转子叠片铁心的制造方法
【专利摘要】本发明包括：第一工序，在所述第一工序，将叠片铁心本体(14)定位载置于输送托盘(16)的载置台(17)；第二工序，在所述第二工序，在将在磁铁插入孔(11、12)中分别插入有永久磁铁(15)的叠片铁心本体(14)载置于载置台(17)的状态下，将该叠片铁心本体(14)定位配置于下模(28)，利用上模(29)和下模(28)对载置于载置台(17)的叠片铁心本体(14)进行合模；第三工序，在所述第三工序，从设置于下模(28)的树脂储存腔(42)挤出树脂，经由形成在载置台(17)上的树脂流路(43)，将树脂填充到叠片铁心本体(14)对应的各个磁铁插入孔(11、12)内。在该方法中没有必要上下反转输送托盘(16)，显著地提高作业效率。
【专利说明】转子叠片铁心的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及转子叠片铁心的制造方法，所述转子叠片铁心是将多个铁心片叠层而形成的，将永久磁铁用树脂密封到在中央配备有轴孔的叠片铁心本体的磁铁插入孔中。
【背景技术】
[0002]过去，在电机中使用的转子叠片铁心(也称为转子铁心)，通过将多个铁心片叠层，将永久磁铁插入到在中央的轴孔(也称为轴孔)的周围形成的多个磁铁插入孔中之后，注入树脂并使之硬化来进行制造。
[0003]这种树脂的注入，例如，如专利文献I所述，通过用具有上模和下模的金属模夹入插入了永久磁铁之後的转子叠片铁心，从设置在该上模中的树脂储存腔向下推压柱塞来进行。但是，在将树脂从永久磁铁的上方注入到各个磁铁插入孔内的情况下，存在着以下的问题。
[0004]由于转子置片铁心的闻度比永久磁铁的闻度闻，所以，在转子置片铁心的上表面与永久磁铁的上表面之间，产生微小的阶梯差(0.5?Imm的程度)。因此，被注入到磁铁插入孔内的树脂经由该阶梯差部向所有的方向流动，从截面面积大的流路(间隙)被优先地注入，因而，由于树脂的流动，各个磁铁插入孔内的永久磁铁的姿势变得不能控制(变得不能通过在目标流路、例如永久磁铁的半径方向内侧的流路中流动，在外周侧将永久磁铁固定)。其结果是，永久磁铁的配置位置在各个磁铁插入孔内产生偏差(例如，靠内、靠外、倾斜等)，会增加电机运转时的损失和噪音，进而，会增加振动。
[0005]另外，在专利文献2中公开了具有图10的(A)?(K)的工序的转子叠片铁心的制造方法。即，包括:将叠片铁心本体81设置于输送托盘80的(A)工序；将叠层铁心本体81相对于输送托盘80倾斜，将永久磁铁82插入到叠片铁心本体81的各个磁铁插入孔82中的(B)工序；在使输送托盘80水平之后，将弧形导板83设置于叠片铁心本体81之上的(C)工序；使输送托盘80和弧形导板83在与叠片铁心本体81接触的状态下反转的(D)工序；将被安装了输送托盘80和弧形导板83的叠片铁心本体81载置到下模84上的(E)工序；以及用上模85和下模84夹持载置于弧形导板83、进而输送托盘80覆盖的叠片铁心本体81，从下模84向叠片铁心本体81的磁铁插入孔注入树脂的(F)工序。
[0006]并且，进而，包括:从上模85和下模84取出被树脂密封、且弧形导板83在下输送托盘80在上地被载置的叠片铁心本体81的(G)、(H)工序，在(H)工序，残留在树脂储存腔中而硬化了的树脂，附着到弧形导板83的底部。接着，在(I)工序，将叠片铁心本体81反转，经由将位于叠片铁心本体81的上部的弧形导板83剥离的(J)工序、以及为了再次利用弧形导板83而用销钉86除去附着在弧形导板83上的树脂的(K)工序，制造出树脂密封的转子叠片铁心。另外，在弧形导板83上，具有从树脂储存腔将树脂导向叠片铁心本体81的磁铁插入孔的树脂流路及成为朝向磁铁插入孔的树脂的插入口的浇口。
[0007]这样，由于通过从下模84注入树脂，可以使永久磁铁82的底面贴紧弧形导板83，所以，在注入树脂时，永久磁铁82在磁铁插入孔内不会偏向内侧、偏向外侧或者倾斜，与从上模注入树脂的方法相比，具有可以制造减轻噪音、损失、进而减轻振动的转子叠片铁心的优点。
[0008]现有技术文献
[0009]专利文献
[0010]专利文献1:日本特开2007 - 336718号公报
[0011]专利文献2:日本2011 — 55687号公报
