一种散热器的制作方法

本实用新型涉及待散热器件散热技术领域，更具体地说，涉及一种散热器。

背景技术：

在电子行业中，散热器广泛运用于待散热器件的散热。市场上常见的散热器多为铝板中嵌入铜管结构，待散热器件安装在散热器上，与铜管接触，铜管内有流动的散热介质，待散热器件将热量传给铜管，铜管再传递给散热介质，热量被带走。但是此种类的散热器虽能达到散热的效果，但是，散热器的加工较为复杂，散热器先要加工出半圆槽，在槽内放入隔热介质，再将铜管压入到槽内；

因此，如何简化散热器的结构，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种散热器，以简化散热器的结构。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种散热器，包括散热板进介质口和出介质口，其中，所述散热板的端面设置有能够安装待散热器件的安装面，当所述待散热器件安装在所述安装 面时，所述待散热器件与所述散热板之间形成封闭的散热腔，所述进介质口和所述出介质口与所述散热通道相连通。

优选地，在上述散热器中，所述散热通道为凹槽。

优选地，在上述散热器中，还包括密封圈，所述密封圈设置在所述安装面上。

优选地，在上述散热器中，所述散热通道的横截面为半圆形或方形。

优选地，在上述散热器中，所述散热通道为螺旋形通道或蛇形通道。

优选地，在上述散热器中，所述散热板同一端面上，所述散热通道的数量为多个。

优选地，在上述散热器中，多个所述散热通道各自对应有一组所述进介质口和所述出介质口；或者多个所述散热通道对应一组所述进介质口和所述出介质口。

优选地，在上述散热器中，所述散热板相对的两个端面均设置有能够安装待散热器件的安装面，所述散热板每个面均设置有所述散热通道。

优选地，在上述散热器中，位于两个端面的所述散热通道各自对应有一组所述进介质口和所述出介质口，位于两个端面的所述散热通道对应有一组所述进介质口和所述出介质口。

优选地，在上述散热器中，位于两个端面的所述散热通道相互连通。

从上述的技术方案可以看出，采用本实用新型中的散热器可以将待散热器件直接安装在散热板的安装面上，使得待散热器件与散热板形成封闭的散热通道，通过进介质口将散热介质通入至散热通道中，并通过出介质口排出散热通道，由于采用本实用新型实施例中的散热器，待散热器件直接与散热通道内的散热介质接触，并将热量直接传递给散热介质，减少热传导过程加 快散热，因此，能够提高散热器的散热效率，而且，采用本实用新型中的散热器，加工时只需加工散热通道、进介质口和出介质口，与现有技术相比明显简化了散热器的结构，降低了加工难度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一所提供的散热器的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例一所提供的散热器安装有待散热器件的爆炸结构示意图；

图3为本实用新型实施例二所提供的散热器安装有待散热器件的爆炸结构示意图；

图4为本实用新型实施例二所提供的散热器安装有待散热器件剖视结构示意图。

其中，100为散热板、101为散热通道、102为进介质口、103为出介质口、104为安装面、200为密封圈、300为接头、400为待散热器件。

具体实施方式

本实用新型的核心在于提供一种散热器，以简化散热器的结构。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

请参阅图1至图2，图1为本实用新型实施例一所提供的散热器的立体结构示意图；图2为本实用新型实施例一所提供的散热器安装有待散热器件的爆炸结构示意图。

本实用新型实施例提供的散热器包括散热板100、进介质口102和出介质口103，其中，散热板100的端面设置有能够安装待散热器件400的安装面104，当待散热器件400安装在安装面104时，待散热器件400与散热板100之间形成封闭的散热通道101，进介质口102和出介质口103与散热通道101相连通。

