电机转子铁芯磁钢自动化封装设备的制作方法

本实用新型涉及电机转子铁芯磁钢封胶领域，特别的，是一种电机转子铁芯磁钢封胶设备。

背景技术：

电机转子朝向需要大输出能力，同时对耐环境条件(高速、高低温、油性、腐蚀性等)有较高要求，多层铁芯结合与磁钢在转子铁芯内的牢固性将直接影响电机的输出效能与品质、寿命。

目前使用电机转子铁芯磁钢封胶主机对铁芯及磁钢进行封装，现行的封胶方式大致分为三种，第一种为点胶固定方式：将磁钢先行装填入铁芯磁钢槽内，再将液态之充填热塑胶点涂在磁钢表面及其四周，使其自动流入缝隙中；第二种方式为磁钢浸入方式：先在铁芯底面贴上胶膜，并注入适量之液态热固胶于磁钢槽中，再将磁钢装入磁钢槽中；第三种为单胶粒灌胶方式：先将铁芯及磁钢排列、装填完成，再将单颗热固胶粒施以热源使其熔融，并施加力量将熔融之胶挤压流入磁钢槽中，使其充填于磁钢与磁钢槽缝隙中。

就以上封胶主机的三种封胶方式进行比较，第一及第二种方法仅适用于单层的铁芯及使用液态充填胶，且人工参与度高；不具备多层铁芯及自动生产的条件，且充填过程未予施压易造成胶结构不紧实；第三种方法虽可生产多层铁芯，但其单胶粒因体积大不易均匀受热；在自动化生产中，需要事先对胶粒施以较长时间预热，其充填品质较不均匀，且其单一供胶源致流道长度长，胶粒实际使用率过低、成本高；因此上述封胶方式无法实现大量生产高品质、高能力的电机转子。

同时，现有的封胶主机通常采用上注胶方式，受这种封胶方式影响，在脱模时，废胶与注入磁钢槽中的胶体无法稳定脱离；脱模后，废胶直接在重力作用下跌落，无法实现精确抓取、收集；因此使用现有封胶主机的注胶设备仅能够在注胶工艺上实现自动化，在铁芯的连续供给、胶粒的供给、废料的收集等整个生产工艺上无法实现整体的自动化；这也是本实用新型要研究的课题。

本案申请人于2019年04月08日就封胶主机领域申请了申请号为201910274491.1、发明名称为《一种电机转子铁芯磁钢槽注胶设备》的发明申请，以及申请号为201910274438.1、发明名称为《一种电机转子铁芯磁钢槽灌胶装置》的发明申请，公开了一种下注胶形式的封胶主机，该形式的封胶主机产生的废胶料能够与转子铁芯稳定脱离且状态稳定，为铁芯磁钢封胶生产工艺的整体自动化提供了可能。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种电机转子铁芯磁钢自动化封装设备，旨在提供一种以小胶粒供给方式、能够实现自动化大量生产出高品质、高能力的电机转子的封装设备。

一种电机转子铁芯磁钢自动化封装设备，包括一个或复数个并列的注胶主机，与每个所述注胶主机一对一配套的转子铁芯供给装置；还包括胶粒供给装置、废胶料收集单元，与所述胶粒供给装置、废胶料收集单元配套的胶粒及废胶料输送单元和一个控制单元；

所述转子铁芯供给装置与所述注胶主机一对一匹配，每个转子铁芯供给装置设置在与其对应匹配的所述注胶主机的转子铁芯进出口处；所述转子铁芯供给装置包括运送载台、为所述运送载台提供动力的驱动电机；用以周期性的为所述注胶主机送进、运出转子铁芯；所述运送载台包括多个承载槽，所述承载槽中正对注胶主机注胶口的承载槽上置有注胶板，盛装待注胶的转子铁芯的承载槽上置有待注胶板，所述承载槽上注胶板、待注胶板的尺寸与转子铁芯的圆底面尺寸相匹配；

