专利名称：高速精密油压机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种高速精密油压机目前，金属冷热挤压行业，如工艺品、饰品、钟表、眼镜及餐具等，对产品的质量要求越来越高，制造工艺越来越复杂，而现有的油压机难以保证其产品质量，也无法满足其工艺要求。现有的油压机设计的空程速度、回程速度在200mm/s以内，都是一次压力下单次压制，它在刚性设计上都没有作特别要求，因而压制时工作台板的变形较大；行程调节采用行程开关或压力继电器控制，由于发讯延误，油压机压制精度综合误差较大，另外，现有油压机的压力调整是通过调节油压变化、运算(对照参数表)才能调整好吨位数，操作不方便，而且误差也较大；电气控制上，采用一般的电气元件，存在着控制不灵活的缺陷。
本实用新型的目的在于提供一种针对工件尺寸小，但需压制吨位大，具有高刚性、变形小及运动精度高的高速精密油压机。
为达到上述目的，本实用新型是这样实现的，一种高速精密油压机，包括主缸、操作台、立柱，设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套；在导套上联接有中板，中板与柱塞联接，柱塞与主缸相适配，主缸法兰套在柱塞外且紧固在主缸的端面；主缸与立柱刚性联接，其两侧还设有能够使中板在立柱上快速移动的液压推动装置，在下板的下侧设置有退料装置；操作台上设有编程终端，该编程终端与电气箱内电路板上的可编程序控制器电连接；主缸与中板之间设置有检测中板及柱塞运动位移量的位移传感器；主缸的油路上设有感知主缸压力的压力传感器；位移传感器及压力传感器与可编程序控制器电连接。
本实用新型的进一步改进为，主缸截面呈“ ”形，柱塞的上端套装有导向环，并由紧固件及压板固定；液压推动装置包括快速杆、缸套及主缸上通孔；缸套及主缸上通孔构成液压缸；缸套及法兰紧固在主缸的端面并与快速杆适配，快速杆与中板刚性联接；退料装置包括退料杆、与退料杆相适配的退料缸；在退料缸的上下两端分别固接有法兰；退料杆的下端依次旋接有调整块、锁紧螺母及由紧固件固定的退料碰块，退料碰块与限位开关相接触；下板的上侧设有工作台板。
操作台上还设有与电气箱内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器；在退料缸的下方设有限位开关SQ3及开关插头，脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头上；在润滑油泵内设有油位检测开关SQ6，在油泵出口处安装压力检测开关SP1，主缸的上限、下限开关SQ1、SQ2安装在控制板上，控制板设置在主缸的侧面；电磁换向阀、插装阀、电液换向阀及电磁溢流阀安装在液压装置集成块上；压力传感器的检测探头安装在主缸的油路上。
电器箱内的电路板上安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡及可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU，可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU包括COM1-PA203电源单元、CQM1-ID212输入单元、CQM1-OC222输出单元、CQM1H-CTB41高速计数单元、CQM1-AD041模/数转换单元、CQM1-DA021数模转换单元；电源单元的AC220V及0V接口连接到市交流电；CQM1-ID212输入单元的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接；输入端口00002与限位开关SQ3电连接，输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接，输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接，输入端口00006与压力检测开关SP1电连接，输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接，输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接，输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接，KA12、KA13的线圈分别与光电保护器(9)的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器的检测信号；输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接；CQM1-OC222输出单元的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别与电磁溢流阀、电磁换向阀、电液换向阀、插装阀、电磁换向阀、插装阀、电磁换向阀的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接；高速计数单元的A1.A-，B1.B-，Z1.Z-端口与位移传感器的Ua1、Ua1、Ua2，Ua2、Ua0、Ua0端口电连接；模/数单元的11+、V1+两端口与压力传感器的①、②端口电连接，数/模转换单元的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡的28a、30a端口电连接；比例阀放大器卡上的22a、20a端口与比例阀的线圈电连接；通讯电缆一端连接在编程终端输出口，另一端接到PLC.RS232接口；编程终端的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息，可在编程终端上任意设定压力参数和位移参数，此参数通过RS232接口送到PLC的CPU内并贮存。
