旋转电机及其制造方法与流程

本发明涉及包括定子、转子及固定于转子的侧板的旋转电机及其制造方法。

背景技术：

与上述旋转电机相关联，已经获知了例如下述专利文献1及专利文献2记载的技术。在专利文献1的技术中，转子11的轴向的第二侧与内燃机的曲柄轴13连接，转子11的轴向的第一侧经由固定于转子11的驱动板14与变速机的输入轴端面板18连接。同轴配置的内燃机及混合动力车用电动机10的一方或双方的驱动力经由变速机传递至车辆。在专利文献1的技术中，固定于转子11的轴向的第一侧的驱动板14延伸至比转子11与定子12之间的气隙的径向位置靠径向外侧的位置。

在专利文献2的技术中，在转子21的轴向的第一侧固定有飞轮7。侧板7延伸至比气隙的径向位置靠径向外侧的位置。另外，在专利文献2的技术中，旋转电机配置于内燃机与变速机之间。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2004－242494号公报

专利文献2：日本专利特开2002－165420号公报

然而，在车辆的内燃机与变速机之间组装定子及转子时，若周向上各部分的气隙产生偏移，则旋转电机的磁非平衡变大，旋转电机的振动、电磁声、性能偏差等可能会增加。另外，因车辆的振动、车用驱动装置的热变形等而容易使定子与转子接触。然而，如专利文献1及专利文献2那样，若在气隙的轴向的第一侧配置有驱动板、飞轮，则当组装定子及转子时，难以进行气隙的确认、调节。因此，在组装完车用驱动装置之后使旋转电机旋转的情况下，在产生异常声音之后才能确认不良情况，需要对车用驱动装置进行分解、再组装。

技术实现要素：

因此，期望提供一种即便是在定子与转子之间的气隙的轴向第一侧配置侧板的情况下，也能降低气隙的周向偏移的旋转电机及其制造方法。

本发明的旋转电机包括：圆筒状的定子；圆筒状的转子，该转子以隔着气隙的方式配置于所述定子的径向内侧；以及圆盘状的侧板，该侧板配置于所述转子的轴向的一侧即轴向第一侧，并固定于所述转子，所述侧板延伸至比所述气隙的径向位置靠径向外侧的位置，并在沿轴向观察时与所述气隙重叠的位置具有通孔。

另外，如上构成的本发明的旋转电机的制造方法执行零件准备工序、支承机构固定工序及拔出工序，其中，在所述零件准备工序中，准备所述定子、所述转子及所述侧板，所述定子、所述转子及所述侧板处于在沿轴向观察时与所述通孔重叠的所述气隙的部分处夹入用于调节该气隙的间隙调节构件的状态，在所述支承机构固定工序中，将由所述零件准备工序准备的所述定子及所述转子固定于支承机构，并相互地定位所述定子及所述转子，在所述拔出工序中，在所述支承机构固定工序之后，将所述间隙调节构件穿过所述通孔朝所述轴向第一侧拔出。

根据本发明的旋转电机，能从侧板的轴向第一侧经由通孔对气隙进行确认、调节。由此，能降低气隙的周向偏移。另外，根据本发明的旋转电机的制造方法，能通过以下制造方法有效地降低气隙的周向偏移：将预先在气隙中夹入间隙调节构件而降低了气隙的偏移的状态下的定子及转子固定于支承机构，在固定后，穿过通孔拔出间隙调节构件。

