生产线的制作方法

1.本发明涉及电机定子bmc塑封技术领域，具体而言，涉及一种生产线。


背景技术：

2.塑封电机在家电中应用颇广，然而电机定子bmc塑封在生产中存在生产效率低，环境恶劣，自动化低等。
3.bmc(bulk moulding compound)，又称dmc(dough moulding compound)，中文名称为团状模塑预混料，是一种以热固性树脂作为基体的纤维增强复合材料。有多种热固性树脂可以作为bmc的基体，但由低收缩不饱和聚酯树脂与短切玻璃纤维、填料、脱模剂、引发剂及其他成分所组成的模塑预混料是最具有代表性且应用得最广泛的品种，由于这种预混模塑料其外观形态为纤维块状或纤维油灰团状，故又将其称为“团状”或“块状”模塑料。
4.电机定子bmc塑封的工艺流程为：线圈来料
→
加热线圈
→
在线圈中压入模芯
→
将线圈放入模具并套上bb盖
→
完成塑封。
5.然而，塑封现场的生产动作都是由人工来完成的，自动化程度较低，生产效率较低，且高温的生产环境易产生难闻又有害的气味，工作环境恶劣，工作强度较大，给工作人员带来极大的损害。


技术实现要素：

6.本发明的主要目的在于提供一种生产线，以解决现有技术中的电机定子bmc塑封生产过程的自动化程度较低的问题。
7.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种生产线，用于对电机定子进行塑封，生产线包括：循环输送线，循环输送线包括多个工位，以沿预定轨迹将第一工装输送至各个工位；多个工位包括沿预定轨迹依次设置的第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；第一移动夹具，设置在第一工位处，用于将振动装置上的第一工件夹取至第一工位处的第一工装中；第二移动夹具，设置在第二工位处，用于将加热装置上的第二工件夹取至第二工位处的第一工装中，使第二工件位于第一工件上方；压装装置，设置在第三工位处，压装装置上设置有第二工装，用于带动第二工装上的第三工件向下运动以依次与第三工位处的第一工装上的第二工件和第一工件压装以形成压装组件；第四移动夹具，设置在第四工位处，用于将第四工位处的第一工装上的压装组件夹取至注塑机上，以通过注塑机对压装组件进行塑封。
8.进一步地，第一工件为转子轴承固定盖，振动装置为振动盘，以用于对第一工件进行筛选；第二工件为线圈，振动装置为加热机，以用于对第二工件进行加热；第三工件为模芯；其中，第一工装包括用于放置第一工件与第二工件的第一安装槽和用于放置第三工件的第二安装槽，第一安装槽包括与第一工件配合的第一槽体部和与第二工件配合的第二槽体部，第一槽体部位于第二槽体部的下方；和/或注塑机的模具上设置有用于放置压装组件的第三安装槽，第三安装槽的底部设置有顶出机构，以在注塑机对压装组件完成塑封后将
塑封成品从模芯上顶出。
9.进一步地，多个工位还包括位于第一工位和第四工位之间的第五工位，第五工位处设置有第五移动夹具，用于将第五工位处的第一工装上的第三工件夹取至压装装置的第二工装中；和/或加热装置处还设置有第三移动夹具，用于将来料输送线上的第二工件夹取至加热装置上。
10.进一步地，除第三工位外，各个工位处均设置有检测部件和顶升机构，检测部件用于检测第一工装是否到达相应的工位处并将到位信号传递给控制器，以使控制器控制相应的顶升机构上升，以推动位于相应的工位处第一工装上升以使第一工装与循环输送线分离，以进行工件的取放；并在工件的取放动作完成后带动第一工装下降，以使第一工装与循环输送线接触以继续随循环输送线运动。
11.进一步地，第四工位处设置有配模具工装，第四移动夹具包括第一夹具组件和第二夹具组件；第一夹具组件用于将第四工位处的第一工装上的压装组件夹取至配模具工装上或者将配模具工装上的第三工件夹取至第四工位处的第一工装上；第二夹具组件用于将配模具工装上的压装组件夹取至注塑机上，或者将注塑机上的第三工件夹取至配模具工装上，或者将注塑机上的塑封成品夹取至成品输送线上。