所述胶粒供给装置包括震荡盘、吊管、转运盘及横纵控制臂；

所述震荡盘以特定频率振动，用以将堆叠在震荡盘中的胶粒依序排列并分离、分组；

所述吊管的上端与震荡盘的出料口相连，下端设置于所述转运盘的上方；

所述转运盘包括多个容纳筒，每个所述容纳筒与所述转子铁芯上的一组或多组磁钢槽对应，所述容纳筒在所述转运盘的盘面上周向均布；用以承载所述胶粒；在所述容纳筒的底端还设有控制阀，通过控制阀的开闭释放胶粒，用以向注胶主机供给胶粒；

所述横纵控制臂与所述控制单元电气配合，所述横纵控制臂与所述吊管电气配合，控制所述吊管的下端在所述转运盘上方掠扫、驻停；

所述废胶料收集单元设置于所述注胶主机的侧边，包括收集箱、收集口；用以收纳废胶料；

所述胶粒及废胶料输送单元包括用于握持、释放废胶料的抓取部、用于推送所述抓取部及所述转运盘的推送架、控制所述推送架运动的运送机轨；

所述控制单元与所述注胶主机、转子铁芯供给装置、胶粒供给装置、废胶料收集单元、胶粒及废胶料输送单元电性连接；用以控制协调各部件协同工作。

作为优选，所述运送载台包括多个旋塔，每个旋塔上分布有一组所述承载槽；所述转子铁芯供给装置还包括一个旋塔转轴，所述运送载台套设于所述旋塔转轴上，所述旋塔以所述旋塔转轴为中心轴周向均布于运送载台上；所述驱动电机驱动所述运送载台绕所述旋塔转轴步进旋转，将对应的旋塔及承载槽及其上承载的注胶板与转子铁芯送进、运出注胶主机。

作为进一步优选，所述旋塔的数量为2个或3个。

作为优选，所述转子铁芯供给装置还包括一个穿涨轴装置，所述穿涨轴装置可拆卸的设置于转子铁芯的轴孔处；

所述穿涨轴装置包括两个同轴套设的涨锥套筒，所述涨锥套筒筒壁的轴向截面呈楔形，所述涨锥套筒包括柱形筒面和楔形筒面，两个所述涨锥套筒的楔形筒面彼此相对且能够相对滑动；

在所述涨锥套筒的筒壁上开设有沿所述涨锥套筒轴向延伸的涨槽，所述涨槽的一端沿涨锥套筒的轴线向上或向下延伸至涨锥套筒的筒端，所述涨槽的另一端在所述筒壁上形成柱形孔；相邻所述涨槽在涨锥套筒轴向上的延伸方向相反；

在所述涨锥套筒上还设有限位推动槽；在所述涨锥套筒的中心轴上滑动设有推动轴，所述推动轴包括轴体和销头，所述销头与所述限位推动槽通过扣合片限位咬合；所述涨锥套筒及推动轴组合成穿涨轴体；

在所述推动轴的上下端分别对应设置一个动作源，所述动作源能够在控制单元的协调控制下推动所述推动轴在涨锥套筒的轴线上往复移动；推动轴往复移动时促使两个涨锥套筒相对挤压并产生形体改变，进而改变涨锥套筒的外筒径；当涨锥套筒的外筒径变大时，涨锥套筒与转子铁芯的轴孔之间紧密套合，从而确保多层铁芯之间的相对位置、角度更为确实。

作为优选，所述转子铁芯供给装置还包括保温单元，所述保温单元包括盖体、控制盖体升降的升降臂和一个平台；所述平台设置于运送载台的下部，所述盖体设置于运送载台的上部；所述盖体和平台在竖直方向上正对所述待注胶板；位于运送载台下部的平台为待注胶板上等待注胶的转子铁芯提供持续的保温，随着升降臂控制盖体下降，盖体与平台将等待注胶的转子铁芯全面笼罩、包裹，使其温度接近制程所需条件，以便于提高后续的注胶速度。