附图说明

图1是本发明实施方式一的固定于支承机构、且未固定有连接构件的状态下的旋转电机的纵剖图。

图2是本发明实施方式一的固定于支承机构、且固定有连接构件的状态下的旋转电机的纵剖图。

图3是本发明实施方式一的定子及转子的横剖图。

图4是本发明实施方式一的侧板的平面图。

图5是本发明实施方式一的图1的状态下的旋转电机的平面图。

图6是本发明实施方式一的定子及转子的主要部分横剖图。

图7是本发明实施方式二的侧板的平面图。

图8是本发明实施方式二的旋转电机的平面图。

图9是用于说明本发明实施方式三的旋转电机的制造方法的流程图。

图10是本发明实施方式三的零件准备工序中所准备的旋转电机的纵剖图。

图11是本发明实施方式三的零件准备工序中所准备的旋转电机的主要部分横剖图。

图12是本发明实施方式三的间隙调节构件的平面图。

图13是用于说明本发明实施方式三的支承机构固定工序的旋转电机及支承机构的纵剖图。

图14是通过本发明实施方式三的支承机构固定工序固定的旋转电机及支承机构的纵剖图。

图15是用于说明本发明实施方式三的拔出工序的旋转电机及支承机构的纵剖图。

图16是用于说明本发明实施方式三的连接构件固定工序的旋转电机、支承机构及连接构件的纵剖图。

符号说明

α极齿的间距角度

β通孔的角度宽度

1转子

3a最外周部(磁极突部)

9第二侧配置构件

10旋转电机

11定子

17极齿

20曲柄轴

25壳体构件

30侧板

33通孔

40连接构件

41紧固构件

50间隙调节构件

51支承机构

52贯穿突出部

57动力传递机构

53内燃机

c转子的旋转轴心

e通孔的角度间隔

g气隙

x轴向

x1轴向第一侧

x2轴向第二侧

具体实施方式

1.实施方式一

参照附图，对实施方式一的旋转电机10进行说明。旋转电机10包括转子1及定子11。将与转子1的旋转轴心c平行的方向定义为轴向x。将轴向x的一侧定义为轴向第一侧x1，并将轴向x的另一侧、即与轴向第一侧x1相反的一侧定义为轴向第二侧x2。将周向、径向设为相对于转子1的旋转轴心c而言的周向、径向。

图1是用穿过旋转轴心c的平面剖开的剖视图，其表示定子11及转子1固定于支承机构51但连接构件40未固定于侧板30的状态下的旋转电机10。图2是用穿过旋转轴心c的平面剖开的剖视图，其表示定子11及转子1固定于支承机构51且连接构件40固定于侧板30的状态下的旋转电机10。图3是用与旋转轴心c垂直的平面剖开定子11及转子1的剖视图。图4是从轴向第一侧x1朝轴向第二侧x2观察侧板30的平面图。图5是在图1的状态下从轴向第一侧x1朝轴向第二侧x2观察旋转电机10的平面图。

旋转电机10包括：圆筒状的定子11；以及圆筒状的转子1，该转子1隔着气隙g配置于定子11的径向内侧。气隙g被设为圆筒状的间隙。在本实施方式中，旋转电机10被设为永磁同步型的旋转电机，在定子11上卷绕安装有绕组12，在转子1上设有永磁体2。

定子11及转子1被支承机构51相互定位。在定子11及转子1被支承机构51相互定位的状态下，气隙g的轴向第二侧x2被第二侧配置构件9覆盖。在本实施方式中，如图2所示，旋转电机10组装于车用驱动装置56以作为车辆的驱动力源。在旋转电机10的轴向第二侧x2配置有内燃机53，转子1固定支承于内燃机53的曲柄轴20。定子11固定支承于壳体构件25。气隙g的轴向第二侧x2被作为第二侧配置构件9的壳体构件25或内燃机53(在本例中为壳体构件25的侧壁29)覆盖。另外，在旋转电机10的轴向第一侧x1配置有朝车轮传递驱动力的动力传递机构57，固定于侧板30的连接构件40被设为动力传递机构57的输入构件。

＜定子11＞

定子11包括呈圆筒状的定子铁心13，该定子铁心13由电磁钢板沿轴向x层叠而成。如图3所示，定子铁心13具有多个极齿17(本例中为二十四个)，这多个极齿17沿周向均等间隔地配置，并朝径向内侧突出。各极齿17形成为朝径向内侧及轴向x延伸的长方体状。在周向上相邻的极齿17之间的空间被设为供绕组12插入的槽。在本实施方式中，绕组方式被设为集中卷绕，在各极齿17上卷绕安装有一个绕组12。另外，绕组方式也可以是分布卷绕。定子11包括从定子铁心13朝轴向x的两侧突出的绕组12的部分即线圈端部12a(参照图1)。

