本发明涉及针对马达的定子的支承部件安装方法和马达。
背景技术：
以往，作为马达的定子，众所周知具有在周向呈环状排列的多个线圈部的定子。而且，专利文献1中公开了与从线圈部延伸的引出线相关的技术。
在日本特开2013-135527号公报所记载的现有的定子的制造方法中，使用对位夹具，针对基板的连接部进行线圈的引出线的前端部的径向和周向的对位。对位夹具朝向径向内侧移动，向其约束部内插入引出线的基端侧部分(根部)，对引出线进行约束(图4、图5等)。此外，作为另外的制造方法，对对位夹具的约束部追加止动件，通过约束部对引出线的径向外侧进行约束，通过止动件对引出线的径向内侧进行约束(图16的(a)和(b))。然后，对位夹具朝向基板沿着轴向移动，由此，进行引出线相对于基板的连接部的对位。由此，该定子的制造方法能够容易地将线圈的引出线连接到基板。
技术实现要素：
然而，在日本特开2013-135527号公报所记载的现有的定子的制造方法中，对位夹具是假定了引出线的位置偏移的方向是径向外侧(偏移方向a)的情况的结构，因此，存在无法应用于引出线向假定外的方向位置偏移的情况的课题。
本发明是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于提供支承部件安装方法和马达，在即将将从线圈部延伸的引出线的支承部件安装到定子之前，无论引出线的位置偏移是哪个方向都能够使引出线的前端部与规定位置一致，能够容易地将引出线支承部件安装到定子。
本发明的例示性的支承部件安装方法是在定子的上侧安装引出线支承部件的支承部件安装方法，该定子具有绕着在上下方向上延伸的中心轴线呈环状配置的多个线圈部、以及从所述线圈部向轴向上侧引出的多个引出线，该引出线支承部件具有分别容纳并支承多个所述引出线的多个支承部，该支承部件安装方法包含以下工序：准备所述定子；准备支承部件安装装置，该支承部件安装装置在与轴向交叉的平面内具有与所述引出线支承部件的所述支承部是相同排列的贯通孔；使所述支承部件安装装置接近所述定子，直到各个所述引出线被插入到所述贯通孔中的位置；使所述引出线被插入到所述贯通孔中的所述支承部件安装装置从所述定子离开，直到各个所述引出线从所述贯通孔脱离的位置；以及在所述支承部件安装装置从所述定子离开后，使各个所述引出线被容纳于所述支承部后将所述引出线支承部件安装到所述定子。
本发明的例示性的马达在定子的上侧安装引出线支承部件，该定子具有绕着在上下方向上延伸的中心轴线呈环状配置的多个线圈部、以及从所述线圈部向轴向上侧引出的多个引出线，该引出线支承部件具有分别容纳多个所述引出线的多个支承部，该马达具有使用上述支承部件安装方法安装所述引出线支承部件而得到的所述定子。
根据本发明的例示性的支承部件安装方法和马达，在即将将从线圈部延伸的引出线的支承部件安装到定子之前，无论引出线的位置偏移是哪个方向都能够使引出线的前端部与规定位置一致，能够容易地将引出线支承部件安装到定子。
有以下的本发明优选实施方式的详细说明、参照附图、可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
附图说明
图1是本发明的实施方式的马达的切断部横端面图。
图2是示出本发明的实施方式的马达的定子的安装了引出线支承部件的状态的立体图。
图3是本发明的实施方式的马达的定子的立体图。
图4是示出本发明的实施方式的马达的制造方法的一例的流程图。
图5是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的定子的准备工序的俯视图。
图6是在本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的插入部件的俯视图。
图7是在本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的插入部件的局部放大俯视图。
图8是示出在本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的内侧定位部件的定位状态的插入部件的俯视图。
图9是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的内侧定位部件的配置工序的第1阶段的俯视图。
图10是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的内侧定位部件的配置工序的第2阶段的俯视图。
图11是在本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的外侧定位部件的俯视图。
图12是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的俯视图。
图13是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的切断部纵端面图。
图14是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的第1变形例的切断部纵端面图。
图15是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的第2变形例的切断部纵端面图。
图16是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的第3变形例的切断部纵端面图。
图17是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的第4变形例的切断部纵端面图。
图18是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线的定位工序的第5变形例的切断部纵端面图。
图19是从本发明的实施方式的马达的制造方法中使用支承部件安装装置的上方观察到的立体图。
图20是从本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的支承部件安装装置的浮动板的下方观察到的立体图。
图21是在本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的支承部件安装装置的浮动板的局部放大纵剖视图。
图22是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的支承部件安装装置的准备工序的立体图。
图23是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的支承部件安装装置向定子接近的接近工序的立体图。
图24是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的支承部件安装装置从定子离开的远离工序的立体图。
图25是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的引出线支承部件的保持工序的立体图。
图26是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的对定子安装引出线支承部件的安装工序的立体图。
图27是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中的支承部件安装装置的退避工序的立体图。
图28是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第1变形例的引出线的定位状态的俯视图。