作为优选，所述转子铁芯供给装置还包括一个限制外径装置，所述限制外径装置包括两个呈半环柱形的套壳，所述套壳的直边向外翻折形成锁紧片，在所述锁紧片上开设有锁紧孔；两个所述套壳相对扣合时形成完整的柱环，所述柱环的尺寸与所述转子铁芯的尺寸相匹配；两个所述套壳相对扣合时，两个套壳上的锁紧片匹配相贴成对，在锁紧片相对贴合的两个面上设有成对匹配的限位槽、限位棱；相贴的每对锁紧片上的限位槽、限位棱相对咬合，锁紧孔相互正对；通过锁紧螺丝穿过锁紧孔将套壳牢固锁定于转子铁芯的外部，或使用外部动力使套壳相互贴合；以使得转子铁芯的外形得以保持。

作为优选，所述转运盘包括成组叠放的转运片，所述转运片由导热材料做成；在各所述转运片上开设有容纳孔，每个所述容纳孔与所述转子铁芯上的一组或多组磁钢槽对应，所述容纳孔在所述转运片上周向均布；所述转运片正对叠放时，各转运片上的各容纳孔与相邻转运片上的各容纳孔位置一一匹配正对；相互正对的容纳孔组成所述容纳筒；

在相邻转运片相对的表面上开设有位置匹配的加热槽，在转运片叠放时位置匹配的加热槽拼合成加热通道，所述加热通道将容纳筒包围；在所述加热通道中设置有加热源；所述加热槽及加热源形成胶粒预热装置，用以对胶粒预热，进而缩短制程时间，同时提高注胶品质。

此外，所述胶粒供给装置还包括一个胶粒预热装置，所述胶粒预热装置中的加热源设置在转运盘的周围，所述转运盘由导热材料做成；用以对胶粒预热。

本实用新型的工作原理及有益效果如下：在控制单元的协调控制下，驱动电机驱动所述运送载台运动，周期性的将转子铁芯送进所述注胶主机；位于待注胶板上的转子铁芯被盖体、平台罩置、包裹，从而始终将温度维持在接近制程所需的条件，方便胶体液化后充分充填在磁钢槽中，有效提高充填品质；所述穿涨轴装置向待注胶的转子铁芯的轴孔处装配穿涨轴体，确保多层铁芯之间的相对位置及角度，而限制外径装置能够保证转子铁芯的外形，在穿涨轴体及限制外径装置的共同配合下，多层铁芯的相对位置、角度得以牢固锁定，为注胶主机提供良好的注胶条件。

与此同时，胶粒供给装置通过震荡盘对胶粒进行分组，分组后的胶粒向吊管的上端移动；横纵控制臂控制所述吊管的下端在所述转运盘上掠扫、驻停，并将胶粒通过吊管分组输送至对应的容纳筒中暂存；这个步骤采用小胶粒实现胶粒的预排列，有效避免大胶粒预热时间长、充填品质不均匀、胶粒实际利用率低等问题，有效降低胶粒的使用成本；通过胶粒预热装置对胶粒进行预热，促使胶粒软化，能够进一步缩短制程时间，同时提高充填品质；胶粒及废胶料输送单元通过运送机轨移动推送架的位置，通过推送架将转运盘推送至注胶单元的上方，并通过调节控制阀的开闭将胶粒填充至注胶单元中；注胶结束后，运转载台将完成注胶的转子铁芯运出，胶粒及废胶料输送单元通过运送机轨、推送架的配合，利用抓取部将废胶料握持、转运至废胶料收集单元；采用下注胶方式的注胶主机能够形成相对稳定的废胶料，方便抓取部的精确捕捉、握持，从而实现废胶料的自动化清理。

该电机转子铁芯磁钢自动化封装设备能够对多层铁芯自动化注胶，保证多层铁芯的结合及磁钢在转子铁芯内的牢固性，进而提升电机转子的品质和能力；且能够实现转子铁芯的自动化供给、胶粒的自动化供应、废胶料的自动化处理，实现整个生产工艺的自动化运行，进而实现转子铁芯的自动化大量生产。