在本实施方式中，定子铁心13在各槽的位置处沿周向分割(参照图6)。旋转电机10包括定子框架14，该定子框架14具有呈圆筒状的外侧支承筒状部15，该外侧支承筒状部15从径向外侧保持定子铁心13。定子铁心13的外周面嵌合、固定于外侧支承筒状部15的内周面。在本例中，定子框架14被设为铁制的，定子铁心13被压入至定子框架14。如图1所示，定子框架14具有固定于支承机构51(在本例中为壳体构件25)的定子固定部16。定子固定部16形成为从外侧支承筒状部15的轴向第一侧x1的端部朝径向外侧延伸的圆环板状。在定子固定部16上，以沿周向分散的方式设有沿轴向x贯穿的多个螺栓通孔19。

壳体构件25包括对定子11进行固定的固定筒状部27。固定筒状部27的圆筒状的内周面嵌合有定子框架14的外侧支承筒状部15的外周面。固定筒状部27的轴向第一侧x1的圆环平面状的端面抵接有定子框架14的定子固定部16的轴向第二侧x2的端面。在固定筒状部27的轴向第一侧x1的端部的与螺栓通孔19相对应的位置处设有朝轴向第一侧x1开口的螺栓孔28。螺栓26从轴向第一侧x1被插入至螺栓通孔19，并螺合于螺栓孔28。利用螺栓26将定子11固定于壳体构件25。壳体构件25的轴向第二侧x2的端部固定于内燃机53的发动机体。壳体构件25的轴向第一侧x1的端部固定于对动力传递机构57进行收容的壳体构件。

壳体构件25具有圆环板状的侧壁29，该侧壁29从固定筒状部27的轴向第二侧x2的端部朝径向内侧延伸。侧壁29配置于旋转电机10的轴向第二侧x2，并覆盖气隙g的轴向第二侧x2，从而形成第二侧配置构件9。曲柄轴20在轴向x上贯穿侧壁29的径向内侧。侧壁29的径向内侧端部也可以通过轴承支承曲柄轴20。

＜转子1＞

转子1包括呈圆筒状的定子铁心18，该定子铁心18由呈圆环状的电磁钢板沿轴向x层叠而成。如图3所示，在转子铁心18上设有以沿周向分散的方式配置的多个永磁体2(在本例中为十六个)。各永磁体2以n极或s极的磁极在周向上彼此不同地形成于转子1的外周面的方式配置。在本实施方式中，各磁极由一个永磁体2构成，各永磁体2以n极或s极在周向上彼此不同地朝向径向外侧的朝向沿周向均等间隔地配置。另外，各磁极也可以由多个永磁体2构成。转子1被设为在转子铁心18的内部埋入有永磁体2的埋入磁体结构。

旋转电机10包括转子转轴4，该转子转轴4具有圆筒状的内侧支承筒状部6，该内侧支承筒状部6从径向内侧保持转子铁心18。转子铁心18的内周面与内侧支承筒状部6的外周面嵌合，并通过压入、热装、键槽等在周向上实现止转。内侧支承筒状部6的轴向长度比转子铁心18的轴向长度长，并突出至比转子铁心18靠轴向两侧的位置。在内侧支承筒状部6的轴向第一侧x1的端部附近设有朝径向外侧突出的圆筒状的卡定突起部4a。在内侧支承筒状部6的轴向第二侧x2的端部附近的外周面嵌合有圆筒状的卡定环5的内周面，并通过压入等加以固定。转子铁心18由卡定突起部4a及卡定环5从轴向x两侧支承。

转子转轴4具有固定于支承机构51(本例中为内燃机53的曲柄轴20)的转子固定部7。转子固定部7形成为从内侧支承筒状部6的轴向第二侧x2的端部朝径向内侧延伸的圆环板状。在转子固定部7上，以沿周向分散的方式设有沿轴向x贯穿的多个螺栓通孔8。在本例中，沿周向均等间隔地设有六个螺栓通孔8。

内燃机53配置于旋转电机10的轴向第二侧x2。曲柄轴20延伸至比发动机体靠轴向第一侧x1的位置。在曲柄轴20的轴向第一侧x1的端部设有圆筒状的凸缘部54。在凸缘部54的与螺栓通孔8相对应的位置处设有朝轴向第一侧x1开口的螺栓孔55。凸缘部54的轴向第一侧x1的端面抵接有转子固定部7的轴向第二侧x2的端面。螺栓21从轴向第一侧x1被插入至螺栓通孔8，并螺合于螺栓孔55。转子1由螺栓21固定于曲柄轴20。