图29是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的、第3内侧定位部件的插入前的状态的俯视图。
图30是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的、第3内侧定位部件的插入后的状态的俯视图。
图31是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的引出线的定位状态的俯视图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的例示性的实施方式。在本说明书中，将马达的旋转轴线延伸的方向简称为“轴向”，将以马达的旋转轴线为中心而与旋转轴线垂直的方向简称为“径向”，将沿着以马达的旋转轴线为中心的圆弧的方向简称为“周向”。此外，在本说明书中，为了便于说明，将轴向设为上下方向，将图2和图3的上下方向设为马达的上下方向而对各部的形状、位置关系进行说明。另外，该上下方向的定义不限定马达的使用时的朝向。此外，在本说明书中，将与轴向垂直的端面图称作“横端面图”，与轴向平行的端面图称作“纵端面图”，与轴向平行的剖视图称作“纵剖视图”。此外，在本说明书中使用的“平行”、“垂直”不在严格的意义上表示平行、垂直，还包含大致平行、大致垂直。
＜1.马达的概略结构＞
对本发明的例示性的实施方式的马达的概略结构进行说明。图1是本发明的实施方式的马达的切断部横端面图。图2是示出本发明的实施方式的马达的定子的安装了引出线支承部件的状态的立体图。图3是本发明的实施方式的马达的定子的立体图。
马达1具有定子10、转子2、轴承(省略图示)、引出线支承部件30、外壳3。定子10绕着中心轴线cl配置。转子2配置在定子10的径向内侧。轴承以能够旋转的方式支承转子2。引出线支承部件30配置在定子10的轴向上侧。外壳3容纳定子10、转子2、轴承、引出线支承部件30等。在马达1中定义的中心轴线cl与旋转轴线相同。
定子10呈中心轴线cl在轴向(上下方向)上延伸的环状。定子10具有定子铁芯11、绝缘体12、线圈13、绝缘片14。
定子铁芯11是在轴向(上下方向)上层叠多张磁性钢板而形成的。定子铁芯11具有铁芯背部11a和齿11b。铁芯背部11a呈中心轴线cl在轴向上延伸的环状。齿11b从铁芯背部11a的内周部向径向内侧延伸。例如在周向上隔开规定的间隔而并排配置12个齿11b。
绝缘体12s设于除了齿11b的内周部以外的外表面上。绝缘体12配置在定子铁芯11与线圈13之间。绝缘体12例如由合成树脂材料构成。线圈13是经由绝缘体12在齿11b的外周卷绕导线而形成的。绝缘片14被插入到相邻的线圈13之间，实现线圈13之间的绝缘。绝缘片14例如是由芳纶纸或pet材料等构成的长方形状的部件，被插入到相邻的线圈13之间。绝缘片14的上端被弯折，被挂在线圈13的上表面上。另外，在图1、图2中图示了引出线21贯通绝缘片14的弯折部分的形态，但是，也能够采用使绝缘片14的弯折部分避开引出线21的形态。
定子10具有在周向上呈环状排列的多个分割铁芯部20。在定子10例如具有12个分割铁芯部20。12个分割铁芯部20在周向上呈环状排列并组合，形成为环状的定子10。各个分割铁芯部20具有弧状的铁芯背部11c、1个齿11b、绝缘体12a、线圈13。分割铁芯部20在铁芯背部11c的外周面上具有在轴向上延伸的槽部11d。
定子10具有从多个分割铁芯部20分别延伸的例如12根引出线21。各引出线21在从线圈13离开的方向上沿着轴向被引出。更详细地讲，各引出线21具有第1直线部21b、第2直线部21c。第1直线部21b比第2直线部21c更靠近线圈13，在与轴向交叉的方向上延伸。第2直线部21c隔着第1直线部21b而与线圈13分开，沿着轴向而朝向上方延伸。使用后述的支承部件安装装置200在引出线21的上部安装引出线支承部件30。
第2直线部21c的上端与电路基板(省略图示)或汇流条(省略图示)连接。引出线21具有第1直线部21b和第2直线部21c是因为，在俯视时，线圈13的开始卷绕或结束卷绕的位置与连接于电路基板或汇流条的位置不同。引出线21由于线径较大，因此能够通过其自身来保持第1直线部21b和第2直线部21c的姿势。
定子10具有从多个分割铁芯部20各自的线圈13延伸的搭接线22。从1个分割铁芯部20的线圈13延伸的搭接线22与其他分割铁芯部20的线圈13连接。即，通过在1个齿11b上卷绕导线而形成1个线圈13。将该线圈13的卷绕结束的导线卷绕到其他的齿11b，从而形成其他的线圈13。由此，导线跨越2个分割铁芯部20之间，从而形成搭接线22。此外，由于2个分割铁芯部20中的一方的线圈13的卷绕开始和另一方的线圈13的卷绕结束而具有2根引出线21。搭接线22例如被绝缘管(省略图示)覆盖，确保搭接线22之间的绝缘或者搭接线22和线圈13之间的绝缘。
引出线支承部件30是中心轴线cl在轴向上延伸的环状。引出线支承部件30具有多个支承部31、多个脚部32。引出线支承部件30例如由合成树脂构成。
支承部31是沿着轴向对圆筒进行分割得到的形状。支承部31单独容纳并支承多个引出线21中的每一个。在规定的位置处设有与引出线21相同数量、即12个支承部31。另外，支承部31也可以构成为完整的圆筒状。
脚部32设于引出线支承部件30的下表面外周部，朝向下方延伸。脚部32具有与设于绝缘体12的上部外周部上的槽部12b嵌合的形状、大小。脚部32配置在不妨碍后述的引出线定位装置100的动作的位置处。
＜2.马达的制造方法＞
接着，对马达1的制造方法进行说明。首先，参照图4说明马达1的制造方法的概要。图4是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法的一例的流程图。
在开始组装马达1后(图4的开始)，在步骤#101中，执行图3所示的准备定子10的工序。在该工序中，准备具有引出线21的定子10，该引出线21形成有第1直线部21b和第2直线部21c，并配置在引出线定位装置100的载置台(省略图示)的上(参照图5)。
在步骤#102中，执行配置引出线21的内侧定位部件的工序。在该工序中，将内侧定位部件110插入至全部多个引出线21的各自的中心轴线cl侧(参照图9、图10)。
在步骤#103中，执行进行引出线21的定位的工序。在该工序中，通过内侧定位部件110和外侧定位部件120夹住引出线21，从而进行引出线21的定位(参照图12)。
在步骤#104中，执行准备支承部件安装装置200(参照图19)的工序。在该工序中，准备用于在定子10上安装引出线21的支承部件30的支承部件安装装置200，并将其配置在定子10的轴向上侧(参照图22)。
在步骤#105中，执行使支承部件安装装置200接近定子10的工序。在该工序中，沿着轴向使设有供引出线21通过的贯通孔202a的支承部件安装装置200下降，使支承部件安装装置200接近定子10，直到各个引出线21被插入到贯通孔202a的位置(参照图23)。
在步骤#106中，执行使支承部件安装装置200从定子10离开的工序。在该工序中，使支承部件安装装置200沿着轴向上升，暂时从定子10离开。此时，使引出线21被插入到贯通孔202a中的支承部件安装装置200从定子10离开，直到各个引出线21从贯通孔202a脱离的位置(参照图24)。
在步骤#107中，执行使支承部件安装装置200保持引出线支承部件30的工序。在该工序中，在支承部件安装装置200的定子10侧保持引出线支承部件30(参照图24)。
