一种外转子电机转子组件入磁瓦装置的制作方法

本实用新型涉及一种外转子电机转子组件入磁瓦装置。

背景技术：

外转子电机是一种壳体转为转子进行主动旋转的电机，而电机磁瓦是一种用于电机上的瓦砖磁铁，在安装磁瓦时，一般会通过胶水等粘性物质将磁瓦固定在电机壳体内壁上，待工作人员将一个一个的磁瓦都固定完成后，最后进行整体充磁，而每一个磁瓦的工作量总和在一起，极为消耗时间，导致装配效率极低，且每个磁瓦在安装时需要注意相邻距离，在这种限制下，装配效率则会进一步降低，而人工安装固定磁瓦的方式难以控制出错率，尤其当工作人员产生疲惫感时，更易出现问题，存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种外转子电机转子组件入磁瓦装置，它能够一次性将所有磁瓦安装固定至电机壳体内，最大程度上提高安装效率，且能够有效杜绝安全隐患。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种外转子电机转子组件入磁瓦装置，包括下支撑板，其特征在于：所述下支撑板左右两侧固定有导向柱；所述导向柱上端之间通过上支撑板相连接；所述上支撑板左右两侧固定有固定柱；所述固定柱上端之间通过固定板相连接；所述固定板中部上表面设有一压紧气缸；所述压紧气缸的活塞杆下端下穿至固定板下方并连接有一压紧头；所述上支撑板中部设有一安装孔；所述安装孔内设有一固定管；所述固定管管口设有一限位台阶；所述限位台阶上放置有与其相匹配的转子组件；所述上支撑板与下支撑板之间设有一上顶滑板；所述上顶滑板上设有与导向柱相匹配的导向孔；所述上顶滑板中部下表面固定有一上顶头；所述下支撑板中部下表面固定有上顶气缸；所述上顶气缸的活塞杆上端向上穿出至下支撑板上方并与上顶头相连接；所述上顶滑板中部上表面固定有涨形气缸；所述涨形气缸的活塞杆上端连接有安装块；所述安装块上表面设有与其相匹配的涨形机构；所述涨形机构与固定管之间设有若干呈圆周均匀分布的磁瓦，磁瓦之间放置有弹片。

所述涨形机构包括固定于安装块上表面中心的涨形头、若干呈圆周均匀分布于涨形头外的分度块；所述分度块外壁设有嵌槽，嵌槽之间围合形成一环形槽，环形槽内设有与其相匹配的弹性圈；所述弹性圈通过自身弹力将分度块内壁紧压贴合在涨形头外壁上，涨形头呈上宽下窄的倒置圆台状；所述安装块上表面设有若干与分度块位置相对应的滑槽，分度块下表面设有与滑槽相匹配的滑块；所述分度块与安装块之间形成一呈环形的卡位台阶；所述卡位台阶、固定管内壁以及分度块外壁之间围合形成一夹紧槽，磁瓦下部设于夹紧槽内；所述磁瓦上部设于转子组件内壁与分度块外壁之间。

所述磁瓦外壁中部设有一限位凸起；所述限位凸起嵌于相邻磁瓦之间的间隙内。

所述导向孔设有与其相匹配的导向套，导向柱穿过与其相对应的导向套。

本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的外转子电机转子组件入磁瓦装置可预先将磁瓦以及转子组件摆放好，当压紧头压紧转子组件后，安装块便会带动磁瓦进入到转子组件内的安装位置，紧接着涨形机构则会外扩涨形，将若干呈圆周均匀分布于分度块外的磁瓦全部一次性紧压在转子组件内壁上，从而完成磁瓦的装配，最大程度上保证了装配效率，无需一个一个对磁瓦进行装配，避免了时间的大量浪费，同时磁瓦之间的间距可通过弹片的弹性直接限定，无需工作人员再每一次安装时都需要进行再限定，缩减了磁瓦的摆放时间，进一步提高了磁瓦的装配效率，且通过机械自动装配方式替代人工装配，能够始终保持高效的装配效率，并将出错率降到最低，杜绝了人工装配带来的安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型外转子电机转子组件入磁瓦装置的剖面图；

图2是图1的A部的放大图；

图3是本实用新型外转子电机转子组件入磁瓦装置的局部的结构示意图；

图4是涨形机构的立体图；

图5是涨形机构的结构示意图；

图6是图5的B部的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图6，本实用新型提供一种外转子电机转子组件入磁瓦装置，包括下支撑板1，所述下支撑板1左右两侧固定有导向柱2；所述导向柱2上端之间通过上支撑板3相连接；所述上支撑板3左右两侧固定有固定柱4；所述固定柱4上端之间通过固定板5相连接；所述固定板5中部上表面设有一压紧气缸6；所述压紧气缸6的活塞杆601下端下穿至固定板5下方并连接有一压紧头7；所述上支撑板3中部设有一安装孔8；所述安装孔8内设有一固定管9；所述固定管9管口设有一限位台阶10；所述限位台阶10上放置有与其相匹配的转子组件11；所述上支撑板3与下支撑板1之间设有一上顶滑板12；所述上顶滑板12上设有与导向柱2相匹配的导向孔13；所述上顶滑板12中部下表面固定有一上顶头14；所述下支撑板1中部下表面固定有上顶气缸15；所述上顶气缸15的活塞杆1501上端向上穿出至下支撑板1上方并与上顶头14相连接；所述上顶滑板12中部上表面固定有涨形气缸16；所述涨形气缸16的活塞杆1601上端连接有安装块17；所述安装块17上表面设有与其相匹配的涨形机构；所述涨形机构与固定管9之间设有若干呈圆周均匀分布的磁瓦18，磁瓦18之间放置有弹片19。

