一种弹簧拉钉卡扣载具的制作方法

1.本实用新型涉及pcb板生产设备技术领域，具体为一种弹簧拉钉卡扣载具。


背景技术：

2.pcb板既是电子元器件的支撑体，也是电子元器件电气连接的载体，pcb板在进行批量生产之前，一般需要将pcb板放置到pcb托盘中进行固定，这样就能有效防止pcb板的磨损。
3.普遍的pcb托板包含有一载板、定位销以及高温胶带贴，高温胶带贴均匀设置在载板的表面并与pcb板粘合固定，载板的表面以及pcb板的表面均设有定位孔，定位销通过定位孔依序穿过pcb板、载板。
4.但是，这种pcb托板在进行线路板生产打贴片器件物料时,有可能引发定位松动或移位,导致所打器件物料偏位,产生线路板精准度不达标,生产出来pcb线路板产生不良品等情况，且高温胶带贴是一次性消耗用品，原材料损耗大。
5.中国专利授权公开号为cn20738269u一种正反面印刷贴片治具，该方案通过定位钉固定，推动凸块使铜弹片沿pcb板方向移动并于pcb板接触且定位柱与pcb板固定，凸块脱离外力的作用后通过扭簧的弹力对pcb板拉紧，解决了现有pcb托板存在引发定位松动或移位，产生线路板精准度不达标的问题。
6.但是上述现有技术方案存在以下缺陷：该方案定位钉钉头采用钻石状，容易在拉紧钉头的过程中将电路板损坏，同时防浮式结构复杂，不利于拉钉结构的生产，生产效率低，且没有气缸进行一键上锁解锁，自动化程度不高。
7.因此，我们提出一种弹簧拉钉卡扣载具，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供一种弹簧拉钉卡扣载具，以解决上述背景技术中提出的问题。
9.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种弹簧拉钉卡扣载具，包括：载具台、载板、盖板，所述载具台上表面放置载板，载具台上部转动式安装盖板，盖板覆盖在载板上表面；
10.所述载具台四个直角方向上各固定安装有一组气缸驱动机构，气缸驱动机构由气缸推动气缸推板构成，气缸推板上固定安装推钉；
11.载板中间表面开设有电路板凹台，电路板凹台内放置电路板，载板四个角处均开设有推钉孔和拉钉槽，拉钉槽内设有防浮式结构；
12.防浮式结构由钉头安装座、钉头、前防浮凸起、防浮式拉钉、弹簧限位凹槽、弹簧安装座、后防浮凸起、弹簧组成，防浮式拉钉一端一体连接后防浮凸起，后防浮凸起表面固定安装弹簧安装座，弹簧安装座内开设有弹簧限位凹槽，弹簧限位凹槽内插接弹簧，防浮式拉钉另一端一体连接前防浮凸起，后防浮凸起和前防浮凸起外侧采用圆弧状设计，前防浮凸
起表面一体设有钉头安装座，钉头安装座表面焊接设置钉头，钉头采用圆柱和半球一体设计，弹簧下端抵住拉钉槽的内壁。
13.优选的，所述载具台上表面通过螺丝固定安装定位装置，定位装置分为直角状限位块和方形限位块。
14.优选的，所述直角状限位块位于载具台四个角方向上，且位于气缸推板与载具台的直角之间，方形限位块位于两个直角状限位块的中间。
15.优选的，所述载具台左右对称开设有镂空方孔，镂空方孔便于手伸入快速取放载板。
16.优选的，所述载具台上部设有合页安装座，合页安装座通过螺钉对称固定安装合页，合页通过螺钉与盖板固定安装，通过合页实现载具台与盖板的转动连接。
17.优选的，所述气缸通过螺丝固定安装于载具台下表面，气缸驱动连接气缸推板，气缸推板贯穿载具台上下两个面，气缸推板上表面与载具台上表面水平一致，气缸推板上表面焊接推钉，气缸控制连接气缸开关。
18.优选的，所述推钉孔呈长条状，拉钉槽呈十字状，推钉孔和拉钉槽相通，推钉孔靠近载板边缘处，气缸推板的推钉插入推钉孔内，且与推钉孔滑动连接。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
20.1、钉头采用圆柱和半球一体设计，有效防止拉钉损伤电路板；
21.2、拉钉结构的防浮式卡板采用前后圆弧凸起设计，简化结构，提高拉钉生产效率；
22.3、通过气缸同时推动拉钉结构进行解锁，一键上锁、解锁，提高工作效率。
附图说明
23.图1为本实用新型中载具台的结构示意图；
24.图2为本实用新型中载具台和盖板的结构示意图；
25.图3为本实用新型中载具台和载板的结构示意图；
26.图4为本实用新型中盖板的结构示意图；
27.图5为本实用新型中载板的结构示意图；
