一种充磁线圈套及瓦形磁极的磁体的制作方法

本实用新型属于磁体应用技术领域，具体涉及一种充磁线圈套及瓦形磁极的磁体。

背景技术：

随着科技的进步，电动机被广泛应用于各个行业之中，在电动机结构中，转子是其重要核心构件，对于转子结构，磁体是其核心组件，对于不同类型的电机，所需转子类型或者磁体类型也就不同。

对于粘结铝铁硼等磁体而言，由于材料特性为各向同性材料，在粘结铝铁硼要制作径向多极磁体时，通常直接制作环形磁体，再将磁体放入径向多极充磁线圈内充磁，充磁后的磁极就是径向多极；

而对于烧结钕铁硼及钐钴磁体，其材料特性是各向异性，且通常的取向方式为平行取向，所以，若直接制作成环形磁体，径向方向只能充两极，没有办法充径向多极，所以，在制造径向多极烧结钕铁硼磁体或钐钴磁体时，需要先制作瓦形磁体或斜向的瓦形磁体，再使用螺线管充磁夹具充磁，充磁后再将各个磁瓦按需要的方式拼装成环形，如此，形成磁体产品。虽然，该种方式在目前的径向多极磁体产品制造中被广泛使用，但是，随着进一步的研发，发明人发现，上述的方式还存在有不足，具体如下述：

径向多极斜充磁磁体：若使用斜向磁瓦组装：斜向磁瓦加工的难度大，该种方式在装配时因磁瓦间的排斥力，导致装配的难度较大，不良率高，同时可能会导致各个极的斜向角度不同；

径向多极斜充磁磁体：若使用直磁瓦组装：磁瓦有尖角，在周转及装配等工序易碰撞易划手易缺损等，并且，需要制作专用工装才能将直磁瓦组装成斜向，且因装配时磁瓦间的排斥力，导致装配的难度较大，导致不良率高，同时可能会导致各个极的斜向角度不同。另外该种方式组装后的磁体外圆是环形的，但端面不平整，导致端面容易出现划手和缺损等缺陷；

径向多极直充磁磁体,使用直磁瓦组装：该种方式在装配时因磁瓦间的排斥力，导致装配的难度较大，导致不良率高。

所以，目前需要设计一种能够简化加工工序和制造难度，降低产品不良率，并且节约制造成本的充磁装置和磁体结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对烧结钕铁硼及钐钴磁体在制作径向多极磁体产品的加工中，存在上述的工序复杂，加工难度大，以及不良率高和制造成本高的不足，提高一种能够简化加工工序和制造难度，降低产品不良率，并且节约制造成本的充磁装置和磁体结构。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种充磁线圈套，包括套本体，所述套本体上设置有若干凹槽,所述凹槽用于设置充磁线圈，所述凹槽之间相互配合，使所述凹槽内设置充磁线圈后形成若干的瓦形充磁区域。

本申请的充磁线圈套，在实际磁体制造过程中，先制作直的磁瓦，再将各个磁瓦拼装成环形的待充磁磁体，再将拼装好的待充磁磁体与本申请的充磁线圈套进行配合，进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极斜向角度也具有良好的一致性。

作为一种优选方案，所述套本体上具有与磁体相配合的配合面，所述凹槽设置在所述配合面上。

如此设置，待充磁的磁体在与套本体配合后，即与充磁线圈相配合，如此进一步的方便的充磁工作和提高充磁效率。

作为一种优选的方案，所述套本体为中空环筒状结构，所述套本体的内壁为与磁体相配合的配合面。如此，能够方便的适用于中空筒状结构的磁体充磁工作。

作为优选的方案，所述凹槽沿所述套本体的母线设置，使相邻凹槽之间的套本体内壁展开形状为矩形状。采用该种方式，磁体充磁后，磁极的展开形状也为矩形状。

作为另一种优选方案，所述凹槽沿所述套本体的母线倾斜设置，使相邻凹槽之间的套本体内壁展开形状为倾斜的平行四边形形状。采用该种方式，磁体充磁后，磁极的展开形状也为倾斜的平行四边形形状。