定子11固定支承于壳体构件25，转子1固定支承于曲柄轴20，藉此对定子11与转子1的相对的径向位置及轴向位置进行定位。由此，定子11与转子1之间的气隙g在周向上的各位置的间隔被固定。在本实施方式中，气隙g的轴向第二侧x2被作为第二侧配置构件9的壳体构件25或内燃机53(在本例中为壳体构件25的侧壁29)覆盖。

＜侧板30＞

旋转电机10包括呈圆盘状的侧板30，该侧板30配置于转子1的轴向第一侧x1，并固定于转子1。如图2所示，侧板30的轴向第一侧x1配置有连接构件40，连接构件40固定于侧板30。在本实施方式中，连接构件40被设为后述动力传递机构57的输入构件40。

侧板30延伸至比气隙g的径向位置靠径向外侧的位置处。在本实施方式中，侧板30的径向内侧的端部通过焊接等与转子转轴4(内侧支承筒状部6)的轴向第一侧x1的端部接合。侧板30具有：呈圆锥台筒状的倾斜延伸部34，该倾斜延伸部34从与转子转轴4的接合部朝轴向第一侧x1及径向外侧延伸；以及呈圆环板状的直线延伸部35，该直线延伸部35从倾斜延伸部34的轴向第一侧x1及径向外侧的端部朝径向外侧延伸。直线延伸部35朝径向外侧延伸至比定子铁心13的极齿17靠径向外侧的径向位置处。气隙g的轴向第一侧x1隔着间隔被侧板30覆盖。

当周向上各位置处的气隙g存在偏移、转子1偏心时，旋转电机10的磁非平衡变大，旋转电机10的振动、电磁声、性能偏差等可能会增加。因此，当将定子11及转子1固定于支承机构51(本例中为壳体构件25及曲柄轴20)时，理想的是确认、调节气隙g。但是，如图1所示，在动力传递机构57的输入构件40未与侧板30连接的状态下，当欲从旋转电机10的轴向第一侧x1确认气隙g时，侧板30变为阻碍，从而存在不易进行确认的问题。

因此，侧板30在沿轴向x观察时与气隙g重叠的位置具有通孔33。根据该结构，能从侧板30的轴向第一侧x1经由通孔33对气隙g进行确认、调节。此时，能在轴向x上对气隙g进行确认、调节，因此，提高了气隙g的确认、调节精度。由此，当将定子11及转子1固定于支承机构51时，能对气隙g的周向的偏移进行调节，以降低转子1的偏心。另外，若使转子1旋转，则通孔33也旋转，因此，也能对周向上各位置处的气隙g进行确认、调节。

作为气隙g的确认、调节方法，例如存在以下方法：通过通孔33测定气隙g，根据测定结果对保持着转子1的保持件的位置进行调节，在调节完气隙g之后，将定子11及转子1固定于支承机构51。或者，存在以下方法：在使调节件穿过通孔33而对气隙g进行调节、确认之后，将定子11及转子1固定于支承机构51。另外，如后述的实施方式三那样，还存在以下方法：将预先在气隙g中夹入间隙调节构件50的状态下的定子11及转子1固定于支承机构51，在固定之后，将间隙调节构件50穿过通孔33拔出。

如图4所示，通孔33以在周向上分散的方式设有三个以上，在周向上相邻的两个通孔33的角度间隔e(以下称为相邻角度间隔e)分别被设定为150度以下。根据该结构，能利用在周向上分散的三个以上的通孔33同时对气隙g进行确认、调节。通孔33的相邻角度间隔e被设定为150度以下，因此，能同时降低周向上各位置处的气隙g的偏移。

通孔33在周向上以均等角度间隔配置。在设有三个通孔33的情况下，相邻角度间隔e为120度。在本实施方式中，如图4所示，通孔33设有四个，相邻角度间隔e为90度。根据该结构，能高精度地使周向上各位置处的气隙g变得均等。

极齿17的前端部13a形成为定子11中突出至最靠径向内侧的位置的部分。因此，要求对极齿17的前端部13a与转子1的外周面之间的气隙g进行确认、调节。另外，通孔33在沿轴向x观察时与极齿17的前端部13a的径向位置重叠。另外，通孔33的周向宽度比极齿17的前端部13a的周向宽度大。通孔33被设为在周向上较长的长孔。在本实施方式中，通孔33的角度宽度β小于定子11的极齿17的间距角度α。

