可相对于臂进行水平滑动。滑体有伸出的第二臂408。两个电极片42，42被固定在各个臂上。
起动器48固定到第一臂407上，起动器有一由连接杆401连接到其底端的压力轴402上的杆，轴402贯穿滑体409，压力轴402有一个上面旋有调整螺栓400的前端。圆形把手404与螺栓400的头部呈一整体。管子406从滑体409的滑动部分伸出，在压力轴402和管子406之间装有线圈压力簧403，用来使滑体409相对于压力轴402向右偏移，在第一臂407和压力轴402之间装有拉簧405，使轴402向左偏移。
第一臂407上装有端子411，412，用来使电极对42，42之间通过电流。这些端子连接到前述的焊接电源装置81上。沿连杆401的运动路径装有限位开关410，当压力轴402由起动器48推动向右移动时，限位开关410接通，响应产生的导通信号，在电极片对42，42之间通过电流。
由于电极片对42，42安置在引线和接线片的相对侧，压力轴402被起动器408对着拉簧405向右驱动，因而滑体409通过压簧403被向右驱动，结果使得从滑体409上伸出的左电极片42靠近右电极片42，从而夹住电极片42，42之间的引线和接线片。
起动器48在滑体409停止之后还被驱动，从而压紧弹簧403。滑体409被簧403的斥力向右压，这压力把从滑体409上伸出的左电极片42对着右电极片42压紧。
结果，如图21所示，电子元件6的引线和处在焊接位置的支架71上的接线片在压力下被夹在一对电极片42，42之间。然后，限位开关410立即动作以使电流通过电极片42，42。电极片与引线63和片72接触的部位由于接触电阻产生焦耳热。这焦耳热把引线63借助于点焊连接到接线片72上。
对于电焊机4，转动手柄404来调整弹簧403压缩的初始值，借以把由电极片对42，42施加到引线和接线片上的夹紧压力设定为合适的值。
当使用电容式焊接电源作为电源装置81时，借助于把电流通过容量设定为2至3KA，电流通过时间设定为1至3msec，可以获得满意的结果，如果使用逆变形的焊接电源，则可能得到更满意的结果。
按照本实施例，两个电焊机4，4被安置在焊接位置的相对侧，如图8所示，以便焊接电子元件6的各个引线63，63。两个电焊机之间的通电时间需要有一小的时差，以阻止电子元件损坏。对于本发明，因而使用一分配器来交替地把共用电源连接到电焊机4，4上。
使用所述的制造回扫变压器装置的设备，可以使电子元件连接到线圈架上去的步骤减少。这就大大地降低了回扫变压器的生产成本。使用电焊方法来形成固定连接不需要为把电子元件引线预先固定到接线片上的复杂的变压器结构，因而可以减小线圈架的尺寸。
上述的实施例只是为了解释本发明，不应当解释为对权利要求限定的发明的限制或缩小其范围。本装置和设备的元部件结构也不限于实施例中的那些，而是当然可以由本领域的技术人员作出不同的改型，而不脱离权利要求规定的本发明的构思。
例如，对于前述的电焊机4，一个电极42被固定到焊头41上，另一个电极片42作成可动的，从而夹住引线的接线片，其实两个电极片42，42可同时被驱动打开或关闭。
权利要求
1.一种回扫变压器装置，包括一个线圈支架直立地安置在该线圈支架上的至少一对接线片，以及具有连接到各接线片的引线的电子元件，其特征在于，所述电子元件的引线被电焊在所述接线片上。
2.如权利要求1所述的回扫变压器，其中围绕线圈架绕有线圈导线，线圈导线具有缠绕在接线片上的端部。
3.一种制备回扫变压器的方法，把电子元件的引线连接到线圈架上的直立安置的接线片上，其特征在于，所述电子元件的引线用点焊来固定地连接到接线片上。
4.一种制备回扫变压器装置的方法，包括下列步骤生产一个具有直立接线片的线圈架，围绕线圈架绕上线圈导线，围绕一个接线片缠绕所绕线圈导线的端部，用点焊把电子元件的引线固定到两个接线片上，用浸焊焊接绕在接线片上的线圈导线的缠绕部分。
5.如权利要求4的方法，其中缠绕在接线片上的线圈导线部分和焊接在接线片上的引线部分被同时用浸焊焊接。
6.一种制备回扫变压器的设备，把电子元件的引线固定地连接到线圈架上直立的接线片上，其特征在于，所述设备包括电子元件进给器，用来进给元件供应带，元件供应带上有多个以一定节距安放的电子元件，通过把供应带沿长度方向进给一定的节距，来把元件一个接一个地送到切割位置，剪线器，用来在引线的外部的引线切割位置把电子元件切割，从而把电子元件与供应带分离，线圈支架进给位置确定机构，用来把线圈支架朝一预定的焊接位置进给，从而把线圈支架的接线片定位在焊接位置，电子元件输送机构，用来把从供应带上被剪线器切下的电子元件朝着焊接位置输送，并使电子元件的引线靠紧在处在焊接位置上的线圈架的接线片上，以及电焊机，包括可从焊接位置离开或朝焊接位置移动的焊头，一对从焊头上伸出的电极片，用来夹住处在焊接位置的线圈支架的接线片和电子元件的引线，从而借助于在一对电极片之间通过电流来把电子元件的引线电焊到线圈架的接线片上。
全文摘要
在回扫变压器装置中，二极管等电子元件的引线被连接在线圈架两端直立安置的一对接线片之间，电子元件的引线端用电焊被固定地连接到各接线片上。围绕线圈架绕的线圈导线的端部缠绕在接线片上，缠绕的部分用浸焊焊接。
文档编号H01F41/04GK1088374SQ93118310
公开日1994年6月22日 申请日期1993年8月26日 优先权日1992年8月26日
发明者黑木昭生, 大西秀男, 坪谷胜也, 冈本弘, 赤土靖 申请人:三洋电机株式会社