12.进一步地，第二夹具组件包括夹具安装板和安装在夹具安装板上的第一夹具和第二夹具，第一夹具用于夹取压装组件或塑封成品，第二夹具用于夹取第三工件；夹具安装板绕预定轴线可转动地设置，以依次夹取塑封成品和第三工件。
13.进一步地，循环输送线包括沿预定轨迹依次布置的多个主输送线；相邻两个主输送线之间设置有辅助输送线，以将位于其中一个主输送线上的第一工装输送至与其相邻的另一个主输送线上。
14.进一步地，多个主输送线包括沿预定轨迹依次布置的第一主输送线、第二主输送线、第三主输送线和第四主输送线；第一主输送线与第三主输送线相互平行且沿第一水平方向延伸；第二主输送线与第四主输送线相互平行且沿第二水平方向延伸，其中，第一水平方向垂直于第二水平方向。
15.进一步地，各个辅助输送线设置在与其相邻的其中一个主输送线的端部，以使该主输送线将第一工装输送至相应的辅助输送线上；各个辅助输送线的运动方向平行于与其相邻的另一个主输送线的运动方向，以将第一工装输送至该主输送线上；和/或相邻两个主输送线的承载面的高度不同，辅助输送线沿竖直方向可运动地设置，以带动第一工装上下运动，以使第一工装的底面的高度与相应的主输送线的承载面的高度齐平。
16.进一步地，压装装置为压力机，循环输送线包括设置在压力机的台面上的抗压输送线和分别设置在抗压输送线两侧的两个主输送线；抗压输送线沿预定轨迹运动以将来自抗压输送线的一侧的主输送线上的第一工装输送至预定位置处以使压力机的第二工装上的第三工件压入第一工装的第二工件中，并沿预定轨迹继续运动以将承载有压装组件的第一工装由预定位置处输送至抗压输送线的另一侧的主输送线上。
17.应用本发明的技术方案，本发明的生产线通过设置具有多个工位的循环输送线以沿预定轨迹将第一工装输送至各个工位；多个工位包括沿预定轨迹依次设置的第一工位、第二工位、第三工位和第四工位；并在第一工位处设置第一移动夹具以将振动装置上的第一工件夹取至第一工位处的第一工装中；在第二工位处设置第二移动夹具以将加热装置上
的第二工件夹取至第二工位处的第一工装中，并使第二工件位于第一工件上方；在第三工位处设置压装装置以带动第二工装上的第三工件向下运动以依次与第三工位处的第一工装上的第二工件和第一工件压装以形成压装组件；在第四工位处设置第四移动夹具以将第四工位处的第一工装上的压装组件夹取至注塑机上，以通过注塑机对压装组件进行塑封，从而实现电机定子bmc塑封生产过程中的来料线圈加热与压装模芯自动化，在去人工化的同时，改善了生产环境，降低了生产事故，减少了生产成本，提高了生产效率，解决了现有技术中的电机定子bmc塑封生产过程的自动化程度较低的问题。
附图说明
18.构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
19.图1示出了根据本发明的生产线的实施例的结构示意图；
20.图2示出了图1所示的生产线在a处的局部放大图；
21.图3示出了图1所示的生产线在b处的局部放大图；
22.图4示出了图1所示的生产线在c处的局部放大图；
23.图5示出了图1所示的生产线在d处的局部放大图；
24.图6示出了图1所示的生产线在e处的局部放大图；
25.图7示出了图1所示的生产线的循环输送线的结构示意图；
26.图8示出了图7所示的循环输送线在f处的局部放大图；以及
27.图9示出了图6所示的生产线的第二夹具组件中的第一夹具和第二夹具的结构示意图。
28.其中，上述附图包括以下附图标记：
29.1、循环输送线；11、工位；111、第一工位；112、第二工位；113、第三工位；114、第四工位；115、第五工位；12、主输送线；121、第一主输送线；122、第二主输送线；123、第三主输送线；124、第四主输送线；13、辅助输送线；141、第一移动夹具；142、第二移动夹具；143、第三移动夹具；144、第四移动夹具；1441、第一夹具组件；1442、第二夹具组件；14420、夹具安装板；14421、第一夹具；14422、第二夹具；145、第五移动夹具；15、抗压输送线；2、第一工装；21、第一安装槽；22、第二安装槽；3、第二工装；4、振动装置；5、加热装置；6、压装装置；7、配模具工装；8、注塑机；81、模具；9、压装组件；90、塑封成品；91、第一工件；92、第二工件；93、第三工件；100、来料输送线；200、成品输送线。