主缸的油路上设有双联柱塞泵，双联柱塞泵输入端连接有滤油器，其大泵出油口上安装有单向阀，它的小泵出油口与电磁换向阀相连接，小泵出油口也与电磁换向阀相连接，控制退料杆的上、下动作，小泵出油口在单向阀的输出端连接有精密过滤器，经过滤后油路连接到电磁换向阀上，电磁换向阀与充液阀相连接并控制充液阀的充液状态；精密过滤器还与电液换向阀的P口相连，电液换向阀的A口与缸套及插装阀相连接，插装阀则连接在主缸的上腔，电液换向阀的B口与插装阀相连接，再经插装阀与主缸下腔连接；上述各阀控制主缸快速下行、工作及回程等状态，压力传感器及比例压力阀则连接到主缸上腔，对主缸的压力进行调压与监控。
本实用新型与现有技术相比具有如下优点1.保证其刚性，主缸铸造成整体，使其在受力时变形减小，该结构紧凑，外形美观大方。
2.本实用新型速度快，效率高，为普通油压机的2.5倍，因采用了自动润滑系统对立柱进行润滑，减少了磨损，由回油管收集润滑油回油池，达到循环使用的效果。
3、本实用新型为数控控制，由于采用了可编程控制器、位移传感器及高数计数卡，因此各种参数的设定，则利用编程终端(触摸屏)，通过该终端的功能参数提示，输入不同参数便可控制机器工作，具有操作方便及控制灵活的特点，大大减少了接线，降低故障率。此外，该触摸屏还可以对故障进行监控及报警等功能，以便维修人员的保养及维修。利用位移传感器控制位置精度可以达0.01mm。这些功能是一般的油压机难以实现的。
4、液压系统采用比例压力阀控制，可产生多次压制功能。
图1为本实用新型的主视图；图2为图1的右视图；图3为图1的左视图；图4为油压机主缸的结构示意图；图5为退料装置的结构示意图；图6为油压机的液压系统图；图7为本实用新型的系统工作原理图；图8为本实用新型的电气原理图；图9为本实用新型的可编程序控制器电气原理图。
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明如图1、2、3、4所示，它是一种高速精密油压机，包括主缸1、操作台8、立柱17，设在立柱17上的下板19以及可在立柱17上移动的导套20；主缸1截面呈“ ”形，柱塞22的上端套装有导向环23，并由紧固件24及压板25固定；在导套20上联接有中板16，中板16与柱塞22联接，柱塞22与主缸1相适配，主缸法兰21套在柱塞22外且紧固在主缸1的端面主缸1与立柱17刚性联接，其两侧还设有能够使中板16在立柱17上快速移动的液压推动装置，它包括快速杆15、缸套34及主缸1上通孔35；缸套34及主缸1上通孔35构成液压缸；缸套34及法兰14紧固在主缸1的端面并与快速杆15适配，快速杆15与中板16刚性联接。在下板19的下侧设置有退料装置；如图1、5所示，它包括退料杆26、与退料杆26相适配的退料缸7；在退料缸7的上下两端分别固接有法兰27、29；退料杆26的下端依次旋接有调整块30、锁紧螺母28及由紧固件31固定的退料碰块32，退料碰块32与限位开关6相接触。操作台8上设有编程终端4，该编程终端4与电气箱3内电路板上的可编程序控制器61电连接；主缸1与中板16之间设置有检测中板16及柱塞22运动位移量的位移传感器2；主缸1的油路上设有感知主缸1压力的压力传感器49；位移传感器2及压力传感器49与可编程序控制器61电连接；在立柱17上设有工作台板18及下板19，工作台板18置于下板19的上侧。
操作台8上还设有与电气箱3内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器9；在退料缸7的下方设有限位开关SQ3及开关插头12，脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头12上；在润滑油泵5内设有油位检测开关SQ6，在润滑油泵36出口处安装压力检测开关SPl，主缸的上限、下限开关SQ1、SQ2安装在控制板13上，控制板13设置在主缸1的侧面，电磁换向阀39、46、41A、41B、插装阀47、45、44、电液换向阀43A、43B及电磁溢流阀38安装在液压装置集成块11上；压力传感器49的检测探头安装在主缸1的油路上。
本实用新型是机电液一体化产品，除机械结构合理外，还与液压装置和电器控制相结合。
如图7、9所示，本实用新型的电气控制系统是采用日本OMRON公司的CQM1H可编程序控制器(PLC)61，NT31C编程终端(触摸屏)4；LS623型德国海德汉公司的位移传感器2；PIN801-23-510型德国WIKA公司的压力传感器49；C20S-030104A11+C20E-030304A11德国施克公司的安全光栅9等组成一个闭环的控制系统。
OMRON公司COMlH的PLC包括如下单元COM1-PA203电源单元70；CQM1H一CPU51CPU单元61；CQM1-ID212输入单元68；CQM1-OC222输出单元69；CQM1H-CTB41高速计数单元66；CQM1-AD041模/数转换单元67；CQM1-DA021数模转换单元62；这些单元底部各有一个输出接口，通过积木结构型式相互联成一个整体，安装在电器箱3的配电板上。
可编程控制器各模块的排列如下
