管状外部套的生产方法和线束的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种管状外部套的生产方法和使用该管状外部套生产方法的线束的生产方法。
【背景技术】
[0002]作为用于车辆的电线组件的所谓的线束构造成使得各种管状外部套装接到其上。作为这样的管状外部套，在很多情况下使用波纹管，该波纹管在耐磨损和沿着布线路径的柔性方面是优良的(见专利文献I和2)。
[0003]这样的波纹管具有波纹状，其中在纵向上交替形成由小径部分和大径部分形成的凹凸形状。凭借波纹管的凹凸形状，使插入内部的线束与其它部件之间的接触面积是小的，并且使距其它部件的距离是大的，从而，波纹管具有抑制电线包覆被损坏的功能。
[0004]另外，在通常的波纹管中，在纵向上形成狭缝以装接到线束。
[0005]引用列表
[0006]专利文献
[0007]专利文献I:JP H10-136531 A
[0008]专利文献2:JP 2003-259528 A
【发明内容】
[0009]技术问题
[0010]将描述用于生产波纹管(即，管状外部套)的传统方法的实例。图12是示出传统的波纹管生产方法的各个步骤的图。
[0011]在图12所示例的传统波纹管生产方法中，首先，在母材成型步骤(图12中的步骤(a))中，连续地形成为在其前表面上具有凹凸形状的筒状(换言之，管状形状)的母材93通过使用树脂材料挤压成型而形成。图12中的标号91表示在挤压成型中使用的挤压成型机。在接下来的缠绕步骤中(图12中的步骤(b))，使用滚筒95缠绕在母材成型步骤中形成的筒状母材93并且送至接下来的步骤，S卩，切割步骤(图12中的步骤(c))，然后，在切缝步骤中，在母材93的纵向上进行切缝，并且形成了具有狭缝(未示出)的筒状基材96。筒状基材96在接下来的缠绕步骤(图12中的步骤(d))中再次缠绕，并且在缠绕状态下包装。
[0012]例如，在生产筒状基材的组件工厂中进行上述由母材成型步骤、缠绕步骤和切缝步骤组成的筒状基材成型步骤。在与下文描述的线束(下文中，“线束”有时简略称为“W/H”)工厂中进行的步骤分开地在组件工厂中进行该筒状基材成型步骤的原因是，在筒状基材成型步骤中使用的挤压成型机91等是相对大型的设备。
[0013]利用诸如船、铁路和车辆这样的运输工具将在筒状基材成型步骤中获得的包装的筒状基材96运输到W/H工厂。
[0014]在W/H工厂中，在测量与切断步骤(图12中的步骤(f))中测量和切断筒状基材96，从而形成具有预定长度的波纹管97。顺次进行上述步骤，从而在组件工厂中生产筒状基材96，并且在W/H工厂中从基材中生产波纹管97。
[0015]上述获得的波纹管97在W/H组装步骤中(图12中的步骤(f))装接到被包覆电线99。因此，生产了其中波纹管97作为外部套而被组装的线束。换言之，上述波纹管生产方法能够被视作线束加工方法的步骤的一部分。
[0016]然而，近年来，关于生产诸如波纹管这样的管状外部套的方法，以及使用管状外部套生产方法的线束生产方法，需要降低包括物流成本的生产成本。
[0017]鉴于上述情况作出本发明，并且本发明的目的是提供一种能够降低生产成本的管状外部套生产方法和线束生产方法。
[0018]解决问题的方案
[0019]为实现上述目的，根据本发明的管状外部套生产方法具有以下特征。
[0020](I)方法包括:模压步骤，该模压步骤包括模压板状基材以在所述基材上形成凹凸形状，所述凹凸形状布置成按顺序彼此相邻，以及卷绕步骤，该卷绕步骤包括弯曲所述基材，以使所述基材形成为筒状，在该基材上通过所述模压步骤形成了凹凸形状。