具体实施方式
30.需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
31.如图1至图8所示，本发明提供了一种生产线，用于对电机定子进行塑封，生产线包括：循环输送线1，循环输送线1包括多个工位11，以沿预定轨迹将第一工装2输送至各个工位11；多个工位11包括沿预定轨迹依次设置的第一工位111、第二工位112、第三工位113和第四工位114；第一移动夹具141，设置在第一工位111处，用于将振动装置4上的第一工件91夹取至第一工位111处的第一工装2中；第二移动夹具142，设置在第二工位112处，用于将加
热装置5上的第二工件92夹取至第二工位112处的第一工装2中，使第二工件92位于第一工件91上方；压装装置6，设置在第三工位113处，压装装置6上设置有第二工装3，用于带动第二工装3上的第三工件93向下运动以依次与第三工位113处的第一工装2上的第二工件92和第一工件91压装以形成压装组件9；第四移动夹具144，设置在第四工位114处，用于将第四工位114处的第一工装2上的压装组件9夹取至注塑机8上，以通过注塑机8对压装组件9进行塑封。
32.本发明的生产线通过设置具有多个工位11的循环输送线1以沿预定轨迹将第一工装2输送至各个工位11；多个工位11包括沿预定轨迹依次设置的第一工位111、第二工位112、第三工位113和第四工位114；并在第一工位111处设置第一移动夹具141以将振动装置4上的第一工件91夹取至第一工位111处的第一工装2中；在第二工位112处设置第二移动夹具142以将加热装置5上的第二工件92夹取至第二工位112处的第一工装2中，并使第二工件92位于第一工件91上方；在第三工位113处设置压装装置6以带动第二工装3上的第三工件93向下运动以依次与第三工位113处的第一工装2上的第二工件92和第一工件91压装以形成压装组件9；在第四工位114处设置第四移动夹具144以将第四工位114处的第一工装2上的压装组件9夹取至注塑机8上，以通过注塑机8对压装组件9进行塑封，从而实现电机定子bmc塑封生产过程中的来料线圈加热与压装模芯自动化，在去人工化的同时，改善了生产环境，降低了生产事故，减少了生产成本，提高了生产效率，解决了现有技术中的电机定子bmc塑封生产过程的自动化程度较低的问题。
33.如图2和图3所示，第一工件91为转子轴承固定盖，振动装置4为振动盘，以用于对第一工件91进行筛选；第二工件92为线圈，振动装置4为加热机，以用于对第二工件92进行加热；第三工件93为模芯；其中，第一工装2包括用于放置第一工件91与第二工件92的第一安装槽21和用于放置第三工件93的第二安装槽22，第一安装槽21包括与第一工件91配合的第一槽体部和与第二工件92配合的第二槽体部，第一槽体部位于第二槽体部的下方；和/或注塑机8的模具81上设置有用于放置压装组件9的第三安装槽，第三安装槽的底部设置有顶出机构，以在注塑机8对压装组件9完成塑封后将塑封成品90从模芯上顶出。
34.具体地，模芯是电机定子的塑封模具中的可分离的抽芯，因为线圈和模芯之间是紧密配合，所以要通过压力机将模芯压入到线圈中，然后再将压装好的压装组件9放入模具81中以完成塑封。
35.具体地，本发明的电机定子的塑封过程为：对bb盖(即转子轴承固定盖)进行筛选
→
将筛选后的bb盖放入第一工装2中的第一槽体部
→
将加热后的线圈放入第一工装2中的第二槽体部(即bb盖的上方)
→
将第二工装3上的模芯依次压装在线圈和bb盖上以形成压装组件9
→
将压装组件9放入注塑机8的模具81中
→
对压装组件9进行塑封