作为优选的方案，在所述套本体上，由所述凹槽分割形成的瓦形充磁区域的形状相同。便于在磁体上形成形状相同的瓦形状磁极。

作为优选的方案，所述凹槽贯穿所述套本体轴向的两端。如此，进一步的方便充磁线圈的设置。

本申请还公开了一种采用上述充磁线圈套充磁得到的磁体，

一种瓦形磁极的磁体，包括磁体本体，所述磁体本体采用未充磁的直磁瓦拼接而成，然后再与充磁线圈套相配合进行充磁，使所述磁体本体上形成若干瓦形状的磁极。

作为优选的方案，所述磁体本体上的磁极展开形状为矩形或者平行四边形。方便磁体本体与充磁线圈套之间的装配。

本申请磁体，采用直磁瓦拼接形成磁体本体，再将磁体本体与上述的充磁线圈套进行配合，进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极斜向角度也具有良好的一致性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本申请的充磁线圈套，在实际磁体制造过程中，先制作直的磁瓦，再将各个磁瓦拼装成环形的待充磁磁体，再将拼装好的待充磁磁体与本申请的充磁线圈套进行配合，进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极斜向角度也具有良好的一致性；

本申请磁体，采用直磁瓦拼接形成磁体本体，再将磁体本体与上述的充磁线圈套进行配合，进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极斜向角度也具有良好的一致性。

附图说明：

图1为本申充磁线圈套的结构示意图；

图2为磁体与充磁线圈套相配合的结构示意图；

图3为本申请磁体磁极分布的示意图，

图中标示：1-套本体，2-凹槽，3-磁体本体，4-定位装置，A-磁极。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述，但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例1，如图1-3所示：

一种充磁线圈套，包括套本体1，所述套本体1上设置有若干凹槽2,所述凹槽2用于设置充磁线圈，所述凹槽2之间相互配合，使所述凹槽2内设置充磁线圈后形成若干的瓦形充磁区域。

本实施方式的充磁线圈套，在实际磁体制造过程中，先制作直的磁瓦，再将各个磁瓦拼装成环形的待充磁磁体，再将拼装好的待充磁磁体与本申请的充磁线圈套进行配合，进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极A，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极A间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极A斜向角度也具有良好的一致性。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，所述套本体1上具有与磁体相配合的配合面，所述凹槽2设置在所述配合面上。

如此设置，待充磁的磁体在与套本体1配合后，即与充磁线圈相配合，如此进一步的方便的充磁工作和提高充磁效率。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，所述套本体1为中空环筒状结构，所述套本体1的内壁为与磁体相配合的配合面。如此，能够方便的适用于中空筒状结构的磁体充磁工作。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，所述凹槽2沿所述套本体1的母线设置，使相邻凹槽2之间的套本体1内壁展开形状为矩形状。采用该种方式，磁体充磁后，磁极A的展开形状也为矩形状。

作为另一种优选方案，所述凹槽2沿所述套本体1的母线倾斜设置，使相邻凹槽2之间的套本体1内壁展开形状为倾斜的平行四边形形状。采用该种方式，磁体充磁后，磁极A的展开形状也为倾斜的平行四边形形状。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，在所述套本体1上，由所述凹槽2分割形成的瓦形充磁区域的形状相同。便于在磁体上形成形状相同的瓦形状磁极A。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，所述凹槽2贯穿所述套本体1轴向的两端。如此，进一步的方便充磁线圈的设置。

实施例2，如图1-3所示的，

一种瓦形磁极的磁体，包括磁体本体3，所述磁体本体3采用未充磁的直磁瓦拼接而成，然后再与充磁线圈套相配合进行充磁，使所述磁体本体3上形成若干瓦形状的磁极A。

作为优选的实施方式，在上述方案基础上，进一步的，所述磁体本体3上的磁极A展开形状为矩形或者平行四边形。方便磁体本体3与充磁线圈套之间的装配。

本实施方式磁体，采用直磁瓦拼接形成磁体本体3，再将磁体本体3与上述的充磁线圈套进行配合，并通过定位装置4进行定位固定，然后再进行磁体的充磁，如此制作出来的磁体就是径向多极磁体，若放入径向多极斜充磁线圈内着磁，则制作出的是多极斜充磁品；若放入径向多极直充磁线圈内着磁，则制作出的是多极直充磁品，采用这样的方式，较传统瓦形结构的磁体单元组拼的方式而言，当需要制作多极斜充磁品时，拼装前的磁瓦只需要制作直磁瓦就可以，不需要制作斜磁瓦；将磁瓦拼装成环形磁体时，因磁瓦没有着磁，磁瓦间没有排斥力，所以磁瓦间的拼装很简单，且会减小拼装时的不良率；在充磁过程中，同时形成多个磁极A，所以具有极高的着磁效率；另外斜充磁品的斜向角度由于是充磁线圈设置位置保证，为此可以保证同一个磁体的各个磁极A间的斜向角度具有良好的一致性，同时还可以保证不同磁体的磁极A斜向角度也具有良好的一致性。

以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但本实用新型不局限于上述具体实施方式，因此任何对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。