通孔33设有转子1的磁极数与定子11的极齿数的公约数中的三个以上的数量。在本实施方式中，如图3所示，磁极数为十六，极齿数为二十四，它们的公约数为一、二、四、八。如图3中的虚线所示，通孔33设有公约数一、二、四、八中的三以上的四个。此外，如上所述，通孔33在周向上以均等角度间隔配置。

由此，如图3及图5所示，能将所有的通孔33配置于沿轴向x观察时与极齿17的前端部13a重叠的位置。由此，利用在周向上均等配置的所有的通孔33，能同时对极齿17的前端部13a与转子1的外周面之间的气隙g进行确认、调节，因此，能有效且高精度地使周向上各位置处的气隙g变得均等。

另外，通孔33的数量被设为转子1的磁极数与定子11的极齿数的公约数中的三以上的数值(在本例中为四、八)中的最小值(在本例中为四)。通过选择最小值，既能将设于侧板30的通孔33的数量抑制为最小限度，又能使气隙g在周向上变得均等。

通孔33设有偶数个，一对通孔33分别被配置成相对于转子1的旋转轴心c呈点对称。根据该结构，通过使转子1朝各点对称的方向移动，能调节点对称的气隙g，并能有效且高精度地使气隙g变得均等。

如图3及图6所示，通孔33配置于在沿轴向x观察时与最外周部3a(本例中为后述的磁极突部3a)的径向外侧的气隙g的部分重叠的位置，该最外周部3a是转子1(在本例中为转子铁心3)中突出至最靠径向外侧的位置的部分。由此，能利用通孔33对作为最小间隔的极齿17的前端部13a与转子1的最外周部3a之间的气隙g进行确认、调节。另外，通孔33在沿轴向x观察时与最外周部3a重叠。通孔33的径向内侧端配置于比最外周部3a靠径向内侧的径向位置，通孔33的径向外侧端配置于比极齿17的前端部13a靠径向外侧的径向位置。由此，通孔33的径向宽度w比极齿17的前端部13a与转子1的最外周部3a之间的径向宽度大。由此，能利用通孔33在整个径向范围中对极齿17的前端部13a与转子1的最外周部3a之间的气隙g进行确认。通孔33的径向宽度w被设为极齿17的前端部13a与转子1的最外周部3a之间的径向宽度的五倍以下。

若不限制转子1的旋转，则转子1的磁极吸引定子11的极齿17的齿槽转矩会使转子1停止在某个磁极位置与某个极齿17的前端部13a相对的位置处。在本实施方式中，通孔33配置于在沿轴向x观察时与转子1的磁极位置的径向外侧的气隙g的部分重叠的位置。由此，如图3及图5所示，容易使通孔33停止于在沿轴向x观察时与极齿17的前端部13a重叠的位置，能容易地对极齿17的前端部13a与转子1的外周面之间的气隙g进行确认、调节。另外，磁极位置是磁极的周向中心位置。

如图6所示，在转子1的与各个磁极位置相对应的外周面的周向部分处，设置有朝径向外侧突出的磁极突部3a，磁极突部3a形成为最外周部3a。由此，能利用通孔33对作为最小间隔的极齿17的前端部13a与转子1的磁极突部3a之间的气隙g进行确认、调节。

＜连接构件40＞

如图2所示，在定子11及转子1被支承机构51相互定位的状态下，在侧板30的轴向第一侧x1配置有连接构件，连接构件40利用紧固构件41固定于侧板30。利用连接构件40覆盖通孔33的轴向第一侧x1。在本实施方式中，在侧板30的径向外侧的端部以沿周向分散的方式设有用于与连接构件40连接的多个连接部31。连接部31在周向上均等间隔地设有四个，并配置于比通孔33的径向位置靠径向外侧的位置(参照图4)。连接部31由在轴向x上贯穿侧板30的通孔和固定于侧板30的轴向第二侧x2的端面的螺母构成。

