本发明涉及线路板加工领域，具体涉及基于自动识别参数的锣板方法。
背景技术：
：pcb板为印制电路板，又称印刷电路板、印刷线路板，简称印制板，以绝缘板为基材，切成一定尺寸，其上至少附有一个导电图形，并布有孔（如元件孔、紧固孔、金属化孔等），用来代替以往装置电子元器件的底盘，并实现电子元器件之间的相互连接。电子行业的快速发展,pcb设计越来越向高层、密集型线路、小间距bga发展,这就对pcb生产厂家则提出了更高的要求，随着pcb用量的不断增加，我们的精度要求也越来越重要。pcb外型尺寸作为电子安装的重要环节，为便于客户安装，提高更好的固定功能，必须达到相应的精度要求。因为pcb在锣板加工中刀具多、时间长、锣程长，生产操作过程中需要工人反复更换刀具，在更换每把刀具后还需要单独进行参数的设置，长时间的生产难以避免人为的参数输入错误，导致锣板时出现尺寸偏差问题，故而影响pcb的安装零器件的固定。为提高品质稳定产品特性和使用功能，针对外型尺寸加以创新改进，有效控制尺寸偏大偏小得问题，因此,我们需要更为完善的锣板方法，简化工序，提高效率的同时减少人为的出错。技术实现要素：本发明目的是提供基于自动识别参数的锣板方法，它能有效地解决
背景技术：
中所存在的问题。本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：基于自动识别参数的锣板方法，包括以下步骤：s1、锣带制作，预先对刀具相关参数进行输入制作锣带表，刀具参数包括刀具直径、转速、下刀速度、退刀速度、粗锣速度、精锣速度、内槽补偿值、外槽补偿值、粗锣刀寿命、精锣刀寿命；s2、排刀表制作，输入锣板程序，对刀具运行路径进行限定，排刀表包括依次设定的执行步骤、每个执行步骤设置相应刀具直径，并设定识别码作为锣机主机的功能识别点，在执行刀具路径时通过识别码用以调用锣带相应的刀具参数；s3、对pcb钻定位孔；s4、通过定位孔上销钉，将pcb固定于锣机上；s5、安装刀具，并进行刀具对位；s6、执行自动锣板制作；s7、制作首件并检查尺寸精度；s8、批量生产并定期抽检。其中，所述刀具直径为0.8mm～2.4mm。其中，所述转速为28krpm～40krpm。其中，所述下刀速度为0.2m/min～1.0m/min，所述退刀速度为4.0m/min～10.0m/min。其中，所述粗锣速度为2mm/sec～22mm/sec，所述精锣速度为6mm/sec～30mm/sec。其中，所述内槽补偿值为0.74mm～2.34mm，所述外框补偿值为0.89mm～2.49mm。其中，所述粗锣刀寿命为5m～30m，所述精锣刀寿命为8m～40m。其中，所述刀具直径为0.8mm～1.0mm时，转速为38krpm～40krpm，下刀速度为0.2m/min～0.4m/min，退刀速度为4.0m/min～5.0m/min，粗锣速度为2mm/sec～5mm/sec，精锣速度为6mm/sec～15mm/sec，内槽补偿值为0.74mm～0.93mm，外框补偿值为0.89mm～1.09mm，粗锣刀寿命为5m～10m，精锣刀寿命为8m～15m。其中，所述刀具直径为1.2mm～2.4mm时，转速为28krpm～37krpm，下刀速度为1m/min，退刀速度为10m/min，粗锣速度为8mm/sec～22mm/sec，精锣速度为15mm/sec～30mm/sec，内槽补偿值为1.14mm～2.34mm，外框补偿值为1.29mm～2.49mm，粗锣刀寿命为15m～30m，精锣刀寿命为20m～40m。其中，所述定位孔直径≥2.0mm时，销钉直径比定位孔直径≥0.05mm。本发明的有益效果是：本发明杜绝工作人员不断进行手动输入参数，各项刀径功能及参数在锣带和锣机上预设保存，导入对应后方便员工直接开机，避免参数输错而影响产品质量；生产过程中工作人员只需按需要更换刀具及进行刀具对位即可，优化后极大的提升了锣板效率及锣板品质。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，进一步阐述本发明。基于自动识别参数的锣板方法，包括以下步骤：s1、锣带制作，预先对刀具相关参数进行输入制作锣带表，刀具参数包括刀具直径、转速、下刀速度、退刀速度、粗锣速度、精锣速度、内槽补偿值、外槽补偿值、粗锣刀寿命、精锣刀寿命；s2、排刀表制作，输入锣板程序，对刀具运行路径进行限定，排刀表包括依次设定的执行步骤、每个执行步骤设置相应刀具直径，并设定识别码作为锣机主机的功能识别点，在执行刀具路径时通过识别码用以调用锣带相应的刀具参数；s3、对pcb钻定位孔；s4、通过定位孔上销钉，将pcb固定于锣机上；s5、安装刀具，并进行刀具对位；s6、执行自动锣板制作；s7、制作首件并检查尺寸精度；s8、批量生产并定期抽检。所述刀具直径为0.8mm～2.4mm。所述转速为28krpm～40krpm。所述下刀速度为0.2m/min～1.0m/min，所述退刀速度为4.0m/min～10.0m/min。所述粗锣速度为2mm/sec～22mm/sec，所述精锣速度为6mm/sec～30mm/sec。所述内槽补偿值为0.74mm～2.34mm，所述外框补偿值为0.89mm～2.49mm。所述粗锣刀寿命为5m～30m，所述精锣刀寿命为8m～40m。所述刀具直径为0.8mm～1.0mm时，转速为38krpm～40krpm，下刀速度为0.2m/min～0.4m/min，退刀速度为4.0m/min～5.0m/min，粗锣速度为2mm/sec～5mm/sec，精锣速度为6mm/sec～15mm/sec，内槽补偿值为0.74mm～0.93mm，外框补偿值为0.89mm～1.09mm，粗锣刀寿命为5m～10m，精锣刀寿命为8m～15m。所述刀具直径为1.2mm～2.4mm时，转速为28krpm～37krpm，下刀速度为1m/min，退刀速度为10m/min，粗锣速度为8mm/sec～22mm/sec，精锣速度为15mm/sec～30mm/sec，内槽补偿值为1.14mm～2.34mm，外框补偿值为1.29mm～2.49mm，粗锣刀寿命为15m～30m，精锣刀寿命为20m～40m。所述定位孔直径≥2.0mm时，销钉直径比定位孔直径≥0.05mm。所述排刀表参数设置如表1所示：表1刀具直径转速下刀速度退刀速度粗锣速度精锣速度内槽补偿值外框补偿值粗锣刀寿命精锣刀寿命mmkrpmm/minm/minmm/secmm/secmmmmmm0.8400.24.0260.740.89580.9390.44.04100.840.997121380.45.05150.931.0910151.2371108151.141.2915201.43511012201.341.4920301.53411013251.441.5925301.63311016251.541.6925301.83011017251.741.8930351.93011018251.841.99303523011019301.942.0930402.42811022302.342.493040通过改变锣带刀径输入自动识别的功能方法改善可达到以下技术指标：按原有锣板手动输入参数方式生产，每型号首件开机节省10分钟，每天共节省80-100分钟，此方法每天可提升加工平米约为200平米，每月平均生产6000平米，可为公司提升总锣板产能面积约6-8%；通过采用参数自动识别锣板方法，整体降低报废率0.3-0.5%，提高生产效率，降低停机时间，满足客户交期，增加我司市场竞争力。以上为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。当前第1页12