→
将塑封成品90与模芯分离
→
将分离后的模芯重新放回第二工装3并将塑封成品90下料。
36.优选地，加热机为转盘式线圈加热机，它能够自动将线圈加热并转动至预定位置以供相应的移动夹具取放，且对线圈进行加热的时间较为均匀，采用该转盘式线圈加热机加热后的线圈所加工成的塑封成品90的产品合格率较高。
37.具体地，模具81上的第三安装槽为多个，多个第三安装槽与多个压装组件9一一对应地设置，以同时对多个压装组件9进行塑封，从而提高电机定子的塑封过程的生产效率。
38.如图5所示，多个工位11还包括位于第一工位111和第四工位114之间的第五工位
115，第五工位115处设置有第五移动夹具145，用于将第五工位115处的第一工装2上的第三工件93夹取至压装装置6的第二工装3中；和/或加热装置5处还设置有第三移动夹具143，用于将来料输送线100上的第二工件92夹取至加热装置5上。这样便实现了模芯的循环利用，且模芯的整个取放过程无需人工进行操作，动作简单，省时省力，提高了电机定子bmc塑封生产过程的自动化程度。
39.优选地，除第三工位113外，各个工位11处均设置有检测部件和顶升机构，检测部件用于检测第一工装2是否到达相应的工位11处并将到位信号传递给控制器，以使控制器控制相应的顶升机构上升，以推动位于相应的工位11处第一工装2上升以使第一工装2与循环输送线1分离，以进行工件的取放；并在工件的取放动作完成后带动第一工装2下降，以使第一工装2与循环输送线1接触以继续随循环输送线1运动。
40.这样，在除第三工位113外的各个工位11处设置检测部件和顶升机构，能够提高相应的移动夹具在将bb盖、线圈及模芯从第一工装2上取放时的动作的准确性，以实现快速高效的取放过程，提高生产效率。
41.如图4和图6所示，第四工位114处设置有配模具工装7，第四移动夹具144包括第一夹具组件1441和第二夹具组件1442；第一夹具组件1441用于将第四工位114处的第一工装2上的压装组件9夹取至配模具工装7上或者将配模具工装7上的第三工件93夹取至第四工位114处的第一工装2上；第二夹具组件1442用于将配模具工装7上的压装组件9夹取至注塑机8上，或者将注塑机8上的第三工件93夹取至配模具工装7上，或者将注塑机8上的塑封成品90夹取至成品输送线200上。
42.具体地，由于第四工位114与注塑机8之间留有一定距离，因此在第四工位114和注塑机8之间且靠近第四工位114的位置处设置配模具工装7，并在配模具工装7上设置有与模具81上的多个第三安装槽一一对应的多个第四安装槽，首先通过第一夹具组件1441将第四工位114处的第一工装2上的各个压装组件9依次夹取至配模具工装7上的多个第四安装槽，以使压装组件9在配模具工装7上便排列好顺序，之后通过第二夹具组件1442将多个压装组件9一次性夹取至模具81上的多个第三安装槽中，当然也能够通过第二夹具组件1442将模具81上的多个塑封成品90一次性夹取至成品输送线200上。
43.另外，配模具工装7上设置有与模具81上的多个第三安装槽一一对应的多个第五安装槽，既能够通过第二夹具组件1442将多个模芯一次性夹取至配模具工装7上的多个第五安装槽中，又能够通过第一夹具组件1441将配模具工装7上的多个模芯依次夹取至第四工位114处的第一工装2上。
44.如图9所示，第二夹具组件1442包括夹具安装板14420和安装在夹具安装板14420上的第一夹具14421和第二夹具14422，第一夹具14421用于夹取压装组件9或塑封成品90，第二夹具14422用于夹取第三工件93；夹具安装板14420绕预定轴线可转动地设置，以依次夹取塑封成品90和第三工件93。
45.具体地，预定轴线垂直于夹具安装板14420且位于第一夹具14421和第二夹具14422之间。
46.如图9所示，第二夹具组件1442包括两组夹具，一组为用于夹取多个塑封成品90的多个第一夹具14421，另一组为用于夹取多个模芯的多个第二夹具14422，第二夹具组件1442的第一夹具14421先将模具81中的塑封成品90夹取后，夹具安装板14420再带动第一夹