连接构件40形成为圆盘状。在连接构件40的与侧板30的连接部31相对应的位置处设有沿轴向x贯穿的通孔。紧固构件41被设为螺栓。螺栓41被从轴向第一侧x1插入至连接构件40及侧板30的通孔，并与侧板30的螺母螺合。藉此，连接构件40固定于侧板30。

在本实施方式中，连接构件40被设为动力传递机构57的输入构件40。动力传递机构57是朝车辆传递驱动力的机构，且配置于旋转电机10的轴向第一侧x1。动力传递机构57被设为自动变速装置、转矩转换器、手动变速装置等。输入构件40是将旋转电机10及内燃机53的驱动力输入至动力传递机构57的构件。另外，旋转电机10也作为利用从车轮或内燃机53传递来的驱动力进行发电的发电机起作用。

2.实施方式二

对实施方式二的旋转电机10进行说明。省略与上述实施方式一相同的结构部分的说明。本实施方式的旋转电机10的基本结构与实施方式一相同，但通孔33的角度宽度β不同。

图7是朝轴向第二侧x2观察本实施方式的侧板30的平面图。图8是朝轴向第二侧x2观察连接构件40未固定于侧板30的状态下的旋转电机10的平面图。在本实施方式中，通孔33的角度宽度β被设为定子11的极齿17的间距角度α以上。

根据该结构，无论转子1停止在哪个角度，都会有一个以上的极齿17的前端部13a配置于在沿轴向x观察时与通孔33重叠的位置。由此，能容易地对极齿17的前端部13a与转子1的外周面之间的气隙g进行确认、调节。

另外，通孔33的角度宽度β被设为转子1的磁极位置的间距角度γ以上。另外，通孔33配置于沿轴向x观察时与周向上相邻的两个磁极位置各自的径向外侧的气隙g的部分重叠的位置。根据该结构，即便转子因齿槽转矩而停止在极齿17的前端部13a与相邻的两个磁极位置中的某个磁极位置相对的位置，也能对极齿17的前端部13a与转子1的外周面之间的气隙g进行确认、调节。

3.实施方式三

对实施方式三的旋转电机10进行说明。省略与上述实施方式一相同的结构部分的说明。本实施方式的旋转电机10的基本结构与实施方式一相同，但在本实施方式中对使用间隙调节构件50的情况下的旋转电机10的制造方法进行说明。

在图9中示出了旋转电机10的制造方法的流程图。依次执行零件准备工序#01、支承机构固定工序#02、拔出工序#03、连接构件固定工序#04。

＜零件准备工序#01＞

在零件准备工序#01中，如图10及图11所示，准备定子11、转子1及侧板30，该定子11、转子1及侧方板30处于在沿轴向x观察时与通孔33重叠的气隙g的部分处夹入了用于调节该气隙g的间隙调节构件50的状态。另外，在零件准备工序#01中，也准备支承机构51及连接构件40。另外，也能考虑支承机构51及连接构件40构成旋转电机10的一部分。

这样，在定子11及转子1被支承机构51相互定位的状态下，旋转电机10在沿轴向x观察时与通孔33重叠的气隙g的部分处夹住用于调节该气隙g的间隙调节构件50。由此，未被支承机构51相互定位的状态下的旋转电机10包括数量与通孔33的数量相同的间隙调节构件50。

根据该结构，在将定子11及转子1固定于支承机构51之前，能事先利用间隙调节构件50对气隙g的偏移进行调节。能以定子11及转子1单个构件调节气隙g，因此，能实现作业的效率化及高精度化。另外，间隙调节构件50被夹入沿轴向x观察时与通孔33重叠的气隙g的部分，因此，在后述的拔出工序#3中，容易将间隙调节构件50穿过通孔33朝轴向第一侧x1拔出。

如图11所示，间隙调节构件50的配置于比通孔33靠轴向第二侧x2的位置的部分的截面积比通孔33的截面积小。另外，间隙调节构件50的径向宽度被设为与作为调节目标的气隙g的间隔相等。通孔33配置于沿轴向x观察时与极齿17的前端部13a重叠的位置，间隙调节构件50被夹入至极齿17的前端部13a与转子1的外周面(在本例中为磁极突部3a)之间。