在步骤#108中，执行将引出线支承部件30安装到定子10的工序。在该工序中，使支承部件安装装置200沿着轴向下降，再次接近定子10的轴向上侧，将引出线支承部件30安装到定子10上。此时，将各个引出线21容纳于支承部31后将引出线支承部件30安装到定子10上(参照图25、图26)。
在步骤#109中，执行使支承部件安装装置200退避的工序。在该工序中，使支承部件安装装置200从定子10的轴向上侧退避。
在步骤#110中，执行使定位部件退避的工序。在该工序中，使内侧定位部件110和外侧定位部件120从定子10的轴向上侧退避。由此，马达1的制造方法的与引出线21的定位相关的工序和与针对定子10的引出线支承部件30的安装相关的工序完成。
接着，适当使用图5～图27详细说明图4所示的本实施方式的马达1的制造方法的各个工序。
＜2-1.定子的准备工序＞
图5是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的定子10的准备工序的俯视图。
图5所示的定子10配置在引出线定位装置100的载置台(省略图示)的上方。引出线21是第1直线部21b和第2直线部21c的成形已经完成的状态。第2直线部21c沿着轴向而朝向上方呈大致直线状延伸。
＜2-2.内侧定位部件的配置工序＞
图6是在本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的引出线定位装置100的插入部件130的俯视图。图7是在本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的引出线定位装置100的插入部件130的局部放大俯视图。图8是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的引出线定位装置100的内侧定位部件110的定位状态的插入部件130的俯视图。图9是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的内侧定位部件110的配置工序的第1阶段的俯视图。图10是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的内侧定位部件110的配置工序的第2阶段的俯视图。
引出线定位装置100除了载置台以外，还具有图5所示的内侧定位部件110。
内侧定位部件110在引出线21的定位的前阶段被配置在定子10的径向外侧。例如设有4个内侧定位部件110。2个内侧定位部件110分别设置在一对插入部件130上。即，在引出线定位装置100中，使用2组一对插入部件130。一对插入部件130能够通过移动机构(省略图示)进行相对于引出线21向接近、远离方向的移动和插入部件130的转动。
如图5和图6所示，一对插入部件130构成为所谓剪刀形状，彼此能够绕沿着轴向延伸的支轴131转动。插入部件130在闭合了与剪刀的2片刀刃分别相当的区域的状态下，沿着定子10的径向延伸。内侧定位部件110配置在插入部件130的、定子10的径向内侧的前端部。2个内侧定位部件110单独设置在插入部件130的与剪刀的2片刀刃分别相当的区域。内侧定位部件110能够绕配置在其径向外侧的支轴131而与插入部件130一起旋转(参照图8)。
4个内侧定位部件110分别单独具有3个凹部111。凹部111设置在将内侧定位部件110相对于引出线21配置在中心轴线cl侧的情况下的、内侧定位部件110的与引出线21对置的对置区域，沿着与轴向交叉的方向而向离开引出线21的方向凹陷。凹部111具有能够接受引出线21的形状、大小。
凹部111能够从引出线21的中心轴线cl侧与引出线21接触。并且，由于内侧定位部件110具有3个凹部111，因此能够从引出线21的中心轴线cl侧单独地与3根引出线21接触。通过在单个的内侧定位部件110上设置的3个凹部111，关于与轴向交叉的方向，明确地规定3根引出线21之间的间隔、位置关系。根据该结构，相比于独立地分别设置12个凹部111的结构，能够实现部件数量的减少。此外，能够提高与内侧定位部件110的配置相关的作业性。
如图6和图7所示，内侧定位部件110包含径向内侧定位部件110a、周向内侧定位部件110b。径向内侧定位部件110a和周向内侧定位部件110b彼此在轴向上并排配置。径向内侧定位部件110a和周向内侧定位部件110b分别在与轴向交叉的方向上在相同的位置处具有凹部111a、111b。凹部111包含凹部111a和凹部111b。
径向内侧定位部件110a被构成为与插入部件130是同一部件。径向内侧定位部件110a具有3个凹部111a。凹部111a具有比周向内侧定位部件110b的凹部111b缓和的曲面的壁面、例如圆弧形状的壁面。径向内侧定位部件110a通过该形状的凹部111a进行引出线21的径向的定位。
周向内侧定位部件110b以与径向内侧定位部件110a的轴向下表面接触的方式配置。周向内侧定位部件110b具有3个凹部111b。凹部111b具有比径向内侧定位部件110a的凹部111a陡峻的曲面的壁面、例如v字形状的壁面。周向内侧定位部件110b通过该形状的凹部111b进行引出线21的周向的定位。
内侧定位部件110通过凹部111a、111b在径向和周向上进行引出线21的定位。通过组合径向内侧定位部件110a和周向内侧定位部件110b，能够将引出线21定位于适当的位置处。
另外，一对插入部件130彼此交叉而转动，但是也可以是不交叉的结构。一对插入部件130可以彼此接触，也可以是非接触。此外，也可以将径向内侧定位部件110a构成为与插入部件130是分体部件。而且，也可以将周向内侧定位部件110b构成为与插入部件130是同一部件。
在内侧定位部件110的配置工序中，如图9所示，在闭合了一对插入部件130的状态下，穿过设于引出线21之间的间隙g而将内侧定位部件110从定子10的径向外侧插入到引出线21的中心轴线cl侧。2组一对插入部件130分别单独穿过的2处间隙g被配置在相对于中心轴线cl点对称的位置处。2处间隙g相比于一对插入部件130不穿过的其他的间隙，与轴向交叉的方向上的宽度较宽。
而且，一对所述插入部件130在彼此的内侧定位部件110相对于引出线21的中心轴线cl侧插入、拔出时，彼此转动而使彼此的内侧定位部件110接近。根据该结构，能够以长度方向大致平行的方式使2个内侧定位部件110与一对插入部件130一起相邻排列，因此能够实现内侧定位部件110的小型化。因此，在能够比较窄的相邻的引出线21之间使内侧定位部件110穿过。
接着，如图10所示，关于内侧定位部件110，通过打开一对插入部件130的所谓剪刀而使2个内侧定位部件110分别朝向径向外侧移动。内侧定位部件110的3个凹部111的部分向径向外侧朝向引出线21移动。内侧定位部件110的3个凹部111分别从引出线21的中心轴线cl侧与3根引出线21接触。即，一对所述插入部件130在彼此的内侧定位部件110与引出线21接触时，彼此转动而使彼此的内侧定位部件110远离。根据该结构，通过打开构成为所谓剪刀形状的一对插入部件130的分别与剪刀的2片刀刃相当的区域，容易进行引出线21的中心轴线cl侧的内侧定位部件110的移动。
＜2-3.引出线的定位工序＞
图11是在本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的引出线定位装置100的外侧定位部件120的俯视图。图12是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的俯视图。图13是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的切断部纵端面图。另外，图13是沿着图12所示的xiii-xiii线的轴向进行切断而得到的局部端面图。