依据制程时间或产能需求，可以加装多个紧邻排列的注胶主机，多个注胶主机能够共用一套由胶粒供给装置、废胶料收集单元、胶粒及废胶料输送单元和控制单元形成的供给控制系统；增减注胶主机时，无需对设备进行较大改造，即可实现产能的提升。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型一个实施例的正视结构示意图。

图3为本实用新型一个实施例的俯视结构示意图。

图4为本实用新型一个实施例的自动化工序流程图。

图5为本实用新型一个实施例中旋塔状运送载台的立体结构示意图。

图6为本实用新型一个实施例中穿涨轴装置的结构示意图。

图7为本实用新型一个实施例中穿涨轴装置的结构示意图。

图8为本实用新型一个实施例中穿涨轴装置的结构示意图。

图9为本实用新型一个实施例中保温单元的结构示意图。

图10为本实用新型一个实施例中限制外径装置的结构示意图。

图11为本实用新型一个实施例中胶粒供给装置的立体结构示意图。

图12为本实用新型一个实施例中胶粒供给装置的侧视结构示意图。

图13为本实用新型一个实施例中转运盘的立体结构示意图。

图14为本实用新型一个实施例中胶粒预热装置的结构示意图。

图15为本实用新型一个实施例中胶粒及废胶料输送单元的立体结构示意图。

图16为本实用新型一个实施例中胶粒及废胶料输送单元的正视结构示意图。

图17为本实用新型另一个实施例中加装两个注胶主机时的结构示意图。

图18为本实用新型其他实施例中转子铁芯直线式供给的结构示意图。

其中：注胶主机1；转子铁芯供给装置2；运送载台11；旋塔111；传送履带结构112；驱动电机12；旋塔转轴13；保温单元14；盖体141；升降臂142；平台143；套壳151；锁紧片152；限位棱1511；锁紧孔1512；穿涨轴体161；涨锥套筒a；涨锥套筒b；推动轴162；涨槽163；动作源c；动作源d；胶粒供给装置3；震荡盘31；吊管32；上端321；下端322；转运盘33；容纳筒331；转运片332；加热通道333；横纵控制臂34；废胶料收集单元4；胶粒及废胶料输送单元5；抓取部51；推送架52；运送机轨53；控制单元；转子铁芯7；磁钢槽71。

具体实施方式

实施例针对现有注胶整机设备无法实现自动化大量生产出高品质、高能力的电机转子的问题，本实用新型提供一种电机转子铁芯磁钢自动化封装设备，下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1-3所示，在本实用新型的一个实施例中，电机转子铁芯磁钢自动化封装设备包括一个注胶主机1，与所述注胶主机1配套的转子铁芯供给装置2；还包括胶粒供给装置3、废胶料收集单元4，与所述胶粒供给装置3、废胶料收集单元4配套的胶粒及废胶料输送单元5和一个控制单元；

所述转子铁芯供给装置2设置在注胶主机1的转子铁芯进出口处；所述转子铁芯供给装置2包括运送载台11、为所述运送载台11提供动力的驱动电机12；用以周期性的为所述注胶主机1送进、运出转子铁芯7；

所述运送载台11包括多个旋塔111，在本实施例中以两个旋塔111为例，如图5所示；每个旋塔111上分布有一组承载槽，所述承载槽中正对注胶主机1注胶口的承载槽上置有注胶板，盛装待注胶的转子铁芯7的承载槽上置有待注胶板，所述承载槽上注胶板、待注胶板的尺寸与转子铁芯7的圆底面尺寸相匹配；

所述转子铁芯供给装置2还包括一个旋塔转轴13，所述运送载台11套设于所述旋塔转轴13上，所述旋塔111以所述旋塔转轴13为中心轴周向对称于运送载台11上；所述驱动电机12驱动所述运送载台11绕所述旋塔转轴13步进旋转，将对应的旋塔111及承载槽及其上承载的注胶板与转子铁芯7送进、运出注胶主机1；

