显示器及其制造方法与流程

1.本发明涉及特种显示装置领域，具体是显示器及其制造方法。


背景技术：

2.应用在某些领域的特种显示装置，通常具有多种除了显示功能之外的特殊功能。例如，飞机领域中，由于飞机的飞行环境和安全性的要求，需要在特种显示装置上设置有电磁屏蔽功能，以保证特种显示装置的可靠性，进而降低飞机的安全隐患。
3.现有技术中，已经出现具有电磁屏蔽功能的特种显示装置；其通常采用金属材料制成的压框、具有导电层的玻璃和金属框架组合而成，其中，压框将玻璃压紧在金属框架上，且在导电层与金属框架之间填充导电铜箔使得导电层与金属框架紧密接触以实现良好的导电性，进而实现电磁屏蔽功能。
4.上述现有技术中的特种显示装置，其重量大、装配工艺要求高、生产效率低，在长时间使用之后，容易出现压框或玻璃松动等问题；对此，发明人提出了一种显示器的结构，可以减少或避免上述现有技术中的特种显示装置遇到的问题。
5.在发明人提出的显示器结构中，产生的一个新的问题是：取消现有技术的金属材料制成的压框之后，具有导电层的玻璃与金属框架如何固定的技术问题。


技术实现要素：

6.为解决取消现有技术的金属材料制成的压框之后，具有导电层的玻璃与金属框架如何固定的技术问题的技术问题，本发明提供一种显示器及其制造方法。
7.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
8.根据本发明的一个方面，提供一种显示器，包括金属壳体、盖板玻璃和至少由导电泡棉组成的导电框；
9.所述盖板玻璃设置在所述金属壳体的内部，其中，所述盖板玻璃的两面分别为第一面和第二面，所述第二面上设置有导电层；
10.所述导电框设置在所述导电层和所述金属壳体之间，且所述导电框分别接触于所述导电层和所述金属壳体；
11.所述盖板玻璃与所述金属壳体的内侧壁之间形成预设间隙，所述金属壳体的内侧壁和所述导电框之间形成容胶腔，所述预设间隙与所述容胶腔相通；
12.所述容胶腔内和所述预设间隙内填充有固定硅胶。
13.进一步的，所述导电泡棉具体为全导泡棉。
14.进一步的，所述全导泡棉包括导电布和导电芯；
15.所述导电布包裹所述导电芯，其中，所述导电布的表面设置有导电胶。
16.进一步的，所述盖板玻璃的形状为矩形；
17.所述导电框被设置为矩形框，其中，所述导电框的轮廓小于所述盖板玻璃的轮廓；
18.所述导电框的轮廓与所述盖板玻璃的轮廓之间形成预设粘接部；
19.位于所述预设粘接部处的所述导电层裸露于所述容胶腔。
20.进一步的，所述金属壳体设置有第一安装腔和第二安装腔，其中，所述第一安装腔和所述第二安装腔相通，所述第一安装腔的面积大于所述第二安装腔的面积，所述第一安装腔与所述金属壳体的表面形成安装口；
21.所述盖板玻璃通过所述安装口设置在所述第一安装腔内。
22.进一步的，当所述盖板玻璃设置在所述第一安装腔内时，所述安装口至所述第一面的最小间距配置为预设间距。
23.进一步的，还包括显示屏模组；
24.所述显示屏模组设置在所述第一安装腔和所述第二安装腔内，其中，所述显示屏模组被限制在所述盖板玻璃、所述导电框和所述金属壳体之间。
25.根据本发明的一个方面，提供一种显示器的制造方法，其用于制造如前述的显示器，包括如下步骤：
26.先将玻璃盖板和导电框分别设置在所述金属壳体内，后将呈液态的固定硅胶填充至预设间隙和容胶腔内；
27.等待呈液态的固定硅胶转变至呈固态的固定硅胶，完成对玻璃盖板和金属壳体粘接。
28.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
29.本发明提供的显示器，在其实际组装的过程中，可通过盖板玻璃与金属壳体之间的预设间隙填充液态的固定硅胶，且固定硅胶可在其压力和重力的作用下填充至容胶腔内，待固定硅胶从液态转变至固态之后，即可完成将盖板玻璃与金属壳体的粘接，其实际粘接盖板玻璃与金属壳体的过程简单、可靠，易于实现，从而解决了取消现有技术的金属材料制成的压框之后，具有导电层的玻璃与金属框架如何固定的技术问题。
附图说明