引出线定位装置100除了载置台和内侧定位部件110以外，还具有图5所示的外侧定位部件120。
外侧定位部件120在引出线21的定位的前阶段被配置在定子10的径向外侧。设有与内侧定位部件110相同数量的、例如4个外侧定位部件120。4个外侧定位部件120在周向上隔开规定间隔而排列配置。外侧定位部件120能够通过移动机构(省略图示)进行相对于引出线21向接近、远离的方向的移动。
4个外侧定位部件120分别单独具有3个凹部121。凹部121设置在外侧定位部件120的与引出线21对置的区域，沿着与轴向交叉的方向向离开引出线21的方向凹陷。凹部121具有能够接收引出线21的形状、大小。
另外，4个外侧定位部件120在俯视时构成为沿着定子10的径向延伸的大致矩形。并且，4个外侧定位部件120各自的定子10的周向上的其大致中央部能够沿着定子10的径向，相对于引出线21向接近、远离的方向移动。
凹部121能够从引出线21的相对于中心轴线cl的相反侧与引出线21接触。由于外侧定位部件120具有3个凹部121，因此从引出线21的相对于中心轴线cl的相反侧单独地与3根引出线21接触。通过在单个的外侧定位部件120上设置的3个凹部121，关于与轴向交叉的方向，明确地规定3根引出线21之间的间隔、位置关系。根据该结构，相比于独立地分别设置12个凹部121的结构，能够实现部件数量的减少。此外，能够提高与外侧定位部件120的配置相关的作业性。
如图11所示，外侧定位部件120包含径向外侧定位部件120a和周向外侧定位部件120b。径向外侧定位部件120a和周向外侧定位部件120b彼此在轴向上排列配置。径向外侧定位部件120a和周向外侧定位部件120b分别在与轴向交叉的方向上在相同的位置处具有凹部121a、121b。凹部121包含凹部121a和凹部121b。
径向外侧定位部件120a具有1个凹部121a。凹部121a具有比周向外侧定位部件120b的凹部121b缓和的曲面的壁面、例如圆弧形状的壁面。径向外侧定位部件120a通过该形状的凹部121a进行在径向上的引出线21的定位。
周向外侧定位部件120b以与径向外侧定位部件120a的轴向上表面接触的方式配置。周向外侧定位部件120b具有3个凹部121b。凹部121b具有比径向外侧定位部件120a的凹部121a陡峻的曲面的壁面、例如v字形状的壁面。周向外侧定位部件120b通过该形状的凹部121b进行在周向上的引出线21的定位。
外侧定位部件120通过凹部121a、121b，在径向和周向上进行引出线21的定位。通过组合径向外侧定位部件120a和周向外侧定位部件120b，能够将引出线21定位于适当的位置处。
在引出线21的定位工序中，如图12所示，外侧定位部件120从定子10的径向外侧朝向中心轴线cl侧接近引出线21。然后，外侧定位部件120的3个凹部121分别从引出线21的相对于中心轴线cl的相反侧与3根引出线21接触。由此，12根引出线21单独地被内侧定位部件110的凹部111和外侧定位部件120的凹部121夹住，被定位在适当的位置处。因此，引出线定位装置100能够有效地将引出线21排列在规定位置处，能够在短时间内进行马达1的制造。
然后，内侧定位部件110从引出线21的中心轴线cl侧单独对与多个引出线21接触，外侧定位部件120从引出线21的相对于中心轴线cl的相反侧单独地与多个引出线21接触，这些各引出线21的数量是相同的3根。根据该结构，在通过内侧定位部件110和外侧定位部件120夹住引出线21时，能够抑制发生引出线21的位置偏移。
内侧定位部件110的凹部111的开口侧与外侧定位部件120的凹部121的开口侧在轴向上重合。将凹部111、121的开口宽度和进深相对于引出线21的线径设定为较大，由此，即使在定位前的引出线21从规定位置处较大地偏离的情况下，也能够容易地将引出线21容纳在凹部111、121中。并且，通过使凹部111的开口侧和凹部121的开口侧在轴向上重合，能够缩小由凹部111、121包围的区域，能够通过凹部111、121夹持引出线21。由此，即使在定位前的引出线21从规定位置较大地偏离的情况下，也能够高精度地对位置偏移进行矫正。
在引出线21的定位完成后，如图13所示，相对于引出线21配置内侧定位部件110和外侧定位部件120。内侧定位部件110和外侧定位部件120被配置在轴向的不同高度处。
根据该结构，能够将周向内侧定位部件110b的凹部111b和周向外侧定位部件120b的凹部121b的凹槽的开口宽度和进深设定为较大。由此，即使在定位前的引出线21从规定位置较大地偏移的情况下，也能够容易地将引出线21容纳在凹部111b、121b的内部，引出线21向规定位置的移动变得容易。此外，根据该结构，能够避免内侧定位部件110和外侧定位部件120在与轴向交叉的方向上的接触。由此，能够容易地配置使内侧定位部件110和外侧定位部件120移动的机构。
进而，内侧定位部件110和外侧定位部件120彼此的轴向高度不同，并且在俯视时在轴向上重合。由此，俯视时被凹部111b和凹部121b包围的闭区域可以设成内侧定位部件110和外侧定位部件120越接近则越小。因此，能够通过内侧定位部件110和外侧定位部件120把持引出线21，能够提高引出线21的定位精度。
此外，关于处于针对引出线21的定位状态的4个外侧定位部件120，在定子10的外缘部的上方，在相邻的外侧定位部件120之间产生空隙s。该空隙s被构成为在俯视时为扇形状，存在4处。在4处空隙s中的2处空隙s中分别穿过一对插入部件130，在2处空隙s中分别存在引出线支承部件30的脚部32。脚部32所在的空隙s与一对插入部件130穿过的空隙s不同，因此，不会妨碍引出线定位装置100的动作。
＜2-3-1.引出线的定位工序的变形例＞
图14是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的第1变形例的切断部纵端面图。图15是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的第2变形例的切断部纵端面图。图16是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的第3变形例的切断部纵端面图。图17是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的第4变形例的切断部纵端面图。图18是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线21的定位工序的第5变形例的切断部纵端面图。
在引出线21的定位工序的第1变形例中，如图14所示，相对于引出线21，内侧定位部件110和外侧定位部件120配置在轴向的不同高度处。另外，内侧定位部件110仅由周向内侧定位部件110b构成。并且，外侧定位部件120仅由周向外侧定位部件120b构成。
根据该结构，能够实现部件数量的减少。此外，内侧定位部件110和外侧定位部件120的配置空间优选在轴向上被限制。此外，优选引出线21的轴向长度较短。
在引出线21的定位工序的第2变形例中，如图15所示，相对于引出线21，内侧定位部件110和外侧定位部件120被配置在轴向的相同高度处。另外，径向内侧定位部件110a和周向外侧定位部件120b被配置在轴向的相同高度处。并且，周向内侧定位部件110b和径向外侧定位部件120a被配置在轴向的相同高度处。