【发明内容】
[0012]发明所要解决的课题
[0013]但是，专利文献2中记载的将树脂从下模注入叠片铁心本体的磁铁插入孔的技术，在模塑树脂注入之前的模具配置时和在模塑注入後的模具取出时，有必要将载置在输送托盘上的叠片铁心本体反转180度，以这种状态将叠片铁心本体和输送托盘反转，作业是烦杂的。
[0014]进而，由于利用弧形导板保持已经插入到叠片铁心本体的磁铁插入孔中的永久磁铁以防止下落，所以，在反转作业时，不得不利用弧形导板和输送托盘进行夹持以保持叠片铁心本体。
[0015]在该反转作业中，在输送托盘下落的情况下，存在着作业者受伤的担忧，另外，在有的情况下，会使叠片铁心本体破损。这里，可以利用螺栓等将输送托盘和弧形导板固定并使其反转，但是，作业性必定会变差，制造设备变得复杂、高价，会导致制造成本上升。
[0016]另外，通过使用弧形导板，树脂(残胶)不会直接残留在叠片铁心本体(转子叠片铁心)上，但是，增加将弧形导板安装到叠片铁心本体上的工序，进而，即使转子叠片铁心的磁铁插入孔的树脂密封完毕，还是会增加将弧形导板从叠片铁心本体上除去的工序、和在再次利用弧形导板的情况下除去附着到弧形导板上的树脂渣滓的工序，作业效率会降低。
[0017]本发明是鉴于上述情况做出的，其目的是提供一种没有必要使输送托盘上下反转、作业效率也显著提高的转子叠片铁心的制造方法。
[0018]解决课题的手段
[0019]根据所述目的的第一个发明的转子叠片铁心的制造方法，是将永久磁铁分别插入到在中央形成有轴孔、在该轴孔的周围形成有多个磁铁插入孔的叠片铁心本体的所述磁铁插入孔中、以进行树脂密封的转子叠片铁心的制造方法，包括:
[0020]第一工序，在所述第一工序，将所述叠片铁心本体定位并载置于输送托盘；
[0021]第二工序，在所述第二工序，在将在所述磁铁插入孔中分别插入了所述永久磁铁的所述叠片铁心本体载置于所述输送托盘的状态下，将该输送托盘定位并配置于下模，利用上模及所述下模对载置在所述输送托盘上的所述叠片铁心本体合模；
[0022]第三工序，在所述第三工序，从设置于所述下模的树脂储存腔挤出树脂，经由形成在所述输送托盘上的树脂流路，将树脂填充到所述叠片铁心本体对应的所述各个磁铁插入孔中。
[0023]根据第二个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一个发明的转子叠片铁心的制造方法中，所述树脂流路是底部开放的，从下方接受从所述树脂储存腔挤出的树脂，在所述树脂流路的区域，从由底部向上部贯通形成的浇口，例如，向所述磁铁插入孔的半径方向内侧区域填充树脂。在这种情况下，在平面视图中，浇口的一部分与磁铁插入孔的一部分重叠。
[0024]根据第三个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第二个发明的转子叠片铁心的制造方法中，所述树脂流路的周壁向外侧开放而该树脂流路呈向下方开放的锥形形状。
[0025]根据第四个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第三个发明的转子叠片铁心的制造方法中，在所述树脂流路的上部，除了所述浇口之外，还形成贯通孔，在对所述叠片铁心本体进行树脂密封后，借助插入所述贯通孔的销钉除掉残留在所述输送托盘上的树脂。
[0026]根据第五个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一?第四个发明的转子叠片铁心的制造方法中，所述输送托盘在平面视图中为矩形，在所述上模的两侧，设置有对载置有所述叠片铁心本体的所述输送托盘进行定位并暂时放置的成对的支承构件。
[0027]根据第六个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一?第五个发明的转子叠片铁心的制造方法中，设置于下模的所述树脂储存腔为多个，从一个所述树脂储存腔经由所述树脂流路向一个或者两个以上的所述磁铁插入孔中填充树脂。
[0028]根据第七个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一?第六个发明的转子叠片铁心的制造方法中，所述叠片铁心本体和所述输送托盘的定位，经由从所述输送托盘向上突出的至少两个第一定位销和上下贯通所述叠片铁心本体地形成的冲孔来进行。