所述涨形机构包括固定于安装块17上表面中心的涨形头20、若干呈圆周均匀分布于涨形头20外的分度块21；所述分度块21外壁设有嵌槽22，嵌槽22之间围合形成一环形槽，环形槽内设有与其相匹配的弹性圈23；所述弹性圈23通过自身弹力将分度块21内壁紧压贴合在涨形头20外壁上，涨形头20呈上宽下窄的倒置圆台状；所述安装块17上表面设有若干与分度块21位置相对应的滑槽24，分度块21下表面设有与滑槽24相匹配的滑块25；所述分度块21与安装块17之间形成一呈环形的卡位台阶26；所述卡位台阶26、固定管9内壁以及分度块21外壁之间围合形成一夹紧槽27，磁瓦18下部设于夹紧槽27内；所述磁瓦18上部设于转子组件11内壁与分度块21外壁之间。

所述磁瓦18外壁中部设有一限位凸起28；所述限位凸起28嵌于相邻磁瓦18之间的间隙内。

所述导向孔13设有与其相匹配的导向套29，导向柱2穿过与其相对应的导向套29。

本实用新型的使用方法如下：

在实际使用过程中，转子组件11、磁瓦18以及弹片19都是未放置好的，需要装配磁瓦18前，才会依次将若干磁瓦18呈圆周均匀放置于夹紧槽27内，紧接着可将弹片19放置于磁瓦18之间，弹片19的弹性则会将位于其两侧的磁瓦18撑开，从而保证相邻的磁瓦18之间的间距相等，然后工作人员便可放入转子组件11，将转子组件11下端置于限位台阶10上。

当转子组件11安放好后，便会启动压紧气缸6，压紧气缸6的活塞杆601则会带动压紧头7下移，紧接着压紧头7便会压紧于转子组件11上表面，在压紧气缸6的压力加持下，压紧头7将转子组件11紧紧的压于限位台阶10上，此时转子组件11得到固定，然后上顶气缸15开始运行，上顶气缸15的活塞杆1501则会带动上顶头14上移，在上顶头14上移的情况下，上顶滑板12顺着导向柱2的轨迹上移，安装块17随之上移，将磁瓦18不断深入至转子组件11内，并随着安装块17不断上移，磁瓦18则会不断脱离由卡位台阶26、固定管9内壁以及分度块21外壁围合形成的夹紧槽27，最终磁瓦18不再受到夹紧槽27的夹紧限制。

当磁瓦18脱离夹紧槽27的限制后，磁瓦18下端依旧位于卡位台阶26上，但磁瓦18本身则会处于转子组件11内壁与分度块21外壁之间，此时上顶气缸15停止运行，涨形气缸16开始运行，涨形气缸16的活塞杆1601开始向内缩入，从而带动安装块17下移，设于安装块17上表面中心的涨形头20随之下移，由于涨形头20呈上宽下窄的倒置圆台状，弹性圈23通过自身弹力将分度块21内壁紧压贴合在涨形头20外壁上，当涨形头20在下移过程中，它原先的高度位置的直径相当于在不断变大，涨形头20的下移则会直接对分度块21进行向外挤压，此刻分度块21在涨形头20的压力下便会通过滑块25顺着滑槽24的轨迹向着转子组件11方向移动，在分度块21的推动下，磁瓦18则会被推出至卡位台阶26外，同时在分度块21的压力下，将原先已涂上粘性物质的磁瓦18紧压在转子组件11内壁上，使磁瓦18被紧紧的粘于转子组件11的内壁上，从而完成磁瓦18的装配，当涨形气缸16带动涨形头20复位后，原本被分度块21外移撑开的弹性圈23便会通过自身弹性带动分度块21移动进行复位，恢复至原始状态，以备下一次磁瓦18装配工作，最后只需上移压紧头7，将装配好磁瓦18的转子组件11取出即可。

综上所述可知，本实用新型可预先将磁瓦18以及转子组件11摆放好，当压紧头7压紧转子组件后，安装块17便会带动磁瓦18进入到转子组件11内的安装位置，紧接着涨形机构则会外扩涨形，将若干呈圆周均匀分布于分度块21外的磁瓦18全部一次性紧压在转子组件11内壁上，从而完成磁瓦18的装配，最大程度上保证了装配效率，无需一个一个对磁瓦18进行装配，避免了时间的大量浪费，同时磁瓦18之间的间距可通过弹片19的弹性直接限定，无需工作人员再每一次安装时都需要进行再限定，缩减了磁瓦18的摆放时间，进一步提高了磁瓦18的装配效率，且通过机械自动装配方式替代人工装配，能够始终保持高效的装配效率，并将出错率降到最低，杜绝了人工装配带来的安全隐患。

磁瓦18外壁中部设有限位凸起28，限位凸起28嵌于相邻磁瓦18之间的间隙内，限位凸起28的存在能够将相邻磁瓦18分隔清楚，避免对磁瓦18外扩紧压时导致相邻磁瓦18之间的间距发生改变的情况。

导向孔13设有与其相匹配的导向套29，导向柱2穿过与其相对应的导向套29，导向套29的存在能够有效避免导向柱2与导向孔13直接接触，保证导向孔13不会由于磨损出现偏心移动的情况，从而保证磁瓦18的装配质量。