一种FPC排线连接结构的施工方法与流程

本发明涉及电气元件制造技术领域，尤其是一种fpc排线连接结构的施工方法。

背景技术：

随着人们的生活品质的提高，为了确保用户体现以及使用寿命，汽车摄像头线束在功能上的要求上得到不断提升。汽车摄像头线束中运用了大量fpc排线。已知，fpc排线具有一定的可曲折性，主要用于连接两款相关的零件或产品。fpc排线在实际使用过程中通常需与芯线进行连接以实现信号或电能的传输，且辅以sr扣。因而，在现有技术中，sr扣单独进行制造成型，而后芯线穿越sr扣的内腔且其导电芯被均分为多个连接分线，随后穿插于fpc排线的焊盘穿焊孔内，进行无铅焊锡焊连接(如图1中所示)。在上述施工方案的实施过程中，fpc排线相对于sr扣的位置易发生改变，不利于自动化焊接的实施，且焊接处在后续使用过程中亦发生松脱现象，不利于信号及电能的稳定传输，另外，fpc排线成型件沿高度方向的尺寸较大，不利于汽车摄像头线束的装配进程的具体执行、实施。因而，亟待技术人员解决上述问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种fpc排线连接结构的施工方法，一方面，使得fpc排线连接结构沿其高度方向具有较小的成型尺寸；另一方面，焊点位置相对固定，有利于自动化焊接的实施。

为了解决上述技术问题，本发明涉及了一种fpc排线连接结构的施工方法，其包括fpc排线、芯线、sr扣。在fpc排线的焊盘上开设有n个穿焊孔，且n≥1，具体施工步骤如下：

a、对芯线的连接端去皮处理，将其中的导电芯均分为n个连接分线。连接分线的自由端与各穿焊孔的位置一一相对应；

b、将芯线的连接端置入铸造模具内腔，采用一体铸造成型的方式对sr扣进行成型；

c、将fpc排线移至sr扣的正上方，且使得其穿焊孔与连接分线相对应，而后下移fpc排线直至其焊盘与sr扣相贴合；

d、将连接分线和与之对应的穿焊孔焊接牢固。

作为上述施工方法的进一步改进，在与穿焊孔进行正式焊接前，将连接分线外折90°，使其完全贴靠于fpc排线焊盘的上表面。

作为上述施工方法的更进一步改进，连接分线和与之对应的穿焊孔之间采用无铅焊锡焊接方式进行固定。

作为上述施工方法的更进一步改进，连接分线和与之对应的穿焊孔之间采用满焊的方式进行焊接。

作为上述施工方法的进一步改进，穿焊孔的数量设置为4个，即n＝4，沿fpc排线的焊盘进行矩形阵列，相应地，连接分线的数量亦设置为4件。

作为上述施工方法的进一步改进，在fpc排线连接结构的施工方法的具体实施中还设置有铸造稳形板，其上开设有穿线孔。穿线孔与穿焊孔的位置相一致。导电芯分线完成后，将各连接分线穿越于穿线孔，且采用点焊的方式实现与铸造稳形板的固定，随后整体置入到铸造模具的内腔。

作为上述施工方法的更进一步改进，穿线孔和穿焊孔采用配钻的方式进行成形，具体如下：将铸造稳形板与fpc排线的焊盘相贴靠，划线得出加工位置，借助于钻孔设备实现对穿线孔以及穿焊孔的成形。

相较于传统意义上fpc排线连接结构的施工方法，在本发明所公开的技术方案中，在sr扣铸造成型阶段即将fpc排线预埋于其中，这样一来，有效地降低了fpc排线连接结构沿高度方向的尺寸，进而降低了对安装空间的需求。另一方面，各连接分线的相对位置得到有效固定，确保了焊点相对位置的固定，从而有利于自动化焊接的实施。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中fpc排线连接结构的示意图；