28.图6为本实用新型中防浮式结构的结构示意图；
29.图7为本实用新型中防浮式结构的侧视图；
30.图8为本实用新型中图1的a处放大图；
31.图9为本实用新型中图5的b处放大图。
32.图中：1、载具台；2、气缸；3、镂空方孔；4、气缸推板；5、定位装置；6、合页安装座；7、合页；8、盖板；9、防浮式结构；10、载板；11、电路板凹台；12、钉头安装座；13、钉头；14、前防浮凸起；15、防浮式拉钉；16、弹簧限位凹槽；17、弹簧安装座；18、后防浮凸起；19、推钉孔；20、推钉；21、弹簧；22、拉钉槽。
具体实施方式
33.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
34.请参阅图1-9，本实用新型提供一种技术方案：一种弹簧拉钉卡扣载具，包括：载具台1、载板10、盖板8，所述载具台1上表面放置载板10，载具台1上部转动式安装盖板8，盖板8覆盖在载板10上表面；
35.所述载具台1四个直角方向上各固定安装有一组气缸驱动机构，气缸驱动机构由气缸2、气缸推板4、推钉20、气缸开关构成，其中气缸2通过螺丝固定安装于载具台1下表面，气缸2驱动连接气缸推板4，气缸推板4贯穿载具台1上下两个面，气缸推板4上表面与载具台1上表面水平一致，气缸推板4上表面焊接推钉20，气缸2控制连接气缸开关；
36.通过气缸开关控制气缸2伸长或者收缩，带动气缸推板4移动，进而使推钉20移动；
37.载具台1上表面通过螺丝固定安装定位装置5，定位装置5分为直角状限位块和方形限位块，直角状限位块位于载具台1四个角方向上，且位于气缸推板4与载具台1的直角之间，方形限位块位于两个直角状限位块的中间，定位装置5起到快速放置载板10的作用；
38.载板10中间表面开设有电路板凹台11，电路板凹台11内放置电路板，载板10四个角处均开设有推钉孔19和拉钉槽22，推钉孔19呈长条状，拉钉槽22呈十字状，推钉孔19和拉钉槽22相通，推钉孔19靠近载板10边缘处，气缸推板4的推钉20插入推钉孔19内，且与推钉孔19滑动连接，拉钉槽22内设有防浮式结构9；
39.防浮式结构9由钉头安装座12、钉头13、前防浮凸起14、防浮式拉钉15、弹簧限位凹槽16、弹簧安装座17、后防浮凸起18、弹簧21组成，防浮式拉钉15一端一体连接后防浮凸起18，后防浮凸起18表面固定安装弹簧安装座17，弹簧安装座17内开设有弹簧限位凹槽16，弹簧限位凹槽16内插接弹簧21，防浮式拉钉15另一端一体连接前防浮凸起14，后防浮凸起18和前防浮凸起14外侧采用圆弧状设计，简化结构，前防浮凸起14表面一体设有钉头安装座12，钉头安装座12表面焊接设置钉头13，钉头13采用圆柱和半球一体设计，防止损伤电路板，弹簧21下端抵住拉钉槽22的内壁；
40.防浮式结构9置入拉钉槽22内，将载板10放入载具台1，载具台1的定位装置5会将载板10定位在中央，此时气缸2处于关闭状态；
41.启动气缸2驱动气缸推板4向载板10中央聚拢，推钉20会推动防浮式结构9向载板10中央聚拢，防浮式结构9的钉头13向载板10中央聚拢，电路板凹台11内放入电路板，关闭气缸2，使气缸2带动气缸推板4复位，从而复位推钉20，防浮式拉钉15的也会在弹簧21的作用下，向外侧弹开，从而夹紧电路板，再将盖板8盖上，并在垂直方向压紧电路板，防止电路板起翘或者脱出；
42.当电路板加工完毕，将盖板8掀开，启动气缸2驱动气缸推板4向载板10中央聚拢，推钉20会推动防浮式拉钉15向载板10中央聚拢，防浮式拉钉15的钉头13向载板10中央聚拢，取出电路板，关闭气缸2，气缸2驱动气缸推板4复位，从而复位推钉20，防浮式拉钉15在弹簧21的作用下，向盖板8外侧弹开后复位，自动化程度高，提高工作效率；
43.载具台1左右对称开设有镂空方孔3，镂空方孔3便于手伸入快速取放载板10；
44.载具台1上部设有合页安装座6，合页安装座6通过螺钉对称固定安装合页7，合页7通过螺钉与盖板8固定安装，通过合页7实现载具台1与盖板8的转动连接。
45.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
46.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。