[0029]根据第八个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一?第七个发明的转子叠片铁心的制造方法中，所述输送托盘和所述下模的定位，利用形成于所述下模并向上突出的至少两个第二定位销、和设置在所述输送托盘上且所述第二定位销嵌入其中的定位孔来进行。
[0030]根据第九个发明的转子叠片铁心的制造方法，在根据第一?第八个发明的转子叠片铁心的制造方法中，在所述输送托盘上，形成有将在树脂密封时使所述磁铁插入孔内的空气排出到外部的通气槽。另外，通气槽的深度比混入到密封的树脂中的填料的粒度小。
[0031]另外，在根据以上的发明的转子叠片铁心的制造方法中，优选地，在所述输送托盘的中央具有贯通插入转子叠片铁心的轴孔中的轴，但是，该轴并不是必须的必要条件。
[0032]发明的效果
[0033]根据第一?第十个发明的转子叠片铁心的制造方法，象过去那样，将输送托盘上下反转变成不是必要的，没有必要设置输送托盘反转用的设备，作业性提高，制造成本也降低。
[0034]另外，由于输送托盘兼用作弧形导板，所以没有必要另外准备弧形导板。
[0035]并且，由于在输送托盘上配备有将树脂从形成于下模的树脂储存腔引导到对应的叠片铁心本体的磁铁插入孔中的树脂流路，所以，可以从输送托盘直接将树脂注入到磁铁插入孔。
[0036]特别是，在根据第二个发明的转子叠片铁心的制造方法中，由于树脂流路的底部是开放的，从下方接受来自于树脂储存腔的树脂，在树脂流路的区域，从由底部向上部贯通地形成的浇口向磁铁插入孔中填充树脂，所以，能够首先最初对于磁铁插入孔与永久磁铁的间隙区域填充树脂，能够将插入的永久磁铁保持在磁铁插入孔的半径方向外侧或者半径方向内侧并注入树脂。
[0037]在根据第三、第四个发明的转子叠片铁心的制造方法中，由于树脂流路的周壁向外侧开放，树脂流路形成向下方开放的锥形形状，所以，硬化的树脂容易向下方脱落。从而，在树脂流路的上部形成有浇口之外的贯通孔，在对叠片铁心本体进行树脂密封之后，可以借助插入贯通孔的销钉除掉残留在输送托盘上的树脂。
[0038]并且，在根据第五个发明的转子叠片铁心的制造方法中，由于所述输送托盘在平面视图中为矩形(例如，正方形)，在所述上模的两侧(例如，两侧下部)设置有成为对载置了叠片铁心本体的输送托盘进行定位并暂时放置的成对的支承构件，所以，可以将输送托盘暂时放置于该支承构件，进行输送托盘向下模的载置及取出。
【专利附图】
【附图说明】
[0039]图1 (A)?(H)是根据本发明的一个实施例的转子叠片铁心的制造方法的说明图。
[0040]图2是表示该转子叠片铁心的制造方法的中间工序的正视图。
[0041]图3是表示载置在输送托盘上的转子叠片铁心的平面图。
[0042]图4(A)、(B)是该输送托盘的正视图及平面图。
[0043]图5是该输送托盘的载置台的平面图。
[0044]图6(A)、(B)分别是转子叠片铁心的制造方法的一个工序的说明图。
[0045]图7(A)、(B)分别是转子叠片铁心的制造方法的一个工序的说明图。
[0046]图8(A)、(B)分别是形成在输送托盘上的树脂流路(流道)的说明图。
[0047]图9(A)、(B)分别是形成在输送托盘上的树脂流路(流道)的变形例的说明图。
[0048]图10 (A)?(K)是根据现有技术例的转子叠片铁心的制造方法的各个工序的说明图。
【具体实施方式】
[0049]接着，参照附图，对于将本发明具体化的实施例进行说明。
[0050]首先，如图1 (A)、图2、图3所示，将对由磁性材料构成的薄板条材压力加工而成的铁心片柳接置层，所述置片铁心本体14,在中央形成有轴孔10,在周围形成有多对磁铁插入孔11、12，在轴孔10与磁铁插入孔11、12之间形成有减轻重量用的多个冲孔13。
[0051]另外，分别上下贯通叠片铁心本体14的多对磁铁插入孔11、12及多个冲孔13，分别以轴孔10为中心轴对称地形成。另外，在树脂密封前，永久磁铁15被插入到磁铁插入孔
11、12 中。