根据该结构，能够通过内侧定位部件110和外侧定位部件120在轴向的相同高度处包围引出线21的周围。由此，能够提高引出线21的定位精度。此外，根据该结构，内侧定位部件110和外侧定位部件120的配置空间优选在轴向上被限制。此外，优选引出线21的轴向长度较短。
在引出线21的定位工序的第3变形例中，如图16所示，相对于引出线21，内侧定位部件110和外侧定位部件120配置在轴向的相同高度处。另外，径向内侧定位部件110a和周向外侧定位部件120b配置在轴向的相同高度处。而且，周向内侧定位部件110b和径向外侧定位部件120a配置在轴向的相同高度处。并且，径向内侧定位部件110a和周向外侧定位部件120b以及周向内侧定位部件110b和径向外侧定位部件120a沿着轴向远离。
根据该结构，引出线21在沿着轴向远离的2处被进行定位。因此，能够更进一步提高引出线21的定位精度。
在引出线21的定位工序的第4变形例中，如图17所示，相对于引出线21，内侧定位部件110和外侧定位部件120配置在轴向的相同高度处。另外，内侧定位部件110仅由径向内侧定位部件110a构成。并且，外侧定位部件120仅由周向外侧定位部件120b构成。
根据该结构，能够通过内侧定位部件110和外侧定位部件120在轴向的相同高度处夹住引出线21。由此，能够提高引出线21的定位精度。此外，能够实现部件数量的减少。
在引出线21的定位工序的第5变形例中，如图18所示，相对于引出线21，内侧定位部件110和外侧定位部件120配置在轴向的相同高度处。另外，内侧定位部件110仅由周向内侧定位部件110b构成。并且，外侧定位部件120仅由周向外侧定位部件120b构成。
根据该结构，能够通过内侧定位部件110和外侧定位部件120在轴向的相同高度处包围引出线21的周围。由此，能够提高引出线21的定位精度。此外，能够实现部件数量的减少。
＜2-4.支承部件安装装置的准备工序＞
图19是从本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的支承部件安装装置200的上方观察到的立体图。图20是从本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的支承部件安装装置200的浮动板202的下方观察到的立体图。图21是在本发明的实施方式的马达1的制造方法中使用的支承部件安装装置200的浮动板202的局部放大纵剖视图。图22是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的支承部件安装装置200的准备工序的立体图。
另外，在以下的说明所使用的附图中，省略了引出线定位装置100、即内侧定位部件110和外侧定位部件120的描绘。内侧定位部件110和外侧定位部件120在引出线支承部件30相对于定子10的安装完成之前，持续进行引出线21的定位。
如图19所示，支承部件安装装置200具有基座部201、浮动板202、保持部203、吸引部204。
基座部201被移动机构(省略图示)支承。支承部件安装装置200能够通过移动机构进行相对于定子10向接近、远离的方向的移动。支承部件安装装置200在定子10的轴向上侧，沿着轴向而相对于定子10接近、远离。
基座部201具有圆形的开口部201a。开口部201a设于径向的中央部。开口部201a的内径大于定子10的外径，能够使定子10沿着轴向穿过。基座部201上设有保持部203。基座部201借助保持部203支承浮动板202。
浮动板202配置在比基座部201更靠上方的位置处。浮动板202的一部分穿过开口部201a而与定子10对置。浮动板202借助保持部203而被基座部201支承。浮动板202在解除了保持部203的保持的状态下，能够在与轴向交叉的方向上相对于基座部201相对地移动。
浮动板202具有图19和图20所示的多个贯通孔202a。贯通孔202a沿着轴向延伸。设置有与引出线21相同的数量、即12个贯通孔202a，贯通孔202a供各个引出线21单独穿过。12个贯通孔202a的整体的位置关系为，在与轴向交叉的平面中是与后述的引出线支承部件30的支承部31是相同的排列。贯通孔202a的上部是圆筒状。贯通孔202a也可以与引出线支承部件30的支承部31同样地，是沿着轴向对圆筒进行分割而得到的形状。
贯通孔202a具有图20和图21所示的倾斜部202b。倾斜部202b是浮动板202的下部，被设在贯通孔202a的供引出线21进入的入口处。倾斜部202b构成为以如下方式倾斜：随着朝向引出线21的插入方向的上游侧、即轴向的下侧，引出线21的插入路径变宽。
保持部203设于基座部201。保持部203能够进行浮动板202的保持、保持解除。在保持部203的保持状态下，浮动板202的移动被阻止。在保持部203的保持解除状态下，浮动板202能够在与轴向交叉的方向上自由移动。
吸引部204设于浮动板202。吸引部204是通过气压而使后述的引出线支承部件30在浮动板202的下侧装卸的机构。根据该结构，能够容易地进行引出线支承部件30相对于支承部件安装装置200的装卸。
在支承部件安装装置200的准备工序中，如图22所示，支承部件安装装置200配置在定子10的轴向上侧。另外，在图22中省略了描绘，但是，引出线21是通过内侧定位部件110和外侧定位部件120被定位的状态。此时，保持部203使浮动板202成为保持解除状态。即，浮动板202能够在与轴向交叉的方向上自由移动。
＜2-5.支承部件安装装置向定子接近的接近工序＞
图23是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的支承部件安装装置200向定子10接近的接近工序的立体图。
在支承部件安装装置200向定子10接近的接近工序中，图22所示的支承部件安装装置200通过移动机构，朝向定子10而沿着轴向下降。然后，如图23所示，支承部件安装装置200接近定子10，直到各个引出线21被插入到贯通孔202a中的位置处。
保持部203使浮动板202为保持解除状态，直到支承部件安装装置200与定子10相邻。即，浮动板202能够自由移动，直到引出线21被插入到贯通孔202a中。根据该结构，引出线21通过内侧定位部件110和外侧定位部件120被定位，因此，支承部件安装装置200能够根据通过引出线定位装置100被定位的引出线21的位置信息，控制浮动板202并使其移动。因此，能够容易地将引出线21插入到贯通孔202a中。假设即使引出线21和浮动板202中的至少一方的位置偏离，贯通孔202a的倾斜部202b也会将引出线21的前端在贯通孔202a的中心处定心，能够进行插入。此外，由于浮动板202被保持为能够自由移动，因此，只要位置偏移在浮动板202的可移动的范围内，就能够容易地将引出线21插入到贯通孔202a中。这样，能够考虑到彼此的微秒的位置偏移而将12根引出线21分别插入到浮动板202的贯通孔202a中。此外，通过使位置偏移的引出线21穿过贯通孔202a，从而使引出线21稍微塑性变形，能够对引出线21的姿势进行矫正。
如图23所示，当支承部件安装装置200与定子10相邻时，保持部203使浮动板202成为保持状态。即，在引出线21被插入贯通孔202a后，浮动板202被保持部203保持而其移动被阻止。根据该结构，当支承部件安装装置200与定子10相邻时，能够将12根引出线21作为整体而保持在规定的位置处。支承部件安装装置200存储引出线21被插入到贯通孔202a时的引出线21的位置信息。