[0021]利用上述传统的管状外部套生产方法，在组件工厂中生产了其上形成了凹凸形状的筒状基材之后，在缠绕状态下的筒状基材运输到W/H工厂。然后，在W/H工厂中从运输的筒状基材生产外部套。然而，在缠绕和包装筒状基材的情况下，因为筒状基材具有中空状并且内部是空的，所以存在包装效果劣化和运输效果也劣化的危险。相比之下，利用上述(I)的管状外部套生产方法，从板状基材生产管状外部套。因此，例如，即使在于组件工厂中生产基材之后，将生产的基材运输到W/H工厂的情况下，也可以仅将板状基材从组件工厂运输到W/H工厂。在该情况下，由于能够将板状基材堆叠成层而无空隙和缠绕，所以提高了包装效果，从而提高了运输效率。结果，能够降低物流成本，并且能够降低生产成本。另外，需要的管状外部套的直径和型号依据要安装到线束的部分而不同。因此，在上述传统管状外部套生产方法的母材成型步骤中，当形成了筒状基材时，需要使用符合需要的直径和型号的专用的金属模具来进行挤压成型。为此，用于筒状基材成型步骤的挤压成型机等趋向于变为大型设备。结果，通常在专用组件工厂中进行筒状基材成型步骤。相比之下，利用上述(I)的管状外部套生产方法，从板状基材中生产管状外部套。因此，用于挤压成型步骤的挤压成型机等可以是相对小型的设备。结果，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型的设备实现挤压成型步骤，所以能够在场地面积小于传统工厂的W/H工厂中进行包括板状基材成型步骤的步骤。
[0022](2)上述(I)的管状外部套生产方法，还包括要在所述模压步骤之前进行的板基材料成型步骤，该板基材料成型步骤包括:母材成型步骤，该母材成型步骤包括通过挤压成型形成板状母材，以及切断步骤，该切断步骤包括在纵向上切断通过所述母材成型步骤形成的所述母材，以切出具有预定宽度的所述基材。
[0023]如上所述，在传统管状外部套生产方法的母材成型步骤中，由于通过挤压成型形成筒状基材，所以需要使用符合需要的直径和型号的专用的金属模具进行挤压成型。在该情况下，用于挤压成型所需的时间依据金属模具而变得不同，并且生产速度变化，从而存在由于该变化而导致增加生产成本的危险。另外，还存在用于挤压成型步骤中的挤压成型机等趋向于变为相对大型设备的危险。相比之下，利用上述(2)的管状外部套生产方法，在切断步骤中，在纵向上切断在母材成型步骤中通过挤压成型而形成为宽板状的母材，以切出具有依据所需的直径的预定宽度的基材。因此，在母材成型步骤中通过挤压成型形成的母材的形状不受要求的外部套的直径影响。结果，母材能够通用而无论要求的外部套的直径等，并且能够降低生产成本。此外，由于如上所述从通用的板状基材中生产具有各种类型的直径的管状外部套，所以处理步骤不复杂。因此，在母材成型步骤中使用的挤压成型机等可以是相对小型的设备。结果，能够降低生产成本。此外，由于能够通过使用相对小型的设备实现母材成型步骤，所以能够在场地面积小于传统工厂的W/H工厂中进行包括板状基材成型步骤的管状外部套生产方法。
[0024](3)上述(I)或(2)的管状外部套生产方法，其中，所述模压步骤包括将凹部作为所述凹凸形状形成在所述基材的前表面上，并且其中，每个所述凹部都包括:多边形网格部，该多边形网格部形成在所述基材的前表面上，并且具有在平面视图中具有V形的一对脊线，所述脊线线对称地布置使得所述V形的开口侧互相对置；以及谷部，该谷部具有:一对倾斜折叠线，该一对倾斜折叠线从在所述平面视图中具有V形的所述脊线的各个顶点以倾斜的方式朝着所述基材的背表面延伸以互相接近；以及水平折叠线，该水平折叠线连接所述倾斜折叠线的末端。
[0025]当试图从板状基材中生产具有波纹状的波纹管时，需要卷绕其中凹槽和凸部交替形成的波纹板，使得凹部和凸部交替布置在管的轴向上，并且凹部和凸部产生了结构刚性(换言之，形成了梁结构)。为此，难以生产柔性的波纹管。相比之下，利用上述(3)的筒状基材生产方法，在板状基材的前表面上，通过模压步骤形成按顺序彼此相邻地布置的凹部，并且凸部的脊线安置在与前表面相同的平面上。在基材的前表面和背表面上，通过廉价的模压步骤形成用于确保耐磨性的凹部和凸部。此外，多边形网格部和谷部的充当连续折叠线的倾斜折叠线和水平折叠线形成在基材的前表面上，在该多边形网格部中，按顺序纵向和横向地布置了分别在平面视图中具有一对V形脊线的多个凹部。