铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
[0072]实施例三:如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤:
[0073]①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1 ;漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0074]②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
[0075]③组装空心线圈1和底座:将N个空心线圈1——对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
[0076]④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50°C ;
[0077]⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80°C?250°C，保压处理时间为10秒?300秒；
[0078]⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150°C?250°C，热处理时间为30分钟?300分钟。
[0079]⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
[0080]⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；
[0081]⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；
[0082]⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11--对应导通，得到表面安装电感器。
[0083]本实施例中，磁粉的粒径为65?250微米，磁粉由粒径在1微米?50微米之间的软磁材料粉末制备而成，软磁材料粉末为羰基铁粉末、纯铁粉末、铁硅粉末、铁硅铬粉末、铁镍粉末、铁镍钼粉末、铁硅铝粉末、铁基非晶粉末和铁基纳米晶粉末中的一种或至少两种的混合物。
[0084]本实施例中，磁粉的制备过程为:
[0085]a.称取软磁材料粉末，将软磁材料粉末的质量记为M，单位为克；
[0086]b.称取质量为(0.1%?2.5% )*M克的化学纯磷酸和质量为(2%?20%)蝴克的丙酮，将化学纯磷酸和丙酮混合并搅拌均匀，得到化学纯磷酸和丙酮的混合物；
[0087]c.将化学纯磷酸和丙酮的混合物加入软磁材料粉末中搅拌至干燥，得到第一粉末混合物；
[0088]d.再称取质量为(0.5%?5% )*M克的环氧树脂和质量为(2%?20% )*M克的丙酮，将环氧树脂和丙酮混合并搅拌均匀，得到环氧树脂和丙酮的混合物；
[0089]e.将环氧树脂和丙酮的混合物加入第一粉末混合物中搅拌均匀，得到第二粉末混合物；
[0090]f.利用造粒设备对第二粉末混合物进行造粒，得到粒径为65?250微米的磁粉半成品；
[0091]g.将磁粉半成品进行烘干处理，烘干处理温度为80°C?120°C，时间为1小时；
[0092]h.称取质量为(0.5%?3.0% )*M克，粒径在5微米以下的硬脂酸锌粉末，将硬脂酸锌粉末加入烘干后的磁粉半成品中搅拌1小时，得到磁粉成品。
[0093]实施例四:如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤:
[0094]①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1 ;漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0095]②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
[0096]③组装空心线圈1和底座:将N个空心线圈1——对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
[0097]④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50°C ;
[0098]⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80°C?250°C，保压处理时间为10秒?300秒；
[0099]⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150°C?250°C，热处理时间为30分钟?300分钟。
[0100]⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
[0101]⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；
[0102]⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；
[0103]⑩采用物理气相沉积在电感主体7的电极部表面沉积一层或多层金属导电层，该金属导电层即为电极8，电感主体7两端的电极8与电感主体7两端外露的引线11--对应导通，得到表面安装电感器。
[0104]本实施例中，空心线圈1采用阿尔法方式绕制而成，空心线圈1的内圈为圆形或椭圆形，空心线圈1两端的引线11与其引出端面之间的夹角均为15°?135°。
[0105]实施例五:如图所示，一种表面安装电感器的制造方法，包括以下步骤:
[0106]①按照设计规格，将具有自粘层的漆包线绕成两端具有引线11的空心线圈1 ;漆包线的自粘层的粘着温度为80°C?220°C，漆包线的耐温等级为155°C?255°C。
[0107]②采用磁粉制造底座，底座包括基座2和设置在基座2上且成阵列间隔排列的N个凸台3或者N个凹槽，N为大于等于2的整数；
[0108]③组装空心线圈1和底座:将N个空心线圈1——对应套在N个凸台3外侧或将N个空心线圈1一一对应置于N个凹槽之内，得到N个空心线圈1与底座的装配体，N个空心线圈1与底座的装配体中N个空心线圈1也成阵列状排列，相邻两个空心线圈1之间具有一段距离；
[0109]④将N个空心线圈1与底座的装配体置于冷压模具的模腔4之内，向模腔中填入磁粉5后进行冷压处理，得到电感主体初坯，冷压处理的温度不高于50°C ;
[0110]⑤将电感主体初坯转移至热压模具内依次进行热压处理和保压处理，得到电感主体生坯，热压处理的温度为80°C?250°C，保压处理时间为10秒?300秒；
[0111]⑥将电感主体生坯进行热处理，得到电感主体毛坯6，热处理的温度为150°C?250°C，热处理时间为30分钟?300分钟。
[0112]⑦将电感主体毛坯6按照N个空心线圈1排成的阵列进行切割，获得N个内置空心线圈1的电感主体7，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11外露，切割方式为线切割方式或者刀片切割方式，每个电感主体7中空心线圈1两端的引线11可以通过切割方式直接使其外露或者在切割后通过研磨方式使其外露；
[0113]⑧对电感主体7除电极部以外的其他部位的表面进行绝缘处理；
[0114]⑨对电感主体7的电极部进行前处理，并去除电感主体7中线圈1的两根引线11的端部的绝缘层；