具14421和第二夹具14422水平旋转，以使第二夹具14422将模具81中的第三安装槽内的模芯夹取，然后第二夹具14422移动将塑封成品90放入成品输送线200上，再移动将模芯放入配模具工装7中，接着再将配模具工装7中的压装组件9夹取至模具81中，从而实现通过一个第二夹具组件1442来夹取多个塑封成品90和多个模芯的高效生产。
47.如图7所示，循环输送线1包括沿预定轨迹依次布置的多个主输送线12；相邻两个主输送线12之间设置有辅助输送线13，以将位于其中一个主输送线12上的第一工装2输送至与其相邻的另一个主输送线12上。
48.具体地，多个主输送线12包括沿预定轨迹依次布置的第一主输送线121、第二主输送线122、第三主输送线123和第四主输送线124；第一主输送线121与第三主输送线123相互平行且沿第一水平方向延伸；第二主输送线122与第四主输送线124相互平行且沿第二水平方向延伸，其中，第一水平方向垂直于第二水平方向。
49.具体地，预定轨迹为矩形环状轨迹。
50.如图8所示，各个辅助输送线13设置在与其相邻的其中一个主输送线12的端部，以使该主输送线12将第一工装2输送至相应的辅助输送线13上；各个辅助输送线13的运动方向平行于与其相邻的另一个主输送线12的运动方向，以将第一工装2输送至该主输送线12上；和/或相邻两个主输送线12的承载面的高度不同，辅助输送线13沿竖直方向可运动地设置，以带动第一工装2上下运动，以使第一工装2的底面的高度与相应的主输送线12的承载面的高度齐平。
51.具体地，第一主输送线121的承载面的高度或第三主输送线123的承载面的高度大于第二主输送线122的承载面的高度或第四主输送线124的承载面的高度；各个主输送线12均包括两条间隔布置的传送带，以对第一工装2的相对两端进行支撑，第一主输送线121和第三主输送线123的两端分别设置有一个辅助输送线13，各个辅助输送线13的运动方向垂直于相应的第一主输送线121或第三主输送线123的运动方向且位于相应的第一主输送线121或第三主输送线123的两条传送带之间。
52.当第一主输送线121的两条传送带将第一工装2输送至相应的辅助输送线13的上方时，通过该辅助输送线13的向上运动将第一工装2顶起并通过该辅助输送线13的水平运动将第一工装2输送至第二主输送线122上。
53.当第二主输送线122将第一工装2输送至靠近第三主输送线123的一端时，第三主输送线123处的辅助输送线13向上运动与第二主输送线122齐平，以通过该辅助输送线13与第二主输送线122的水平运动的共同作用将第一工装2输送至第三主输送线123的上方，然后该辅助输送线13下降以使第一工装2与第三主输送线123接触。
54.当第三主输送线123的两条传送带将第一工装2输送至靠近第四主输送线124的一端时，通过相应的辅助输送线13的向上运动以将第一工装2顶起并通过该辅助输送线13的水平运动将第一工装2输送至第四主输送线124上。
55.当第四主输送线124将第一工装2输送至靠近第一主输送线121的一端时，第一主输送线121处的辅助输送线13向上运动与第四主输送线124齐平，以通过该辅助输送线13和第四主输送线124的水平运动的共同作用将第一工装2输送至第一主输送线121的上方，然后该辅助输送线13下降以使第一工装2与第一主输送线121接触。
56.这样，通过设置辅助输送线13来实现第一工装2在循环输送线1上的水平换向而不
改变第一工装2原有的朝向，提高了电机定子bmc塑封过程的生产效率。
57.如图1和图3所示，压装装置6为压力机，循环输送线1包括设置在压力机的台面上的抗压输送线15和设置在抗压输送线15两侧的两个主输送线12；抗压输送线15沿预定轨迹运动以将来自抗压输送线15的一侧的主输送线12上的第一工装2输送至预定位置处，以使压力机的第二工装3上的第三工件93压入第一工装2的第二工件92中，并沿预定轨迹继续运动以将承载有压装组件9的第一工装2由预定位置处输送至抗压输送线15的另一侧的主输送线12上。