[0052]如图1?图3、图4(A)所不,将该叠片铁心本体14载置于输送托盘16。输送托盘16具有载置台17和竖立地设置在其中央的轴18，通过将轴孔10嵌到轴18上，确定叠片铁心本体14相对于输送托盘16的放置位置。并且，在载置台17上，设置从载置台17向上方突出的两个第一定位销19、20，使之与被载置的叠片铁心本体14的冲孔13相接。另外，在本实施例中，在输送托盘的中央配备有轴，但是，有时也会省略该轴，在这种情况下，载置台和输送托盘成为同一个。
[0053]借此，可以将叠片铁心本体14以规定的角度载置在具有在角部形成倒角21的平面视图呈正方形的载置台17的输送托盘16的规定位置。另外，轴18的长度比叠片铁心本体14的高度高(约5?20% )，在轴18及第一定位销19、20的前部形成倒角，可以容易地嵌入轴孔10及冲孔13。另外，轴18的突出长度也可以形成得比叠片铁心本体14的高度低，在这种情况下，只要将形成在后面描述的上模29上的导向孔30变更成导向突起即可。
[0054]如图3所示，在载置台17的对角位置形成定位孔23、24，如图2所示，在下模28上突出地设置有嵌入到该定位孔23、24中的第二定位销25、26。另外，在上模29上形成轴18的上侧部嵌入其中的导向孔30，进而，在上模29的两侧设置有对载置了叠片铁心本体14的输送托盘16进行定位并暂时放置的成对的支承构件32、33。
[0055]该支承构件32、33在正面视图中成L字形，在下侧具有向内侧水平地延伸的钩挂部34、35，成为输送托盘16的载置台17的两侧可以向一个方向(即，从正面侧向背面侧)滑动安装的结构。另外，在钩挂部34、35的背面侧，分别设置图中未示出的止动件，在载置台17的两侧后端部与止动件接触的位置上，输送托盘16容纳(即，被定位)在上模29的中心位置。
[0056]如图2所示，钩挂部34、35的上表面与上模29的间隙(S卩，距离)c与将载置台17的厚度t和轴18的高度(h+a)相加的长度相比稍大一点，例如大(0.1?3% ) X (t+h+a)，在将叠片铁心本体14载置在输送托盘16上的状态下，可以从水平方向插入。另外，这里，h为叠片铁心本体14的高度，a为从叠片铁心本体14的上端突出的轴18的长度。设置在上模29的中央的导向孔30的深度b，比从叠片铁心本体14的上端突出的轴18的长度a大。
[0057]另一方面，制成在下模28的上侧两端部设置切口 37、38、且支承构件32、33的下端不与下模28接触的结构。另外，如图3?图5所示，在载置台17上设置有贯通孔39、40，图中未示出的输送夹具可以进行钩挂。
[0058]如图5，图6(A)、⑶所示，在构成输送托盘16的载置台17上形成树脂流路43，所述树脂流路43将树脂从形成在下模28上的截面为圆形的各个树脂储存腔42引导到叠片铁心本体14的磁铁插入孔11、12内。在本实施例中，制成这样的结构，即，树脂储存腔42为八个，经由树脂流路43、以及在树脂流路43区域的上部(即，载置台17的上表面侧)从底部(即载置台17的下表面侧)向上部贯通形成的浇口 44、45，将树脂分别填充到两个磁铁插入孔11、12内。
[0059]当参照图5、图8(A)、⑶详细地说明形成在载置台17上的树脂流路43时，在形成于下模28的截面为圆形的树脂储存腔42的正上方形成有树脂流路43。该树脂流路43将来自于树脂储存腔42的树脂分支成两个，从设置在两端部的浇口 44、45将树脂分流，填充到成对的磁铁插入孔11、12中。
[0060]如图4(B)所示，浇口 44、45在平面视图中在各个磁铁插入孔11、12的中央，与叠片铁心本体14的半径方向内侧的一部分重叠，从磁铁插入孔11、12的内侧向半径方向内侧区域填充树脂，将被插入于磁铁插入孔11、12的永久磁铁15向半径方向外侧推压。另外，也可以使浇口 44、45与磁铁插入孔11、12的半径方向外侧的一部分重叠，将永久磁铁15向半径方向内侧推压。
[0061]该树脂流路43向载置台17的下侧开口地形成(底部开放)，其周壁形成向下侧(即，外侧)开放并倾斜的锥形形状。借此，在除掉硬化的树脂的情况下，容易从载置台17上除去。
[0062]另外，在载置台17的上表面，从叠片铁心本体14的外周延长到外侧地形成通气槽17a，该通气槽17a在树脂密封时将多余的空气从磁铁插入孔11、12引导到外部。优选地，该通气槽17a的深度比包含在密封树脂中的填料的粒径小。另外，也可以省略该通气槽17a。