＜2-6.支承部件安装装置从定子离开的远离工序＞
图24是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的支承部件安装装置200从定子10远离的远离工序的立体图。
在支承部件安装装置200从定子10远离的远离工序中，图23所示的支承部件安装装置200通过移动机构相对于定子10沿着轴向上升。然后，如图24所示，支承部件安装装置200从定子10暂时远离，直到各个引出线21从贯通孔202a脱离的位置。
保持部203继续使浮动板202处于保持状态。然后，准备引出线支承部件30。
如图24所示，引出线支承部件30是中心轴线在轴向(上下方向)上延伸的环状。引出线支承部件30具有圆形的开口部30a。开口部30a设于径向的大致中央部。引出线支承部件30具有多个支承部31、多个脚部32。
支承部31沿着开口部30a的圆周设置。与引出线21相同数量、即12个支承部31配置在规定位置处。支承部31是沿着轴向对圆筒进行分割而得到的形状。支承部31具有在轴向上延伸的槽状的容纳部31a。另外，支承部31也可以构成为完整的圆筒状。支承部31将多个引出线21分别单独容纳在容纳部31a中而进行支承。
在引出线支承部件30的下表面外周部设有多个脚部32。脚部32朝向下方延伸。脚部32具有与设于绝缘体12的上部外周部的槽部12b嵌合的形状、大小。
＜2-7.引出线支承部件的保持工序＞
图25是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的引出线支承部件30的保持工序的立体图。
在引出线支承部件30的保持工序中，如图25所示，引出线支承部件30被保持在支承部件安装装置200的定子10侧。在保持引出线支承部件30时，使用设于浮动板202的吸引部204。
在使支承部31的上端的位置与浮动板202的贯通孔202a的下端的位置一致的状态下，引出线支承部件30被吸引部204吸附，从而引出线支承部件30被保持在支承部件安装装置200上。另外，贯通孔202a的下侧的内径大于支承部31的容纳部31a的下侧的大小。根据该结构，容易向贯通孔202a插入引出线21。
＜2-8.对定子安装引出线支承部件的安装工序＞
图26是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的对定子10安装引出线支承部件30的安装工序的立体图。
在对定子10安装引出线支承部件30的安装工序中，如图26所示，支承部件安装装置200在其下侧保持有引出线支承部件30的状态下，沿着轴向下降，再次接近定子10的轴向上侧。引出线支承部件30的支承部31的容纳部31a的位置与贯通孔202a的位置一致。即，12个支承部31的容纳部31a的位置与12根引出线21的位置一致。
根据上述的支承部件安装方法，在即将将支承从线圈部13延伸的引出线21的引出线支承部件30安装到定子10之前，能够使用引出线定位装置100和支承部件安装装置200高效地使引出线21的前端部与规定位置一致，能够容易地将引出线支承部件30安装到定子10。此外，在将引出线支承部件30安装到定子10之前，经过使支承部件安装装置200与定子10相邻的工序，由此能够在将引出线支承部件30安装到定子10之前检测到例如引出线21大幅位置偏移等的状态。
另外，将引出线21插入到贯通孔202a中，从定子10远离后的支承部件安装装置200上保持引出线支承部件30，将各个引出线21容纳在支承部31中后将引出线支承部件30安装到定子10上。引出线支承部件30在引出线21被插入到贯通孔202a时，根据由支承部件安装装置200存储的引出线21的位置信息，将引出线21容纳于支承部31。即，各引出线21在引出线支承部件30的安装工序之前，已经确认到穿过浮动板202的贯通孔202a，因此，如果使引出线支承部件30移动到与浮动板202相同的位置处，则能够容易地将各引出线21容纳于各支承部31。根据支承部件安装装置200的、引出线21的位置信息，能够更详细地将各引出线21相对于各支承部31进行定位并容纳。例如，在引出线21从浮动板202的贯通孔202a脱离后，存在由于回弹而发生引出线21的位置偏移的情况，但如果事先存储引出线21的位置信息，则能够考虑由于该回弹而引起的位置变动量而调整引出线支承部件30的位置。因此，根据该结构，能够更加容易地将引出线21容纳于引出线支承部件30的支承部31。
然后，脚部112与绝缘体12的槽部12b嵌合。由此，引出线支承部件30相对于定子10的安装完成。
＜2-9.支承部件安装装置的退避工序＞
图27是示出本发明的实施方式的马达1的制造方法中的支承部件安装装置200的退避工序的立体图。
在支承部件安装装置200的退避工序中，解除吸引部204对引出线支承部件30的保持。然后，如图27所示，支承部件安装装置200从定子10的轴向上侧朝向上方远离而退避。
＜2-10.定位部件的退避工序＞
在定位部件的退避工序中，内侧定位部件110和外侧定位部件120从定子10的轴向上侧退避。内侧定位部件110在将一对插入部件130的所谓剪刀形状的区域闭合的状态下，穿过相邻的引出线21之间，从引出线21的中心轴线cl侧朝向定子10的径向外侧被拔出而退避。外侧定位部件120从引出线21的与中心轴线cl相反的一侧朝向定子10的径向外侧退避。
＜3-1.引出线定位装置的第1变形例＞
接着，对引出线定位装置的第1变形例进行说明。图28是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第1变形例的引出线的定位状态的俯视图。另外，该实施方式的基本结构与之前说明的引出线定位装置100相同，因此，有时对与引出线定位装置100共通的结构要素标注与之前相同的标号或相同的名称并省略其说明。
第1变形例的引出线定位装置300具有图28所示的内侧定位部件110和外侧定位部件320。
外侧定位部件320与4个内侧定位部件110不同地设有3个(3201、3202、3203)。3个外侧定位部件320在周向上隔开规定间隔而排列配置。
第1外侧定位部件3201具有6个凹部321。第2外侧定位部件3202和第3外侧定位部件3203分别单独具有3个凹部321。第2外侧定位部件3202和第3外侧定位部件3203在周向上相邻。第1外侧定位部件3201隔着中心轴线cl而配置在第2外侧定位部件3202和第3外侧定位部件3203的相反侧。
3个外侧定位部件320分别构成为在俯视时沿着定子10的径向延伸的大致矩形。并且，3个外侧定位部件320各自的定子10的周向上的其大致中央部能够沿着定子10的大致径向，相对于引出线21向接近、远离的方向移动。由此，凹部321能够从引出线21的与中心轴线cl相反的一侧与引出线21接触。
如图28所示，关于相对于引出线21处于定位状态的3个外侧定位部件320，在定子10的外缘部的上方，在相邻的外侧定位部件320之间产生空隙s。该空隙s在俯视时构成为扇形状，存在于3处(s1，s2，s3)。
引出线支承部件30的脚部32位于3处空隙s中的、第2外侧定位部件3202和第3外侧定位部件3203之间的空隙s3。另一方面，在第1外侧定位部件3201和第2外侧定位部件3202之间的空隙s1、以及第1外侧定位部件3201和第3外侧定位部件3203之间的空隙s2中穿过一对插入部件130，并且引出线支承部件30的脚部32位于空隙s1和空隙s2。