58.具体地，压力机的台面上设置有底板，底板上方设置有用于安装抗压输送线15的输送线安装板；输送线安装板带动抗压输送线15沿竖直方向可运动地设置，底板上设置有支撑柱，输送线安装板上设置有用于避让支撑柱的避让孔，支撑柱远离底板的一端穿过输送线安装板后到达第一工装2的下方，支撑柱的上端支撑面低于抗压输送线15的承载面，以通过对抗压输送线15施加向下的压力以使抗压输送线15竖直向下运动以使支撑部来支撑第一工装2，从而防止压装时损坏抗压输送线15。
59.具体地，输送线安装板上设置有套筒，第二工装3上设置有与套筒配合的导向柱，以通过套筒和导向柱之间的配合对第二工装3的运动起到导向作用，使模芯与线圈之间精准对中，以减小模芯与线圈之间的装配误差。
60.具体地，套筒上的导向孔为盲孔，当导向柱与导向孔的孔底面接触时，导向柱继续向下以推动输送线安装板向下运动，以使第一工装2的底面与抗压输送线15的承载面相分离并与支撑柱的上端支撑面相接触，以通过支撑柱支撑第一工装2，从而将第二工装3上的模芯压入第一工装2上的线圈和bb盖上；输送线安装板和底板之间设置有弹性件和穿设在弹性件内的限位杆，以通过弹性件的弹性力来推动输送线安装板竖直向上运动以回位，以使第一工装2的底面与支撑柱的上端支撑面相分离并与抗压输送线15的承载面相接触，从而使抗压输送线15继续带动第一工装2运动。
61.本发明的生产线的工作流程如下：
62.(1)采用振动盘(振动装置4)对bb盖(电机转子轴承固定盖)进行筛选送料，待bb盖到位后由第一移动夹具141将bb盖从振动盘抓取至第一工位111处的第一工装2中，然后循环输送线1将装有bb盖的第一工装2输送至第二工位112处。
63.(2)来料输送线100将线圈输送到位后由第三移动夹具143将来料输送线100上的线圈夹取至旋转加热机(加热装置5)上，待旋转加热机将线圈加热完成后由第二移动夹具142将加热完成的线圈由旋转加热机上夹取至第二工位112处的第一工装2上，然后循环输送线1将装有bb盖和线圈的第一工装2输送至第三工位113处的抗压输送线15上，并由抗压输送线15输送至压力机(压装装置6)上的预定位置处。
64.(3)第五移动夹具145将位于第五工位115处的第一工装2中的模芯夹取至压力机(压装装置6)的第二工装3中，待第一工装2到达预定位置处后，由压力机的第二工装3上的导向柱首先将抗压输送线15的向下压，以使第一工装2与支撑柱接触以被支撑柱支撑，之后压力机继续向下运动以将模芯依次压入线圈和bb盖上，然后压力机带动第二工装抬起，抗压输送线15通过弹性件的弹性回位以重新与第一工装2接触，从而继续带动装有压装组件9的第一工装2移动至第四工位114处。
65.(4)通过第一夹具组件1441将第四工位114处的第一工装2中的压装组件9移动至
配模具工装7中，再通过第二夹具组件1442将配模具工装7上的压装组件9夹取至注塑机8的模具81中，由注塑机8对压装组件9进行注塑并由模具81中的顶出机构将模芯与塑封成品90分离，之后第二夹具组件1442将模具81中的塑封成品90移动至成品输送线200上以下料，并将模具81中的模芯移动至配模具工装7中，最后由第一夹具组件1441将配模具工装7中的模芯移动至第四工位114处的第一工装2中，以通过循环输送线1将第一工装2移动至第五工位115处。
66.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
67.(1)解决了现有技术中人工进行电机定子bmc塑封生产的生产效率较低的问题。
68.(2)解决了人工现场生产，环境恶劣，工作强度大的问题。
69.(3)解决了重型机器生产容易出安全事故的问题。
70.(4)解决了生产现场杂乱，空间利用率较低的问题。
71.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。