30.图1为本发明实施例1提供的显示器的结构示意图；
31.图2为本发明实施例1提供的具有第一安装腔和第二安装腔的金属壳体的结构示意图；
32.图3为本发明实施例1提供的显示器的局部结构的放大图。
具体实施方式
33.实施例1：
34.在本实施例中，提供一种显示器，该显示器应用于特种行业，特种行业包括但不限于：航空、航天等行业。
35.具体的，参见图1，本实施例中的显示器，包括金属壳体3、盖板玻璃1和至少由导电泡棉组成的导电框4；
36.盖板玻璃1设置在金属壳体3的内部，其中，盖板玻璃1的两面分别为第一面和第二面，第二面上设置有导电层2；
37.导电框4设置在导电层2和金属壳体3之间，且导电框4分别接触于导电层2和金属壳体3；
38.盖板玻璃1与金属壳体3的内侧壁之间形成预设间隙7，金属壳体3的内侧壁和导电框4之间形成容胶腔5，预设间隙7与容胶腔5相通；
39.容胶腔5内和预设间隙7内填充有固定硅胶。
40.其中，盖板玻璃1的第一面不做具体的限定，其中，第一面可以仅仅是盖板玻璃1的玻璃面，也可以是涂覆有至少一个涂层的图层面。
41.参见图1，盖板玻璃1的第二面上设置有导电层2，导电层2可以采用现有技术的涂层，例如：ito导电涂层，其中，ito导电涂层的材料和加工工艺为本领域技术人员所知晓的公知常识，这里不再赘述。
42.参见图1，盖板玻璃1的导电层2通过导电框4接触于金属壳体3，其中，导电框4至少由导电泡棉制成。导电泡棉包括导电布和泡棉芯，导电布包裹在泡棉芯的外部；导电框4被限制在导电层2和金属壳体3之间，导电层2和金属壳体3分别接触于导电布，从而导电层2、导电布和金属壳体3组成了法拉第笼结构，进而形成了电磁屏蔽功能。
43.应当理解的是，导电泡棉分别与导电层2和金属壳体3之间采用粘接的方式连接，具体的，一些导电泡棉的导电布的表面设置有导电胶，通过导电胶将导电布分别与导电层2和金属壳体3之间粘接即可。
44.优选的，在本实施例中，导电泡棉具体为全导泡棉。
45.全导泡棉的结构与普通的导电泡棉的最大区别是：全导泡棉的
‘
泡棉芯’是具有导电功能的；具体的，全导泡棉包括导电布和导电芯；导电布包裹导电芯，其中，导电布的表面设置有导电胶。
46.在一些现有技术的显示装置中，普通的导电泡棉是一种常用的导电材料，但在特殊的情况下，例如：导电布破裂，容易造成现有技术的显示装置的电磁屏蔽效果不良。
47.本实施例中，采用了全导泡棉代替现有技术的显示装置中的普通的导电泡棉，即便是在导电布出现破裂的情况下，由于全导泡棉的导电芯具有导电功能，使得导电层2可通过导电芯与金属壳体3相接触，进而本实施例的显示器的电磁屏蔽效果可保持在良好水平。
48.应当理解的是，本实施例中的显示器，其盖板玻璃1的导电层2位于第二面上，在盖板玻璃1实际设置在金属壳体3内时，导电层2实际隐没于盖板玻璃1与金属壳体3之间。现有技术中的特种显示装置，由于其采用了金属材料制成的压框，从而可以将导电层设置在玻璃的第一面，即将导电层裸露在玻璃的表面而被人的视线直接观察到，并通过压框、导电层和金属框架的组合形成法拉第笼结构。本实施例的显示器中，由于没有采用现有技术中的压框，从而导电层2接触到金属壳体3的位置，在理论上仅能位于盖板玻璃1的侧边或第二面上，同时，由于盖板玻璃1与金属壳体3之间的预设间隙7内需要填充固定硅胶，从而导电层2接触到金属壳体3的位置，实际上仅能够位于第二面上。因此，本实施例的显示器，其组成法拉第笼的位于第二面的导电层2、导电框4 和金属壳体3的结构，与现有技术的特种显示装置的法拉第笼结构(位于第一面的导电层、压框和金属框架组成的法拉第笼结构)相对比，二者的结构是完全不同的；由此带来的效果是，本实施例的显示器至少节省了现有技术中的压框的重量，以及节省了一部分的金属框架的重量，使得本实施例的显示器的重量更轻；此外，由于取消了压框，采用固定硅胶将盖板玻璃1与金属壳体3粘接，避免了压框或玻璃相对于金属框架松动的问题，且降低了玻璃与金属框架的装配工艺的工艺要求，提高了显示器的生产效率。