图2是本发明中fpc排线连接结构第一种实施方式的示意图；

图3是本发明中fpc排线连接结构第二种实施方式的示意图；

图4是本发明中fpc排线的结构示意图；

1-fpc排线；11-焊盘；111-穿焊孔；2-芯线；21-接分线；3-sr扣；4-铸造稳形板。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下面结合具体实施例，对本发明的内容做进一步的详细说明，图2是本发明中fpc排线连接结构第一种实施方式的示意图，其主要由fpc排线1、芯线2以及sr扣3等组成，其中，芯线2的导向芯被均分为4股连接分线21，且一体铸造成型于上述sr扣3内。在fpc排线1的焊盘11上开设有4个穿焊孔111，以与上述连接分线21相对应(如图4中所示)。出于fpc排线1与芯线2的焊接可靠性方面考虑，各连接分线21相对于sr扣3的外漏长度根据实际情况进行确定，一般以6-10mm为宜。这样一来，有效地降低了fpc排线连接结构沿高度方向的尺寸，进而降低了对安装空间的需求。另一方面，各连接分线21的相对位置得到有效固定，确保了焊点相对位置的固定，从而有利于自动化焊接的实施。

该fpc排线连接结构的具体施工方法如下：

a、对芯线2的连接端去皮处理，将其中的导电芯均分为n个连接分线21。连接分线21的自由端与各穿焊孔111的位置一一相对应；

b、将芯线2的连接端置入铸造模具内腔，采用一体铸造成型的方式对sr扣3进行成型；

c、将fpc排线1移至sr扣3的正上方，且使得其穿焊孔111与连接分线21相对应，而后下移fpc排线1直至其焊盘11与sr扣3相贴合；

d、将连接分线31和与之对应的穿焊孔111焊接牢固。

在此需要着重说明的是，在实际施工过程中可以对各连接分线21进行外折90°操作，使其完全贴靠于fpc排线1焊盘11的上表面。这样一来，一方面，可以避免fpc排线相对于sr扣发生位置改变，使其二者具有准确且稳定的装配位置，确保焊接点位置的一致性，从而有利于自动化焊接的实施。

作为上述施工方法更进一步的优化，上述连接分线21和与之对应的穿焊孔111之间宜采用无铅焊锡焊接方式进行固定，且优选满焊方式。

在此需要说明一点，在上述fpc排线结构中，其穿焊孔111的数量设置为4个，当然，其数量以及排列形式亦可以根据实际情况进行设定等。

图3示出了本发明中fpc排线连接结构第二种实施方式的示意图，其相较于上述第一种实施方式的唯一区别点在于，额外设置有铸造稳形板4，且其上开设有穿线孔。穿线孔与穿焊孔111的位置相一致。导电芯分线完成后，将各连接分线21穿越于穿线孔，且采用点焊的方式实现与铸造稳形板4的固定，随后整体置入到铸造模具的内腔。其具体施工方法如下：

a、对芯线2的连接端去皮处理，将其中的导电芯均分为n个连接分线21。连接分线21穿过上述铸造稳形板4的穿线孔内；

b、将芯线2以及铸造稳形板4整体置入到铸造模具内腔，采用一体铸造成型的方式对sr扣3进行成型；在此需要说明的是，在铸造前以及铸造过程中需要确保铸造稳形板4相对于铸造模具位置的一致性。

c、将fpc排线1移至sr扣3的正上方，且使得其穿焊孔111与连接分线21进行一一对应，而后下移fpc排线1直至其焊盘11与sr扣3相贴合；

d、将连接分线21和与之对应的穿焊孔111焊接牢固。

最后，对设置于铸造稳形板4上穿线孔的成形方式作进一步的说明，穿线孔和上述穿焊孔111优选以配钻的方式进行成形，从而提高了穿线孔位置的精确性，确保各连接分线21后续穿线进程的顺利进行，具体如下：将铸造稳形板4与fpc排线1的焊盘11相贴靠，划线得出加工位置，借助于钻孔设备实现对穿线孔以及穿焊孔111的成形。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。