采用本实用新型中的散热器可以将待散热器件400直接安装在散热板100的安装面104上，使得散热板100与待散热器件400形成封闭的散热通道101，通过进介质口102将散热介质通入至散热通道101中，并通过出介质口103排出散热通道101，由于采用本实用新型实施例中的散热器，待散热器件400直接与散热通道101内的散热介质接触，并将热量直接传递给散热介质，减少热传导过程加快散热，因此，能够提高散热器的散热效率，而且，采用本实用新型中的散热器，加工时只需加工散热通道101、进介质口102和出介质口103，与现有技术相比明显简化了散热器的结构，降低了散热器的加工难度。

本实用新型实施例中，进介质口102和出介质口103可以直接与介质冷系统的进介质管和排介质管连接。

为了进一步简化散热器的加工难度，该散热器还包括接头300，进介质口102和出介质口103均设置有接头300。接头300为成型部件不需要额外加工，只需要在进介质口102和出介质口103处加工用于安装接头300的螺纹孔，其 中，为了提高进介质口102与接头300的密封效果，以及出介质口103与接头300的密封效果，进介质口102和出介质口103所加工的螺纹孔为密封螺纹孔。

待散热器件400可以直接粘在安装面104上，其中，为了保证其安装过程中待散热器件400与安装面104的密封效果，该粘结剂采用具有防介质效果的粘结剂。或者待散热器件400通过螺钉安装在安装面104上，此时，安装面104上还设置有用于安装待散热器件400的安装孔，螺钉与安装孔相配合。

为了保证密封效果，安装面104上还设置有密封圈200，待散热器件400安装在安装面104上时，密封圈200发生形变紧密的与安装面104和待散热器件400相贴合。

为了防止待散热器件400安装过程中密封圈200错位影响密封效果，安装面104上还设置有安装槽，密封圈200设置在安装槽内。

上述散热通道101的结构可以为蛇形通道、螺旋形通道等一些规律形状，还可以为一些不规律的形状，其中散热通道101整体趋势可以与安装面104的形状相一致，即，当安装面104为矩形结构时，散热通道101整体趋势也为矩形结构，当安装面104为圆形结构时，散热通道101也为圆形结构，如此设置能够简化加工；当然散热通道101与安装面104的形状也可以不一致。而安装面104的形状与待散热器件400的结构相匹配，针对不同的待散热器件400，可以采用不同形状的安装面104。

散热通道101的横截面可以为半圆形，考虑到实际安装的待散热器件的基板和散热板100紧密接触，还可以将散热通道101的横截面加工成方形，有助于散热介质对散热板100的降温散热。

在本实用新型实施例中，散热板100同一端面上，设置散热通道101的数量可以为一个也可以为多个，其中，散热通道101为多个时，多个散热通道101 各自对应有一组进介质口102和出介质口103，或者多个散热通道101对应有一组进介质口102和出介质口103。

当散热板100同一端面的散热通道101为多个时，可以单排布置，也可双排布置。优选的采用单排布置，且每个散热通道101对应的进介质口102和出介质口103相对设置，如此设置能够显著提高散热效率。

上个各技术方案中，散热板100的一个端面上设置有用于散热通道101，其中该端面上设置有一个或多个安装面104用以安装待散热器件400，且每个安装面104上均对应有一个散热通道101。

在本实用新型另一实施例中，散热板100上两个相对的端面上均设置有用于安装待散热器件400的安装面104，请参照图3至图4，其中，散热板100每个端面均设置有散热通道101，位于两个端面上的散热通道101各自对应有一组进介质口102和出介质口103；或者位于两个端面上的散热通道101对应有一组进介质口102和出介质口103。

每个端面设置有一个安装面104，位于两个端面上的安装面104相对布置，每个安装面104上能够安装有一个待散热器件400。或者，每个端面设置有多个个安装面104，位于两个端面上的安装面104相对布置，每个安装面104上能够安装有一个待散热器件400，其他结构可以参照上述各技术方案。

位于两个端面的所述散热通道101相互连通或者相互独立。

为了进一步优化散热效率，散热板100为铝板或铜板。本实用新型实施例中散热器所采用的材质比较单一，便于加工和安装。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所 示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。