本发明涉及电子产品的外壳处理的技术领域，尤其是涉及一种扬声器的微量注塑粘接结构及其加工方法。
背景技术：
目前市场上，音箱外壳与被动喇叭间的连接，通常以点胶制程进行胶合连接。点胶制程工艺的稳定性容易受到产品结构的影响，在折弯、断层和配件的衔接位置会出现点胶不良的情况，这会引发音箱的气密性和防水性问题，产生一些音箱不良品，导致返工生产；而点胶制程中，胶水的固化也需要较长的时间，这也将导致生产效率的降低，使生产成本增加。
因此，如何设计出一种结构简单，气密性好的扬声器音箱外壳结构是本领域的技术人员需要解决的一个技术问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种扬声器的微量注塑粘接结构，通过精密微量注塑粘接层，使被动喇叭和音箱外壳紧密结合，形成一体结构，具有良好的气密性和防水性，减少振音现象。本发明还提供了该扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，其采用独立的注塑成型设备进行音箱外壳和粘接层注塑，实现全自动化生产，从而取代了传统的点胶生产方式，而且生产效率高。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种扬声器的微量注塑粘接结构，包括被动喇叭、音箱外壳和粘接层，所述被动喇叭开设有第一通孔和第二通孔，所述音箱外壳设置有阶形柱、环形片和台阶孔；所述第一通孔安装于阶形柱中进行定位；所述粘接层贯穿于第二通孔，并在台阶孔中形成加强粘接柱；所述环形片连接于粘接层上；所述被动喇叭和音箱外壳通过粘接层注塑形成一体结构。
阶梯状的阶形柱既能和第一通孔结合安装，形成对被动喇叭的支撑定位作用，又能对被动喇叭的固定作用；在粘接层注塑成型时，贯穿了被动喇叭的第二通孔，同时在音箱外壳的台阶孔中形成了加强粘接柱，进一步加强被动喇叭和音箱外壳的紧密连接。另外，音箱外壳设置的环形片连接于粘接层上，确保粘接的牢固效果。通过注塑粘接层，使被动喇叭和音箱外壳紧密结合形成一体结构，具有良好的气密性和防水性。
作为本发明的技术方案的进一步描述，所述台阶孔和加强粘接柱均具有倒t形结构。倒t形结构能够加强粘接层和音箱外壳的粘接紧密性，确保二者的连接牢固稳定。
作为本发明的技术方案的进一步描述，所述注塑形成一体结构采用活塞式注塑或螺杆式注塑形成一体结构。活塞式注塑或螺杆式注塑均为精密控制，进而对音箱外壳和粘接层实现同步注塑，确保二者具有相同的生产周期，即在注塑音箱外壳层的同时，也在注塑粘接层。
作为本发明的技术方案的进一步描述，所述被动喇叭为单片开放式的被动喇叭。单片开放式的被动喇叭通过注塑粘接层实现和音箱外壳的紧密结合，确保结构具有良好的气密性和防水性。
本发明还提供了上述扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，具体包括以下步骤：
（1）将被动喇叭放入模具中，采用独立的注塑成型设备同时注塑形成音箱外壳和粘接层，所述粘接层采用精密活塞式注塑方式进行注塑；
（2）所述被动喇叭和音箱外壳通过粘接层形成一体结构；
（3）注塑完成后，冷却，完成脱模。
本发明采用注塑成型的加工方法，采用机械手臂将被动喇叭放置于模具中，然后采用独立的注塑成型设备对音箱外壳和粘接层进行注塑，实现全自动化生产。
在注塑过程中，所有音箱外壳和粘接层的材料没有任何浪费，在节约成本提高材料利用率的同时，也不会形成环境的污染。同时由于产品音箱外壳和粘接层具有相同的注塑生产周期，能够有效保证通过粘接层将音箱外壳和被动喇叭紧密结合形成一体结构，减少振音的现象发生。
作为该微量注塑粘接结构的加工方法的进一步描述，所述被动喇叭的材质为丁苯橡胶或改性聚丙烯。
作为该微量注塑粘接结构的加工方法的进一步描述，所述音箱外壳层为聚碳酸酯或丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的一种，或者二者的混炼合金材料。聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的混炼合金材料即是pc/abs合金，由聚碳酸酯（pc）和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金而成的热塑性塑胶。
作为该微量注塑粘接结构的加工方法的进一步描述，所述粘接层为聚乙烯、聚氨酯、聚酰胺树脂中的一种，以及聚碳酸酯树脂和添加剂的混合物；所述添加剂为甲基三乙氧基硅烷、氨丙基三甲氧基硅烷、汽巴1010抗氧化剂和硅酸镁铝的混合物。
上述添加剂，包括甲基三乙氧基硅烷、氨丙基三甲氧基硅烷、汽巴1010抗氧化剂和硅酸镁铝均为市售可得，发明人经过优选，选用上述几种材料混合组成的添加剂，在与聚乙烯、聚氨酯和聚酰胺树脂的一种，以及聚碳酸酯树脂的混合物进行复配时，使得粘接层的粘接效果好，确保音箱外壳和被动喇叭的连接牢固性，使其具有良好的气密性和防水性。
基于上述的技术方案，本发明取得的技术效果为：
（1）本发明提供的扬声器的微量注塑粘接结构，通过注塑粘接层，使被动喇叭和音箱外壳形成一体结构，注塑过程容易实现，封装稳定，其结构简单，密封效果好，使得音箱外壳与被动喇叭紧密结合，保证扬声器结构具有良好的气密性和防水性，减少振音现象的发生。