一对插入部件130和脚部32共同存在的空隙s1、s2具有如下程度的足够的大小，即，即使在闭合或打开了一对插入部件130的所谓剪刀形状的区域的状态下，一对插入部件130和脚部32也不会接触。由此，在引出线支承部件30相对于定子10的安装完成之前的工序中，不会妨碍引出线定位装置100的动作。
＜3-2.引出线定位装置的第2变形例＞
接着，对引出线定位装置的第2变形例进行说明。图29是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的、第3内侧定位部件的插入前的状态的俯视图。图30是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的、第3内侧定位部件的插入后的状态的俯视图。图31是示出本发明的实施方式的马达的制造方法中使用的引出线定位装置的第2变形例的、引出线的定位状态的俯视图。另外，该实施方式的基本结构与之前说明的引出线定位装置100相同，因此，有时对与引出线定位装置100共通的结构要素标注与之前相同的标号或相同的名称并省略其说明。
第2变形例的引出线定位装置400具有图29所示内侧定位部件410和外侧定位部件420。
设有4个(4101，4102，4103，4104)内侧定位部件410。另外，内侧定位部件410在引出线21的定位的前阶段中配置在定子10的径向外侧。在图29、图30和图31中描绘了第1内侧定位部件4101和第2内侧定位部件4102已经从中心轴线cl侧与引出线21接触的状态。
第1内侧定位部件4101设于第1插入部件4301。第1插入部件4301是沿着定子10的大致径向延伸的棒状，具有在弯曲部4311处弯曲为钝角的v字形状结构。第1内侧定位部件4101相比于第1插入部件4301的弯曲部4311被配置在定子10的径向内侧的前端部。第1内侧定位部件4101具有4个凹部411。第1插入部件4301能够进行相对于引出线21向接近、远离的方向的移动。
第2内侧定位部件4102设于第2插入部件4302。第2插入部件4302是沿着定子10的大致径向延伸的棒状，具有在弯曲部4312处弯曲为钝角的v字形状的结构。第2内侧定位部件4102相比于第2插入部件4302的弯曲部4312被配置在定子10的径向内侧的前端部。第2内侧定位部件4102具有2个凹部411。第2插入部件4302能够进行相对于引出线21向接近、远离的方向的移动。
在内侧定位部件410的配置工序中，使第1插入部件4301和第2插入部件4302穿过设于相邻的引出线21之间的间隙g1，从定子10的径向外侧向引出线21的中心轴线cl侧分别插入第1内侧定位部件4101和第2内侧定位部件4102。第1插入部件4301和第2插入部件4302穿过的间隙g1相比于第1插入部件4301和第2插入部件4302不穿过的其他间隙，与轴向交叉的方向上的宽度较大。
在第1内侧定位部件4101或第2内侧定位部件4102从间隙g插入到定子10的径向内侧后，第1插入部件4301和第2插入部件4302分别绕弯曲部4311、4312的轴线旋转。由此，第1内侧定位部件4101和第2内侧定位部件4102分别相对于中心轴线cl朝向径向外侧移动，从引出线21的中心轴线cl侧与引出线21接触。另外，第1内侧定位部件4101和第2内侧定位部件4102从引出线21的中心轴线cl侧与包含和间隙g相邻的引出线21在内、且彼此隔开间隙g的相反侧的多个引出线21接触。
第3内侧定位部件4103设于第3插入部件4303。第4内侧定位部件4104设于第4插入部件4304。第3插入部件4303和第4插入部件4304均被支承部件440支承。
支承部件440是沿着定子10的大致径向延伸的棒状。支承部件440具有支轴441和长孔部442。支轴441沿着定子10的轴向延伸，将第3插入部件4303支承为能够绕其轴线旋转。长孔部442沿着支承部件440延伸的方向延伸，将第4插入部件4304支承为能够沿着其延伸方向移动。支承部件440能够相对于引出线21进行向接近、远离的方向的移动。
第3插入部件4303是沿着定子10的大致径向延伸的棒状，具有在弯曲部4313处弯曲为钝角的v字形状的结构。第3插入部件4303以弯曲部4313能够借助支轴441旋转的方式被支承部件440支承。第3内侧定位部件4103相比于第3插入部件4303的弯曲部4313被配置在定子10的径向内侧的前端部。第3内侧定位部件4103具有2个凹部411。
第4插入部件4304是沿着定子10的大致径向延伸的棒状，具有呈直线状延伸的结构。第4插入部件4304具有销4314。销4314设于定子10的径向内侧的前端部，朝向支承部件440突出。第4插入部件4304以销4314被插入到长孔部442且能够沿着长孔部442的延伸方向移动的方式被支承部件440支承。第4内侧定位部件4104被配置在第4插入部件4304的长度方向的整个区域范围内。第4内侧定位部件4104具有4个凹部411。
在第3插入部件4303的、定子10的径向内侧的最前端并且在第4插入部件4304的、定子10的径向外侧的最前端设有连结轴432。连结轴432沿着定子10的轴向延伸，能够绕其轴线旋转，对第3插入部件4303和第4插入部件4304进行连结。
当第3插入部件4303的、相对于支轴441的定子10的径向外侧的区域从支承部件440朝向远离的方向(图29中的逆时针方向)旋转时，第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104接近支承部件440。当第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104与支承部件440相邻时，第3内侧定位部件4103、第4内侧定位部件4104和支承部件440呈直线状沿着定子10的径向延伸。
在内侧定位部件410的配置工序中，如图30所示，设为使第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104与支承部件440相邻的状态，使第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104分别穿过相邻的引出线21之间设置的间隙g2，从定子10的径向外侧插入到引出线21的中心轴线cl侧。此时，第4内侧定位部件4104和支承部件440的插入方向的前端部从间隙g3朝向定子10的径向外侧突出，该间隙g3设置在间隙g2的隔着中心轴线cl的相反侧。间隙g2、g3相比于间隙g1以外的插入部件430和支承部件440不穿过的其他间隙，与轴向交叉的方向上的宽度较大。另外，间隙g1的宽度大于间隙g2、g3。
使第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104与支承部件440相邻，由此，能够在与定子10的轴向交叉的方向上将第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104排列为直线状，因此能够实现内侧定位部件410的小型化。因此，能够在较窄的相邻的引出线21之间使内侧定位部件410穿过。
接着，如图31所示，当第3插入部件4303的、相对于支轴441的定子10的径向外侧的区域朝向接近支承部件440的方向(图31中的顺时针)旋转时，第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104相对于中心轴线cl朝向径向外侧移动。第4内侧定位部件4104的间隙g3侧的前端部借助销4314和长孔部442沿着大致径向直线地移动。第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104绕连结轴432的轴线弯折为大致l字形状。由此，第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104分别从引出线21的中心轴线cl侧与引出线21接触。
