[0032]当所述的空心线圈的内圈为圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为圆形的圆柱形凹槽，所述的凹槽的直径为所述的空心线圈的外径的1.05?1.5倍；
[0033]当所述的空心线圈的内圈为椭圆形，所述的底座包括基座和设置在所述的基座上且成阵列间隔排列的N个凹槽时，所述的凹槽为横截面为椭圆形的柱形凹槽，所述的凹槽的长直径为所述的空心线圈的长外径的1.05?1.5倍，所述的凹槽的短直径为所述的空心线圈的短外径的1.05?1.5倍；该方法中，通过预先成型凸台，增加表面安装电感器线圈内部芯棒的密度，提高表面安装电感器的电感量；椭圆线圈增大线圈内部芯棒的面积，提高表面安装电感器的电感量。
[0034]所述的漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，所述的漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0035]所述的冷压处理的温度不高于50°C，所述的热压处理的温度为80°C?250°C，所述的保压处理时间为10秒?300秒，所述的热处理的温度为150°C?250°C，所述的热处理时间为30分钟?300分钟。该方法中，磁粉在80?250°C下具有一定的流动性和很好的压缩性，再施加一定的压力可以增加压坯密度，进而起到增强表面安装电感器中磁体的结合力并提高表面安装电感器的电感量的作用。
[0036]所述的切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体中空心线圈两端的引线可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露。该方式可以提高表面安装电感器制造效率及产品合格率，降低制造成本。
[0037]与现有技术相比，本发明的优点在于通过对电感主体除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理，再对电感主体的电极部进行前处理，并去除电感主体中线圈的两根引线的端部的绝缘层，接着采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀和化学镀工艺中的一种在电感主体的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极，得到表面安装电感器，其中，采用物理气相沉积、化学气相沉积、电镀或者化学镀工艺这些电沉积方式沉积形成电极，电极直接在电感主体的电极部生长成型，电极成型过程中直接沉积在线圈引线的端部上，电极与引线之间是通过原子间的结合而连接，线圈引线与电极之间的连接一体性很高，由此大大降低了线圈的引线与电极之间的直流电阻，使表面安装电感器中引线与电极之间的直流电阻比较小，性能较高。
【附图说明】
[0038]图1为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈的结构图；
[0039]图2为本发明的表面安装电感器的制造方法的底座的结构图；
[0040]图3为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体的结构图；
[0041]图4为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中的剖视图；
[0042]图5为图4沿A-A方向的剖视图；
[0043]图6为本发明的表面安装电感器的制造方法的空心线圈和底座的装配体装入冷压模具中后填入磁粉的状态图；
[0044]图7为本发明的表面安装电感器的制造方法中制备电感主体生坯的示意图；
[0045]图8为本发明的表面安装电感器的制造方法中切割工艺示意图；
[0046]图9为本发明的表面安装电感器的制造方法中电感主体的结构图；
[0047]图10为本发明的表面安装电感器的制造方法中表面安装电感器的结构图。
【具体实施方式】
[0048]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0049]实施例一:如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤:
[0050]①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1 ;漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0051]②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
[0052]③组装空心线圈1和底座:将N个空心线圈1——对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
[0053]④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50°C ;
[0054]⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80°C?250°C，保压处理时间为10秒?300秒；
[0055]⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150°C?250°C，热处理时间为30分钟?300分钟。
[0056]⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
[0057]⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；
[0058]⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；
[0059]⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11--对应导通，得到表面安装电感器。
[0060]实施例二:如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤:
[0061]①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1 ;漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0062]②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
[0063]③组装空心线圈1和底座:将N个空心线圈1——对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
[0064]④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50°C ;
[0065]⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80°C?250°C，保压处理时间为10秒?300秒；
[0066]⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150°C?250°C，热处理时间为30分钟?300分钟。
[0067]⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
[0068]⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；
[0069]⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；
[0070]⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11--对应导通，得到表面安装电感器。
[0071 ] 本实施例中，磁粉的粒径为65?250微米，磁粉由粒径在1微米?50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