（2）本发明提供的扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，其采用独立的注塑成型设备进行音箱外壳和粘接层注塑，实现全自动化生产，从而取代了传统的点胶生产方式，节省了装配时间和人力成本，而且生产效率高。在该加工方法的注塑过程中，所有音箱外壳和粘接层的材料没有任何浪费，在节约成本提高材料利用率的同时，也不会形成环境的污染。
附图说明
图1为本发明的扬声器的微量注塑粘接结构的截面示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合附图和具体的实施例对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
实施例1
图1给出了实施例1的扬声器的微量注塑粘接结构的截面示意图，参考图1，一种扬声器的微量注塑粘接结构，包括被动喇叭1、音箱外壳2和粘接层3。其中，被动喇叭1开设有第一通孔11和第二通孔12，而音箱外壳2则设置有阶形柱21、环形片22和台阶孔23。在本实施例中，第一通孔11和第二通孔12开设于被动喇叭1上，被动喇叭1与音箱外壳2之间存在一定的间隙，这些间隙将由粘接层3进行填充粘合。
第一通孔11安装于阶形柱21中进行定位。音箱外壳2的阶形柱21具有阶梯状的结构，其既能和第一通孔11结合安装，形成对被动喇叭1的支撑定位作用，又能对被动喇叭1进行固定。粘接层3在注塑成型时，贯穿了被动喇叭1的第二通孔12，同时在音箱外壳1的台阶孔23中形成了加强粘接柱31，能加强被动喇叭和音箱外壳的紧密连接。
需要说明的是，台阶孔23和加强粘接柱31均具有倒t形结构，该结构能够增强粘接层和音箱外壳的粘接紧密性，确保二者的连接牢固稳定。
另外，音箱外壳2的环形片22连接于粘接层3上，确保粘接的牢固性。通过注塑粘接层3，使被动喇叭1和音箱外壳2紧密结合形成一体结构，具有良好的气密性和防水性。
在本实施例中，采用的活塞式注塑或螺杆式注塑的方式将被动喇叭1与音箱外壳2形成一体结构。活塞式注塑或螺杆式注塑均为精密控制，进而对音箱外壳2和粘接层3实现同步注塑，确保二者具有相同的生产周期，即在注塑音箱外壳层的同时，也在注塑粘接层。
针对不同结构的被动喇叭，可以对音箱外壳和粘接层进行结构上的优化设计，即这种微量注塑粘接结构可以适用于不同结构的被动喇叭。在本实施例中，被动喇叭设置为单片开放式的被动喇叭。
本实施例提供的扬声器的微量注塑粘接结构，通过注塑粘接层，使被动喇叭和音箱外壳形成一体结构，注塑过程容易实现，封装稳定，其结构简单，密封效果好，使得音箱外壳与被动喇叭紧密结合，保证扬声器结构具有良好的气密性和防水性，减少振音现象的发生。
实施例2
一种扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，具体包括以下步骤：
（1）采用机械手臂将被动喇叭放入模具中，然后运用独立的注塑成型设备同时注塑形成音箱外壳和粘接层，粘接层采用精密活塞式注塑方式进行注塑；
（2）被动喇叭和音箱外壳通过粘接层形成一体结构；
（3）注塑完成后，冷却，完成脱模。
在本实施例中，被动喇叭的材质为丁苯橡胶，音箱外壳的材质为聚碳酸酯；粘接层为聚酰胺树脂、聚碳酸酯树脂、甲基三乙氧基硅烷、氨丙基三甲氧基硅烷、汽巴1010抗氧化剂和硅酸镁铝的混合物。
本实施例提供的扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，其采用独立的注塑成型设备进行音箱外壳和粘接层注塑，实现全自动化生产，从而取代了传统的点胶生产方式，节省了装配时间和人力成本，而且生产效率高。在该加工方法的注塑过程中，所有音箱外壳和粘接层的材料没有任何浪费，在节约成本提高材料利用率的同时，也不会形成环境的污染。生产加工得到的音箱外壳与被动喇叭的粘合性强，通过高低温的环境测试及拉拔测试，满足客户的要求。
实施例3
一种扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，具体包括以下步骤：
（1）采用机械手臂将被动喇叭放入模具中，然后运用独立的注塑成型设备同时注塑形成音箱外壳和粘接层，音箱外壳采用螺杆式注塑方式进行注塑，粘接层采用精密活塞式注塑方式进行注塑；
（2）被动喇叭和音箱外壳通过粘接层形成一体结构；
（3）注塑完成后，冷却，完成脱模。
在本实施例中，被动喇叭的材质为改性聚丙烯，音箱外壳的材质为聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的混炼合金材料；粘接层为聚酰胺树脂、聚碳酸酯树脂、甲基三乙氧基硅烷、氨丙基三甲氧基硅烷、汽巴1010抗氧化剂和硅酸镁铝的混合物。
本实施例提供的扬声器的微量注塑粘接结构的加工方法，其采用独立的注塑成型设备进行音箱外壳和粘接层注塑，实现全自动化生产，从而取代了传统的点胶生产方式，节省了装配时间和人力成本，而且生产效率高。在该加工方法的注塑过程中，所有音箱外壳和粘接层的材料没有任何浪费，在节约成本提高材料利用率的同时，也不会形成环境的污染。生产加工得到的音箱外壳与被动喇叭的粘合性强，通过高低温的环境测试及拉拔测试，满足客户的要求。
以上内容仅仅为本发明的结构所作的举例和说明，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。