间隙调节构件50以横跨气隙g的轴向x的两端的方式配置。由此，能减小轴向x的气隙g的偏移。

间隙调节构件50从被夹在气隙g中的部分朝轴向第一侧x1延伸而贯穿通孔33，并具有贯穿突出部52，该贯穿突出部52配置于侧板30的轴向第一侧x1。根据该结构，在后述拔出工序#03中，在侧板30的轴向第一侧x1能把持贯穿突出部52并朝轴向第一侧x1拉，因此，能容易地从气隙g拉出间隙调节构件50。

贯穿突出部52的截面积比通孔33的截面积大。根据该结构，容易把持贯穿突出部52，并容易拉贯穿突出部52。另外，通过使贯穿突出部52与侧板30的轴向第一侧x1的端面抵接，能确定间隙调节构件50的轴向x的位置，并能高精度地设定间隙调节构件50的夹入位置。

在图12中示出了从轴向第二侧x2观察间隙调节构件50的平面图。在本实施方式中，各间隙调节构件50的贯穿突出部52被设为彼此连接的一个圆环状的构件。根据该结构，能利用圆环状的贯穿突出部52提高各间隙调节构件50的周向配置精度，并能提高间隙调节构件50的夹入及拔出的作业效率。

＜支承机构固定工序#02＞

在支承机构固定工序#02中，将零件准备工序#01中准备的定子11及转子1固定于支承机构51，并相互地定位定子11及转子1。在本实施方式中，如上所述，定子11固定支承于作为支承机构51的壳体构件25，转子1固定支承于作为支承机构51的内燃机53的曲柄轴20。

如图13所示，夹住间隙调节构件50的状态下的定子11及转子1中的定子11(定子框架14)的外周面从轴向第一侧x1被插入、嵌合至固定于内燃机53的状态下的壳体构件25(固定筒状部27)的内周面。然后，螺栓26被从轴向第一侧x1插入至定子框架14的螺栓通孔19，以与壳体构件25的螺栓孔28螺合。另外，螺栓21从轴向第一侧x1被插入转子转轴4的螺栓通孔8，并与曲柄轴20的螺栓孔55螺合。藉此，如图14所示，定子11及转子1固定于壳体构件25及曲柄轴20，并处于在径向及轴向x上被相互定位的状态。

＜拔出工序#03＞

在支承机构固定工序#02之后，在拔出工序#03中，如图15所示，将间隙调节构件50穿过通孔33朝轴向第一侧x1拔出。在本实施方式中，如上所述，设有贯穿突出部52，因此，容易把持后拔出贯穿突出部52。也可在拔出间隙调节构件50之后，从侧板30的轴向第一侧x1经由通孔33对气隙g进行确认、调节。

＜连接构件固定工序#04＞

在拔出工序#03之后，在连接构件固定工序#04中，如图16所示，将连接构件40配置于侧板30的轴向第一侧x1，并将连接构件40固定于侧板30。在本实施方式中，连接构件40被设为动力传递机构57的输入构件40。螺栓41被从轴向第一侧x1插入至连接构件40的通孔，并与侧板30的螺母螺合。

[其它实施方式]

最后，对本发明的其它实施方式进行说明。另外，以下说明的各实施方式的结构并不限于分别单独应用的情况，只要不产生矛盾，也能与其它实施方式的结构组合地加以应用。

(1)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：通孔33以在周向上分散的方式设有三个以上。但是，本发明的实施方式并不限定于此。即，通孔33的数量也可以是一个或两个。在该情况下，也能通过使转子1旋转来对周向各部分的气隙g进行确认、调节。

(2)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：通孔33在周向上以均等角度间隔配置。但是，通孔33也可在周向上以不均一的角度间隔配置。例如，三个通孔33也可按135度、90度、135度的角度间隔配置。

(3)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：通孔33设有转子1的磁极数与定子11的极齿数的公约数内的三以上的数量。但是，通孔33也可设有公约数以外的数量。

(4)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：通孔33设有偶数个且一对通孔33分别被配置成相对于转子1的旋转轴心c呈点对称。但是，通孔33可设有奇数个，另外，也可被配置成相对于转子的旋转轴心c不呈点对称。

(5)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：通孔33配置于在沿轴向x观察时与转子1的磁极位置的径向外侧的气隙g的部分重叠的位置。但是，通孔33也可配置于在沿轴向x观察时不与转子1的磁极位置的径向外侧的气隙g的部分重叠的位置。