[0063]接着，参照图1(A)?(H)及其它附图，对于根据本发明的一个实施例的转子叠片铁心的制造方法详细地进行说明。
[0064]如图1(A)所示，制造将铁心片铆接叠层的叠片铁心本体14，将其载置到输送托盘16上。在这种情况下，分别使叠片铁心本体14的轴孔10及冲孔13与输送托盘16的轴18及第一定位销19、20嵌合，将叠片铁心本体14安装到输送托盘16的规定位置(参照图3)。另外，也可以将输送托盘16配置在模具装置，在模具装置内依次叠层铁心片。
[0065]其次，如图1 (B)所不，将永久磁铁(未磁化)15装入叠片铁心14的各个磁铁插入孔11、12内。在这种情况下，也可以将叠片铁心本体14横向倾斜而装入永久磁铁15。并且，如图6 (A)所示，将载置于输送托盘16上的叠片铁心本体14载置到上模29的支承构件32、33的钩挂部34、35上(也参照图2)。
[0066]之后，如图1 (C)、图2所示，将上模19降低，将输送托盘16载置到下模28上。这时，突出配置在下模28上的第二定位销25、26嵌入到形成在载置台17上的定位孔23、24内，确定输送托盘16相对于下模28的位置。
[0067]并且，如图1 (D)、图6⑶所示，使上模29下降，上模29和下模28对载置在输送托盘16上的叠片铁心本体14进行合模。借此，磁铁插入孔11、12的上部被上模29封闭，进而，轴18的前部嵌入导向孔30。磁铁插入孔11、12的下部与载置台17接触，浇口 44、45的一部分与磁铁插入孔11、12的下部连通(参照图4(B))。这时，可以在上模29上形成将树脂密封时的磁铁插入孔11、12内的空气排出的通气槽，也可以将形成有通气槽的板配置在叠片铁心本体14与上模29之间。
[0068]如图7 (A)所示，在这种状态下，使柱塞47上升，挤压出在树脂储存腔42内被加热熔融的树脂，从树脂流路(流道)43经由浇口 44、45填充到磁铁插入孔11、12内。借此，永久磁铁15在被向磁铁插入孔11、12内的半径方向外侧推压的状态下，被树脂密封。
[0069]如图1 (E)、图7⑶所示，树脂(热硬化性树脂)硬化之后，使上模29上升。借此，在残留在树脂储存腔42内的硬化的树脂以及残留在树脂流路43中的硬化的树脂附着于输送托盘16的状态下，输送托盘16、永久磁铁15与被树脂密封了的叠片铁心本体14 一起被提升起来。
[0070]其次，如图1(F)所示，将输送托盘16及载置于其上的叠片铁心本体14从设置在上模29上的支承构件32、33上卸下，进而，如图1(G)所示，如果将叠片铁心本体14从输送托盘16上卸下，则变成转子叠片铁心48。在这种情况下，由于浇口 44、45与磁铁插入孔11、12的连接部的截面小，所以，容易分离。
[0071]并且，在重复使用输送托盘16的情况下，如图1(H)所示，将夹具(销钉)49插入到浇口 44、45内，除去不需要的树脂(卷边)。在这种情况下，由于树脂流路43呈向下方开放的锥形形状，所以，树脂容易剥离容易。另外，如图9(A)、(B)所示，在树脂流路43的中央部分，在其上部设置贯通孔50、51，通过除了插入浇口 44、45的夹具(销钉)49之外还借助另外设置的销钉夹具来使树脂流路43内的树脂脱落，能够不折断已经硬化的树脂，而可靠地以成一体的形状使树脂脱落。
[0072]本发明并不被所述实施例所限定，在不变更本发明的主旨的范围内，可以变更其结构。例如，在所述实施例中升降上模，但是，也可以升降下模。另外，输送托盘的支承构件也可以设置于下模。另外，也可以不设置支承构件，而通过手动进行叠片铁心本体对于下模的安装或卸下。
[0073]进而，在所述实施例中，作为将永久磁铁固定的树脂，使用热硬化性树脂，但是，也可以是其它树脂(例如，热塑性的树脂)。
[0074]另外，在以上的实施例中，将转子叠片铁心以轴心一致的方式载置到输送托盘的载置台上，但是，也可以没有输送托盘的轴，而直接将转子叠片铁心载置在载置台上。在这种情况下，有必要利用另外的定位机构(例如，销、凹凸)等将转子叠片铁心正确地定位到载置台上。
[0075]工业上的利用可能性
[0076]由于将多个铁心片叠层的转子叠片铁心载置在输送托盘上进行输送，并且，从下模经由输送托盘对磁铁插入孔进行树脂密封，所以，可以简化转子叠片铁心的输送及向树脂密封模具上的设置。提高生产性。