如图11-12所示，所述胶粒供给装置3包括震荡盘31、吊管32、转运盘33及横纵控制臂；

所述震荡盘31以特定频率振动，用以将堆叠在震荡盘31中的胶粒依序排列并分离、分组；

所述吊管32的上端321与震荡盘31的出料口相连，下端322设置于所述转运盘33的上方；

如图13所示，所述转运盘33包括多个容纳筒331，每个所述容纳筒331与所述转子铁芯7上的一组或多组磁钢槽71对应，所述容纳筒331在所述转运盘33的盘面上周向均布；用以承载所述胶粒；在所述容纳筒331的底端还设有控制阀，所述控制阀与控制单元电性连接，通过控制阀的开闭释放胶粒，用以向注胶主机1供给胶粒；

所述横纵控制臂34与所述控制单元电气配合，所述横纵控制臂34与所述吊管32电气配合，控制所述吊管32的下端322在所述转运盘33上方掠扫、驻停；

所述废胶料收集单元4设置于所述注胶主机1的侧边，包括收集箱、收集口；用以收纳废胶料；

如图15-16所示，所述胶粒及废胶料输送单元5包括用于握持、释放废胶料的抓取部51、用于推送所述抓取部51及所述转运盘33的推送架52、控制所述推送架52运动的运送机轨53；

所述控制单元与所述注胶主机1、转子铁芯供给装置2、胶粒供给装置3、废胶料收集单元4、胶粒及废胶料输送单元5电性连接；用以控制协调各部件协同工作。

下面结合附图，进一步解释该自动化封装设备的全自动工作过程：

如图5所示，驱动电机12驱动所述运送载台11做旋转运动，周期性的将转子铁芯7送进所述注胶主机1；与此同时，如图11-12所示，胶粒供给装置3通过震荡盘31对胶粒进行分组，分组后的胶粒向吊管32的上端321移动；横纵控制臂34控制所述吊管32的下端322在所述转运盘33上周期性的掠扫、驻停，并将胶粒通过吊管32分组输送至对应的容纳筒331中暂存，便于注胶主机1取用；此时容纳筒331底端的控制阀保持关闭；该步骤采用小胶粒实现胶粒的预排列，有效避免大胶粒预热时间长、充填品质不均匀、胶粒实际利用率低等问题，有效降低胶粒的使用成本。

在运送载台11周期性的将转子铁芯7送进所述注胶主机1、胶粒供给装置3周期性预装提供胶粒的过程中，在控制单元的协调控制下，如图4所示，胶粒及废胶料输送单元5周期性的将胶粒提供给注胶主机1用做注胶，并在注胶结束后将废胶料自动取出收集；具体运作流程如下：

如图4(1)所示，推送架52将转运盘33推送至胶粒供给装置3处，横纵控制臂34控制所述吊管32的下端322在所述转运盘33上周期性的掠扫、驻停，并将胶粒通过吊管32分组输送至对应的容纳筒331中暂存；如图4(2)所示，胶粒装填完毕后，推送架52将转运盘33取回待命；如图4(3)所示，推送架52沿运送机轨53运动至注胶主机1位置处等待为注胶主机1供给胶粒；如图4(4)所示，当转子铁芯7转入注胶主机1后，推送架52将携带胶粒的转运盘33推送至注胶主机1处；如图4(5)所示，控制单元将所述控制阀打开，暂存于容纳筒331中的胶粒跌落至注胶主机1的注胶单元内，便于注胶主机1对转子铁芯7进行注胶处理；如图4(6)所示，在胶粒投放完毕后，推送架52将转运盘33收回，同时注胶主机1开始正常工作；如图4(7)所示，在注胶过程中，推送架52沿运送机轨53运动，将转运盘33复位，同时将抓取部51移动至注胶主机1位置处待命；在注胶完成后，转子铁芯7供给装置2将注胶完成的转子铁芯7移出注胶主机1；如图4(8)-4(9)所示，推送架52将抓取部51推出并取出注胶主机1上残留的废胶料，同时转运盘33再次装填好胶粒；在该步骤中，采用下注胶方式的注胶主机1能够形成相对稳定的废胶料，方便抓取部51的精确捕捉、握持，从而实现废胶料的自动化清理；如图4(10)所示，推送架52将抓取部51移动至废胶料收集单元4，而再次填充好胶粒的转运盘33则移动至注胶主机1处待命；如图4(11)所示，当废胶料投入废胶料收集单元4时，转运盘33再次向注胶主机1投放胶粒，为下一个转子铁芯7注胶做好准备。