(6)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：磁极数为十六且极齿数为二十四。但是，磁极数及极齿数也可被设定为任意的数量。

(7)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：转子1被设为在转子铁心18的内部埋入有永磁体2的埋入磁体结构。但是，转子1也可被设为在转子1的表面粘贴有永磁体的表面磁体结构。在该情况下，表面的永磁体也可被设为朝径向外侧突出的磁极突部3a。

(8)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：在转子1的与各个磁极位置相对应的外周面的周向部分处，设置有朝径向外侧突出的磁极突部3a，磁极突部3a形成为最外周部3a。但是，转子1的外周面也可被设为没有凹凸的圆筒。在该情况下，转子1的外周面在全周范围中成为最外周部3a。

(9)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：旋转电机10被设为永磁同步型的旋转电机，在定子11上卷绕安装有绕组12，在转子1上设有永磁体2。但是，旋转电机10也可被设为其它种类的旋转电机，例如在转子1上未设置永磁体2的感应型的旋转电机等。

(10)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：转子1的支承机构51被设为内燃机53的曲柄轴20。但是，转子1的支承机构51也可被设为由轴承支承的曲柄轴20以外的轴体或者由壳体构件25等支承的轴承等。

(11)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：在旋转电机10的轴向第二侧x2配置有内燃机53，气隙g的轴向第二侧x2被作为第二侧配置构件9的壳体构件25或内燃机53覆盖。但是，也可在旋转电机10的轴向第二侧x2配置有内燃机53以外的机构，例如对内燃机53和旋转电机10进行连接或解除连接的离合器或者转矩转换器等。

(12)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：利用配置于侧板30的轴向第一侧x1并固定于侧板30的连接构件40覆盖通孔33的轴向第一侧x1。但是，也可以连接构件40不固定于侧板30，或者也可以虽然在侧板30上固定有连接构件40，但不利用连接构件40覆盖通孔33的轴向第一侧x1。

(13)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：在旋转电机10的轴向第一侧x1配置有朝车轮传递驱动力的动力传递机构57，连接构件40是动力传递机构57的输入构件。但是，也可在旋转电机10的轴向第二侧x2配置动力传递机构57以外的机构或构件。

(14)在上述各实施方式中，例举了以下情况进行了说明：旋转电机10组装于车用驱动装置56以作为车辆的驱动力源。但是，旋转电机10也可以组装于驱动装置以作为车辆以外的装置的驱动力源。

(15)在上述实施方式三中，例举了以下情况进行了说明：间隙调节构件50配置至气隙g的轴向第二侧x2的端部。但是，间隙调节构件50也可配置至气隙g的轴向第二侧x2的中途。

(16)在上述实施方式三中，例举了以下情况进行了说明：间隙调节构件50贯穿通孔33，并具有贯穿突出部52，该贯穿突出部52配置于侧板30的轴向第一侧x1。但是，间隙调节构件50也可从气隙g朝轴向第一侧x1突出，但不朝轴向第一侧x1延伸至贯穿通孔33，不具有贯穿突出部52。

(17)在上述实施方式三中，例举了以下情况进行了说明：各间隙调节构件50的贯穿突出部52被设为彼此连接的一个圆环状的构件。但是，各间隙调节构件50的贯穿突出部52也可不彼此连接，而是彼此独立的构件。在该情况下，各间隙调节构件50的贯穿突出部52可形成为长方体等块状，各间隙调节构件50也可形成为整体为相同截面的棒状。

(18)在上述实施方式三中，例举了以下情况进行了说明：将在气隙g中夹入有间隙调节构件50的状态下的定子11、转子1及侧板30固定于支承机构51，在固定之后，拔出间隙调节构件50。但是，本发明的实施方式并不限定于此。即，也可将气隙g中未夹入间隙调节构件50的状态下的定子11、转子1及侧板30固定于支承机构51，在固定时，通过通孔33对气隙g进行确认、调节。

另外，本发明在其发明的范围内能将各实施方式自由组合，或是将各实施方式适当变形、省略。

工业上的可利用性

本发明能合适地应用于包括定子、转子及固定于转子的侧板的旋转电机及其制造方法。