[0077]附图标记说明
[0078]10:轴孔，11、12:磁铁插入孔，13:冲孔，14:叠片铁心本体，15:永久磁铁，16:输送托盘，17:载置台，17a:通气槽，18:轴，19、20:第一定位销，21:倒角，23、24:定位孔，25、26:第二定位销，28:下模，29:上模，30:导向孔，32、33:支承构件，34、35:钩挂部，37、38:切口，39、40:贯通孔，42:树脂储存罐，43:树脂流路，44、45:浇口，47:柱塞，48:转子叠片铁心，49:夹具，50、51:贯通孔。
【权利要求】
1.一种转子叠片铁心的制造方法，分别将永久磁铁装入到在中央形成轴孔、在其周围形成多个磁铁插入孔的叠片铁心本体的所述磁铁插入孔内，进行树脂密封， 其特征在于，包括: 第一工序，在所述第一工序，将所述叠片铁心本体定位并载置于输送托盘； 第二工序，在所述第二工序，在将在所述磁体插入孔中分别插入了所述永久磁铁的所述叠片铁心本体载置于所述输送托盘的状态下，将该输送托盘定位配置于下模，利用上模及所述下模对载置于所述输送托盘的所述叠片铁心本体进行合模；以及 第三工序，在所述第三工序，从设置于所述下模的树脂储存腔挤出树脂，经由形成于所述输送托盘的树脂流路，将树脂填充到所述叠片铁心本体对应的所述各个磁铁插入孔中。
2.如权利要求1所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述树脂流路是底部开放的，从下方接受从所述树脂储存腔挤出的树脂，在所述树脂流路的区域，从由底部向上部贯通形成的浇口，向所述磁铁插入孔填充树脂。
3.如权利要求2所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述树脂流路的周壁向外侧开放，该树脂流路呈向下方开放的锥形形状。
4.如权利要求3所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，在所述树脂流路的上部，除了所述浇口之外，还形成贯通孔，在对所述叠片铁心本体进行树脂密封后，借助插入所述贯通孔的销钉除掉残留在所述输送托盘上的树脂。
5.如权利要求1?4中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述输送托盘在平面视图中为矩形，在所述上模的两侧，设置有对载置有所述叠片铁心本体的所述输送托盘进行定位并暂时放置的成对的支承构件。
6.如权利要求1?5中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，设置于所述下模的所述树脂储存腔为多个，从一个所述树脂储存腔经由所述树脂流路向一个或者两个以上的所述磁铁插入孔中填充树脂。
7.如权利要求1?6中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述叠片铁心本体和所述输送托盘的定位，经由从所述输送托盘向上突出的至少两个第一定位销和上下贯通所述叠片铁心本体地形成的冲孔来进行。
8.如权利要求1?7中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述输送托盘和所述下模的定位，利用形成于所述下模并向上突出的至少两个第二定位销、和设置在所述输送托盘上且所述第二定位销嵌入其中的定位孔来进行。
9.如权利要求1?8中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，在所述输送托盘上，形成有将在树脂密封时使所述磁铁插入孔内的空气排出到外部的通气槽。
10.如权利要求1?9中任一项所述的转子叠片铁心的制造方法，其特征在于，所述输送托盘配备有嵌入到所述转子叠片铁心的轴孔中的轴。
【文档编号】H02K15/02GK104247231SQ201380020737
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年2月26日 优先权日:2012年4月3日
【发明者】石松久朋, 间普浩敏, 山本义昭, 明神岩 申请人:株式会社三井高科技