该设备实现了转子铁芯7的自动化供给、胶粒的自动化供应、废胶料的自动化处理，实现整个生产工艺的自动化运行，进而实现转子铁芯7的自动化大量生产；该电机转子铁芯磁钢自动化封装设备能够对多层铁芯自动化注胶，保证多层铁芯的结合及磁钢在转子铁芯内的牢固性，进而提升电机转子的品质和能力。

在本实用新型的一个实施例中，如图6-8所示，所述转子铁芯供给装置还包括一个穿涨轴装置，所述穿涨轴装置可拆卸的设置于转子铁芯的轴孔处；

所述穿涨轴装置包括两个同轴套设的涨锥套筒a和涨锥套筒b，所述涨锥套筒筒壁的轴向截面呈楔形，所述涨锥套筒包括柱形筒面和楔形筒面，涨锥套筒a和涨锥套筒b的楔形筒面彼此相对且能够相对滑动；

如图7所示，在所述涨锥套筒的筒壁上开设有沿所述涨锥套筒轴向延伸的涨槽163，所述涨槽163的一端沿涨锥套筒的轴向向上或向下延伸至涨锥套筒的筒端，所述涨槽163的另一端在所述筒壁上形成柱形孔；相邻所述涨槽163在涨锥套筒轴向上的延伸方向相反；

在本实施例中，在所述涨锥套筒a上还包括限位推动槽、与所述限位推动槽匹配的扣合片；在所述涨锥套筒的中心轴上滑动设有推动轴162，所述推动轴162包括轴体和销头，所述销头与所述限位推动槽通过扣合片限位咬合；所述涨锥套筒a的外筒面与所述转子铁芯的轴孔面相对，所述涨锥套筒b的内筒面与所述推动轴162相对；所述涨锥套筒a、涨锥套筒b及推动轴162组合成穿涨轴体161；该穿涨轴体161可拆卸的装置在各注胶板、待注胶板上；

如图8(a)所示，在所述推动轴162的上、下端分别对应设置一个动作源c、动作源d，所述动作源能够在驱动器的驱动下推动所述推动轴162在涨锥套筒的轴线上往复移动；在本实施例中，如图8(b)所示，动作源c推动所述推动轴162沿轴向移动，促使涨锥套筒a、b的楔形筒面相对滑动，涨锥套筒a、b相对挤压并使得筒壁在涨槽163位置处产生形体改变，使得两个涨锥套筒的筒径变大，进而增大穿涨轴装置与转子铁芯的轴孔之间的挤压力，于是转子铁芯上的每层铁芯片均与穿涨轴装置保持相对固定，如图8(c)所示；从而确保多层铁芯之间的相对位置、角度更为确实；而当动作源d推动所述推动轴162沿轴向反向移动，如图8(d)所示，促使涨锥套筒a、b的楔形筒面反向相对滑动，此时两个涨锥套筒之间的挤压力减小，于是涨锥套筒的筒径变小，此时穿涨轴装置与转子铁芯的轴孔之间的挤压力减小，转子铁芯能够方便的从穿涨轴装置中取出。