49.本实施例提供的显示器，在其实际组装的过程中，可通过盖板玻璃1与金属壳体3之间的预设间隙7填充液态的固定硅胶，且固定硅胶可在其压力和重力的作用下填充至容胶腔5内，待固定硅胶从液态转变至固态之后，即可完成将盖板玻璃1与金属壳体3的粘接，其实际粘接盖板玻璃1与金属壳体3的过程简单、可靠，易于实现，从而解决了取消现有技术的金属材料制成的压框之后，具有导电层2的玻璃与金属框架如何固定的技术问题。
50.本实施例中，显示器的形状优选的被设置为矩形；应当理解的是，在其他实施例中，还可以将显示器设置为圆形、椭圆形等多种形状。
51.进一步的，参见图1，盖板玻璃1的形状为矩形；导电框4被设置为矩形框，其中，导电框4的轮廓小于盖板玻璃1的轮廓；导电框4的轮廓与盖板玻璃1的轮廓之间形成预设粘接部；位于预设粘接部处的导电层2裸露于容胶腔 5。
52.由于本实施例中的显示器没有采用现有技术中的压框对盖板玻璃1压紧，而是采用了粘接的方式将盖板玻璃1相对于金属壳体3固定，从而，盖板玻璃 1与金属壳体3通过导电胶的粘接位置受到了导电框4的位置的直接影响；
53.假设，将导电框4的轮廓设置为与盖板玻璃1的轮廓重合，那么，盖板玻璃1与金属壳体3之间的粘接位置位于导电框4的轮廓内，由此将产生两种实际的涂胶方向；第一种涂胶方向，在盖板玻璃1实际设置在金属壳体3之前，先将选用的
‘
胶’设置在金属壳体3内、且位于导电框4的内部；此时，如果
‘
胶’为液态胶水、且尚未转变为固态，那么
‘
胶’在重力的作用下流动，使得
‘
胶’的高度无法越过导电框4，这就造成盖板玻璃1设置在金属壳体3内之后，受到导电框4的阻隔而无法接触到
‘
胶’；如果
‘
胶’是可形变的固态，那么，
‘
胶’必须要设置为略高出导电框4的高度，在盖板玻璃1实际设置在金属壳体3内时，虽然盖板玻璃1可以接触到
‘
胶’，但受到盖板玻璃1的挤压，
‘
胶’将产生变形，进而一部分
‘
胶’在变形之后可到达导电层2和导电框4之间，从而影响到电磁屏蔽的效果。反之，如果将
‘
胶’首先设置在盖板玻璃1上，同样会遇到前述的
‘
无法接触到胶’和
‘
影响到电磁屏蔽效果’的问题。
54.所以，本实施例中，参见图1，将导电框4的轮廓设置为小于盖板玻璃1 的轮廓，使得导电框4与盖板玻璃1之间形成预设粘接部，该预设粘接部裸露在导电框4的轮廓外，使得盖板玻璃1设置在金属壳体3内之后，可以采用填充的方式将液态的
‘
胶’填充在容胶腔5内，进而
‘
胶’可以将预设粘接部处的导电层2与金属壳体3粘接。
55.应当理解的是，金属壳体3的内侧壁和导电框4之间形成容胶腔5，实际是：当盖板玻璃1设置在金属壳体3内之后，盖板玻璃1与金属壳体3之间形成导电框4，从而在盖板玻璃1至导电框4的方向上形成第一方向的间距，同时，导电框4与金属壳体3的内侧壁之间形成沿着第二方向的间距，由此可以得到被限制在盖板玻璃1、导电框4和金属壳体3之间的容胶腔5。
56.进一步的，参见图1或图2，金属壳体3设置有第一安装腔a和第二安装腔b，其中，第一安装腔a和第二安装腔b相通，第一安装腔a的面积大于第二安装腔b的面积，第一安装腔a与金属壳体3的表面形成安装口；
57.盖板玻璃1通过安装口设置在第一安装腔a内。
58.其中，盖板玻璃1的轮廓大于第二安装腔b的轮廓，从而盖板玻璃1仅能够设置在第一安装腔a内，而不能够设置在第二安装腔b内。
59.当盖板玻璃1设置在金属壳体3内时，盖板玻璃1的轮廓与金属壳体3的轮廓之间形
成了预设间隙7；沿着盖板玻璃1至金属壳体3的方向，人的视线可直接观察到该预设间隙7。换个角度来说，在实际组装本实施例的显示器的过程中，该预设间隙7用于被填充胶液，且胶液在压力和重力的作用下穿透该预设间隙7而到达容胶腔5内，这其中，预设间隙7作为涂胶的通道进行使用。
60.由于金属壳体3设置有大小不等的第一安装腔a和第二安装腔b，从而使得金属壳体3实际具有至少两层，第一安装腔a位置外层，用于安装盖板玻璃 1，第二安装腔b位于内层，用于安装显示屏组件等。以及，前述内容中，金属壳体3的内侧壁指代的是用于限制第一安装腔a的金属壳体3的内侧壁，即位于外层的金属壳体3的内侧壁，对应的是，前述的容胶腔5是被位于外层的金属壳体3的内侧壁、盖板玻璃1和导电框4共同限制形成的。