根据该结构，通过使第3插入部件4303的、相对于支轴441的定子10的径向外侧的区域朝向接近支承部件440的方向旋转，由此，第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104向接近引出线21的中心轴线cl侧的方向移动。相反，通过使第3插入部件4303的、相对于支轴441的定子10的径向外侧的区域朝向与支承部件440远离的方向旋转，由此，第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104向从引出线21的中心轴线cl侧远离的方向移动。即，通过使第3插入部件4303的、相对于支轴441的定子10的径向外侧的区域相对于支承部件440接近和远离，能够容易地移动第3内侧定位部件4103和第4内侧定位部件4104。
设有5个外侧定位部件420(4201，4202，4203，4204，4205)。5个外侧定位部件420在周向上隔开规定间隔而排列配置。另外，外侧定位部件420在引出线21的定位的前阶段中被配置在定子10的径向外侧。在图29、图30和图31中描绘了外侧定位部件420已经从相对于中心轴线cl的相反侧与引出线21接触的状态。
第1外侧定位部件4201、第2外侧定位部件4202、第3外侧定位部件4203和第4外侧定位部件4204分别单独具有2个凹部421。第5外侧定位部件4205具有4个凹部421。第1外侧定位部件4201和第2外侧定位部件4202隔着引出线21而与第1内侧定位部件4101对置。第3外侧定位部件4203隔着引出线21而与第2内侧定位部件4102对置。第4外侧定位部件4204隔着引出线21而与第3内侧定位部件4103对置。第5外侧定位部件4205隔着引出线21而与第4内侧定位部件4104对置。
5个外侧定位部件420分别构成为在俯视时沿着定子10的径向延伸的大致矩形。并且，5个外侧定位部件420各自的定子10的周向上的其大致中央部能够沿着定子10的大致径向相对于引出线21向接近、远离的方向移动。由此，凹部421能够从引出线21的相对于中心轴线cl的相反侧与引出线21接触。
此外，第3外侧定位部件4203和第4外侧定位部件4204分别具有切口部422。切口部422设于周向上的2个凹部421之间。切口部422设置在第3外侧定位部件4203和第4外侧定位部件4204的与中心轴线cl对置的区域，沿着定子10的径向朝向从中心轴线cl离开的方向(径向外侧)凹陷。引出线支承部件30的脚部32位于切口部422。
如图31所示，关于相对于引出线21处于定位状态的5个外侧定位部件420，在定子10的外缘部的上方，在相邻的外侧定位部件420之间产生5处空隙s(s1，s2，s3，s4，s5)。
引出线支承部件30的脚部32位于5处空隙s中的第1外侧定位部件4201与第2外侧定位部件4202之间的空隙s1、以及第4外侧定位部件4204与第5外侧定位部件4205之间的空隙s4。另一方面，支承部件440穿过第3外侧定位部件4203与第4外侧定位部件4204之间的空隙s3、以及第5外侧定位部件4205与第1外侧定位部件4201之间的空隙s5。并且，第1插入部件4301和第2插入部件4302穿过第2外侧定位部件4202与第3外侧定位部件4203之间的空隙s2，并且，2个引出线支承部件30的脚部32位于该空隙s2。
第1插入部件4301和第2插入部件4302以及2个脚部32共同存在的空隙s2具有如下程度的足够的大小，即，当第1插入部件4301和第2插入部件4302相对于引出线21的中心轴线cl侧插入、拔出时，包含第1内侧定位部件4101和第2内侧定位部件4102在内，不与脚部32接触。由此，在引出线支承部件30相对于定子10的安装完成之前的工序中，不会妨碍引出线定位装置400的动作。
引出线定位装置400优选如下情况，作为定子10中的相邻的引出线21之间的间隙，2个间隙不成为关于中心轴线cl而点对称的关系。
＜4.其他＞
引出线定位装置100使内侧定位部件110和外侧定位部件120从引出线21的径向内侧和径向外侧双方与引出线21接触。由此，无论引出线21向径向内侧还是向径向外侧位置偏移，引出线定位装置100都能够将引出线21定位在规定位置。
并且，内侧定位部件110和外侧定位部件120的凹部111、111a、111b、121、121a、121b朝向引出线21开口。由此，即使引出线21在周向上位置偏移，引出线定位装置100也能够在能够容纳于凹部111、111a、111b、121、121a、121b的范围内，将引出线21定位在规定位置处。
在相对于定子10安装引出线支承部件30之前和之后，引出线定位装置100针对用于从多个引出线21的内侧进行定位的部件的、能够相对于引出线21的中心轴线cl侧进行插入和拔出的要求是有效的，其中，该多个引出线21排列为环状且在轴向上延伸。
例如，假设当要使引出线支承部件从定子的中央孔的轴向的一方插入，并与位于另一方的多个引出线对置时，该引出线支承部件的移动方向成为轴向和径向这两个方向。
与此相对，本实施方式的引出线定位装置100构成为，内侧定位部件110仅在与轴向交叉的方向上移动，并且，相对于定子10配置在引出线21所在的一侧(轴向上侧)。由此，能够使引出线定位装置100简单且小型化。
此外，图12所示的引出线定位装置100被配置成，2组一对插入部件130彼此隔着中心轴线cl对置。各插入部件130的内侧定位部件110与沿着圆周排列的多个引出线21中的、相对于中心轴线cl配置在90度的角度的范围内的引出线21接触。根据该结构，能够使1个内侧定位部件110与位于90度的角度的范围内的多个引出线21对置，因此能够使内侧定位部件110成为简单的结构。
例如，也可以使引出线定位装置成为如下结构等：使1个内侧定位部件为能够变更为圆环状态和直线状态的折叠式；使1个内侧定位部件成为能够变更为半圆状态和直线状态的折叠式，并使用2个这样的内侧定位部件。
并且，还能够采用按照每60度来配置6个内侧定位部件的结构。
对此，本实施方式的引出线定位装置100能够使1个引出线定位部件110成为适当的长度。并且，在引出线定位装置100中，用于插入一对插入部件130的、相邻的引出线21之间的间隙g为2处，因此，能够容易确保用于插入一对插入部件130的间隙g。
此外，如图5所示，在相邻的引出线21之间的间隙中，供2组一对插入部件130分别单独穿过的2处间隙g相比于一对插入部件130不穿过的其他间隙，与轴向交叉的方向上的宽度较大。即，2处间隙g相当于全部相邻的引出线21之间的间隙中的、与轴向交叉的方向上的宽度从大到小顺序的上位2处间隙。通过选择2处间隙g作为插入、拔出一对插入部件130的间隙，能够容易地插入、拔出一对插入部件130。
另外，图5所示的2处间隙g相当于相邻的引出线21的、第2直线部21c彼此之间的间隙。即使在引出线21不具有第1直线部21b而仅由第2直线部21c构成的情况下也同样地，供插入部件插入、拔出的间隙相当于相邻的第2直线部21c彼此之间的间隙。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是，本发明的范围不被实施方式限定，能够在不脱离发明的主旨的范围内施加各种变更来进行实施。
【产业上的可利用性】
本发明例如能够在针对马达的引出线的支承部件安装方法和马达中利用。