在本实施例中，在整个注胶作业中，通过动作源c将穿涨轴体装配至待注胶的转子铁芯的轴孔处，并随该转子铁芯进入注胶主机，从而确保注胶过程中多层铁芯之间的相对位置、角度；在注胶完成后，通过动作源d将穿涨轴装置从转子铁芯拆除；此外，涨锥套筒a和涨锥套筒b的楔形筒面斜度可与前述实施例中的图示形状相反，此时动作源c动作时涨锥套筒筒径变小、动作源d动作时筒径变大；从而在自动化注胶的生产线上提高转子铁芯的品质。

在本实用新型的一个实施例中，如图9所示，所述转子铁芯供给装置2还包括保温单元14，所述保温单元14包括盖体141、控制盖体141升降的升降臂142和一个平台143；所述平台143设置于运送载台11的下部，所述盖体141设置于运送载台11的上部；所述盖体141和平台143在竖直方向上正对所述待注胶板；在注胶主机1工作的同时，位于运送载台11下部的平台143为待注胶板上等待注胶的转子铁芯7提供持续的保温，同时升降臂142控制盖体141下降，盖体141与平台143将等待注胶的转子铁芯7全面笼罩、包裹，使其温度接近制程所需条件，以便于提高后续的注胶速度。

在本实用新型的一个实施例中，如图10所示，所述转子铁芯供给装置2还包括一个限制外径装置，所述限制外径装置包括两个呈半环柱形的套壳151，所述套壳151的直边向外翻折形成锁紧片152，在所述锁紧片152上开设有锁紧孔1512；两个所述套壳151相对扣合时形成完整的柱环，所述柱环的尺寸与所述转子铁芯7的尺寸相匹配；两个所述套壳151相对扣合时，两个套壳151上的锁紧片152匹配相贴成对，在锁紧片152相对贴合的两个面上设有成对匹配的限位槽、限位棱1511；相贴的每对锁紧片152上的限位槽、限位棱1511相对咬合，锁紧孔1512相互正对；通过锁紧螺丝穿过锁紧孔1512将套壳151牢固锁定于转子铁芯7的外部；此外，也可以使用外部动力使套壳151相互贴合，该外部动力为常见组件，在此不做赘述；在注胶主机1工作过程中，该限制外径装置部分与转子铁芯7同时进入注胶主机1中，以使得转子铁芯7的外形得以保持。

在本实用新型的一个实施例中，所述胶粒供给装置3还包括一个胶粒预热装置；如图13所示，所述转运盘33包括成组叠放的转运片332，所述转运片332由导热材料做成；在各所述转运片332上开设有容纳孔，每个所述容纳孔与所述转子铁芯7上的一组或多组磁钢槽71对应，所述容纳孔在所述转运片332上周向均布；所述转运片332正对叠放时，各转运片332上的各容纳孔与相邻转运片332上的各容纳孔位置一一匹配正对；相互正对的容纳孔组成所述容纳筒331；

如图14所示，在相邻转运片332相对的表面上开设有位置匹配的加热槽，在转运片332叠放时位置匹配的加热槽拼合成加热通道333，所述加热通道333将容纳筒331包围；在所述加热通道333中设置有加热源；所述加热槽及加热源形成胶粒预热装置，通过胶粒预热装置对胶粒进行预热，促使胶粒软化，进而缩短制程时间，同时提高注胶品质。

在前述实施例中，所述胶粒预热装置还可以有简化结构，即加热源设置在转运盘的周围，而非设置在转运片之间；该结构同样能够达到胶粒预热功能，且能够有效简化预热装置的结构复杂度。

此外，依据制程时间或产能需求，可以加装多个紧邻排列的注胶主机1，如图17所示，两个注胶主机1并列工作；多个注胶主机1能够共用一套由胶粒供给装置3、废胶料收集单元4、胶粒及废胶料输送单元5和控制单元形成的供给控制系统；增减注胶主机1时，无需对设备进行较大改造，即可实现产能的大幅提升。

此外，在本实用新型的其他实施例中，如图18所示，所述转子铁芯供给装置2的运送载台11包括分别设置在注胶主机进料口、出料口的两个传送履带结构112，用以实现转子铁芯的直线式输送。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。