61.应当理解的是，在其它的实施例中，还可能出现第一安装腔a和第二安装腔b配置为相同的金属壳体3，在这种金属壳体3中，至少需要设置有用于承载盖板玻璃1的凸出结构，凸出结构凸出该金属壳体3的内侧壁，使得盖板玻璃1可以被凸出结构阻挡而避免进入到第二安装腔b内。
62.进一步的，参见图1或图3，当盖板玻璃1设置在第一安装腔a内时，安装口至第一面的最小间距配置为预设间距。
63.其中，预设间距可配置为0.5mm～2mm中的任一个尺寸，优选的将预设间距设置为0.5mm，使得在具备了保护盖板玻璃1的边缘处的功能基础上，尽可能的减少了显示器的尺寸(厚度或体积)。请参见图3，图3中的编号h处显示了该预设间距的位置。
64.本实施例中，由于取消了现有技术中的压框，从而盖板玻璃1的边缘处在垂直于第一面的方向上呈裸露状态；在盖板玻璃1的边缘处实际被物体挤压或磕碰时，盖板玻璃1的边缘处可能出现破裂。为了解决该问题，本实施例中，将金属壳体3的安装口设置为高于盖板玻璃1的第一面，在盖板玻璃1的边缘处在被物体挤压或磕碰的过程中，沿着垂直于第一面的方向，物体将遇到金属壳体3的阻挡，从而形成了保护盖板玻璃1的作用。
65.进一步的，还包括显示屏模组(图中未出示)；
66.显示屏模组设置在第一安装腔a和第二安装腔b内，其中，显示屏模组被限制在盖板玻璃1、导电框4和金属壳体3之间。
67.如图1所示，其中的编号6展示的是显示屏模组的容纳区域；其中，该容纳区域包括了全部的第二安装腔b和一部分第一安装腔a，且该容纳区域被盖板玻璃1、导电框4和金属壳体3共同限制形成。
68.其中，显示屏模组的具体结构可以采用现有技术的显示屏模组的结构，其通常包括显示屏、控制电路板等；显示屏模组通过前述的安装口设置在第一安装口和第二安装腔b内，此时，控制电路板位于第二安装腔b内，而显示屏位于第一安装腔a内；当前述的导电框4设置在第一安装腔a内时，显示屏被限制在导电框4的轮廓内；当前述的盖板玻璃1设置在第一安装腔a内时，显示屏被限制在盖板玻璃1和第二安装腔b之间。
69.实施例2：
70.在本实施例中，提供一种用于制造如实施例1的显示器的制造方法，包括如下步骤：
71.先将玻璃盖板和导电框4分别设置在金属壳体3内，后将呈液态的固定硅胶填充至预设间隙7和容胶腔5内；
72.等待呈液态的固定硅胶转变至呈固态的固定硅胶，完成对玻璃盖板和金属壳体3粘接。
73.具体的，将金属壳体3设置在工作台上，其中，金属壳体3的安装口沿着竖直方向向上设置；
74.将导电框4通过安装口设置在金属壳体3内，其中，导电框4的上下两面分别设置有导电胶，位于下面的导电胶粘接于金属壳体3，且粘接之后的导电框4位于第一安装腔a内，导电框4的内部轮廓与第二安装口的轮廓重合；
75.将显示屏模组通过安装口和导电框4的内部轮廓形成的口部设置在第一安装腔a和第二安装腔b内，使得控制电路板等部件位于第二安装腔b内，而显示屏位于第一安装腔a内、且位于导电框4的内部轮廓内；
76.将盖板玻璃1通过安装口设置在第一安装腔a内，其中，盖板玻璃1的导电层2面向导电框4、且导电层2接触到导电框4的第一面的导电胶而形成粘接；此时，盖板玻璃1的边缘与金属壳体3之间形成预设间隙7，以及，盖板玻璃1、导电框4和金属壳体3之间形成了容胶腔5；
77.采用涂胶装置向预设间隙7内填充液态的固定硅胶，液态的固定硅胶在其自身的压力和重力的作用下，穿透预设间隙7而到达容胶腔5内，逐渐的将容胶腔5和预设间隙7填满；此时，容胶腔5内的液态的固定硅胶将接触到位于预设粘接处的导电层2；
78.等待液态的固定硅胶转变为固态的固定硅胶，从而完成对玻璃盖板和金属壳体3的粘接。
79.采用本实施例的显示器的制造方法实际制造如实施例1中的显示器，显而易见的解决了取消现有技术的金属材料制成的压框之后，具有导电层2的玻璃与金属框架如何固定的技术问题。
80.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。