电器箱3内的电路板上还安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡63；电源单元70的AC220V及0V接口连接到电源网络上；CQM1-ID212输入单元68的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接；输入端口00002与限位开关SQ36电连接，输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接，输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接，输入端口00006与压力检测开关SP1电连接，输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接，输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接，输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接，KA12、KA13的线圈分别与光电保护器9的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器9的检测信号；输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接，CQM1-OC222输出单元69的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别电磁溢流阀38、电磁换向阀39、电液换向阀43A、43B、插装阀47、电磁换向阀46、插装阀45、44、电磁换向阀41A、41B的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接，高速计数单元66的A1.A-，B1.B-，Z1.Z-端口与位移传感器2的Ua1、Ua1、Ua2，Ua2、Ua0、Ua0端口电连接，模/数单元67的I1+、V1+两端口与压力传感器49的①、②端口电连接，数/模转换单元62的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡63的28a、30a端口电连接，比例阀放大器卡63上的22a、20a端口与比例阀50的线圈电连接；通讯电缆一端连接在编程终端4输出口，另一端接到PLC.RS232接口；编程终端4的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息，可在编程终端4上任意设定压力参数和位移参数，此参数通过RS232接口送到PLC61的CPU内并贮存。
如图6所示，油压机的液压系统中采用了比例压力阀的设计，具有多次压制功能，主缸1的油路上设有双联柱塞泵36，双联柱塞泵36输入端连接有滤油器54、55，为油泵的吸油作第一次过滤。其大泵出油口上安装有单向阀37，它的小泵出油口与电磁换向阀39相连接，小泵出油口也与电磁换向阀41A及41B相连接，控制退料杆26的上、下动作，小泵出油口在单向阀37的输出端连接有精密过滤器42，为大、小泵所流出的液压油作第二次精密过滤，经过滤后油路连接到电磁换向阀46上，电磁阀换向阀46与充液阀48相连接并控制充液阀48的充液状态，精密过滤器42还与电液换向阀43A、43B的P口相连接，电液换向阀43A的A口与缸套34及插装阀45相连接，插装阀45则连接在主缸1的上腔，电液换向阀43B的B口与插装阀阀44相连接，再经插装阀47与主缸1下腔连接，上述各阀控制主缸1快速下行、工作及回程等状态，压力传感器49及比例压力阀50则连接到主缸1上腔，对主缸1的压力进行调压与监控。
压力传感器49是实时检测主缸压力，产生一个4-20mA的模拟信号，该信号传送到PLC的A/D单元67，再转化成数字信号与PLC.CPU内存贮用户所设定的压力参数进行比较，控制比例压力阀50的工作。
位移传感器(LS623)2是实时检测机器中板16及柱塞22运动位移量，产生一个脉冲信号，该信号传送到PLC的高速计数单元66，与PLC.CPU内存贮用户所设定的位移参数进行比较产生一个控制信号，控制机器中板16及柱塞22的位移量。
在工作过程中，PLC.CPU61接收到编程终端4用户所设定的数据与压力传感器49及位移传感器2所检测的数据进行比较，产生一个结果数据(数字信号)，通过程序指令送到D/A单元62转化为模拟信号(0-10V)，该信号经比例阀放大卡63放大，送到比例压力阀50的线圈，控制比例压力阀50工作，即控制柱塞22工作。柱塞22的工作状态又经过压力传感器49和位移传感器2实时检测，信号数据反馈到PLC.CPU61；最终控制油压机实现高速、精密、多次压制的功能。
当双手按下按钮SB4、SB5，电磁溢流阀38的电磁铁1YA，电磁换向阀39的电磁铁2YA，电液换向阀43的左边电磁铁3YA，插装阀47的电磁铁5YA，插装阀44的电磁铁8YA，电磁换向阀46的电磁铁6YA，比例压力阀50的比例电磁铁9YA同时通电；使各阀移动至相应位置，此时，大、小泵流出的液压油经精密过滤器42，电液换向阀43进入缸套12，使中板16快速向下运动，而此时，液压油经电磁换向阀46打开充液阀48使主缸1在快速向下运动时得以补油，为工作状态作准备。而主缸1下腔的液压油经打开的插装阀47、44和电液换向阀43流回油箱；此时，中板16处于快进状态。当中板下移至参数设定的工进位置时，则电磁溢流阀38的电磁铁1YA，插装阀47的电磁铁5YA，电磁换向阀46的电磁铁6YA，插状阀44的电磁铁8YA同时失电，而插装阀45的电磁铁7YA则得电，此时，电磁铁2YA、3YA、7YA、9YA处于通电状态，由于电磁溢流阀38处于卸荷状态，则液压系统只有小泵处于工作状态，小泵输出的液压油经电液换向阀43流入缸套12，而电磁铁7YA通电使插装阀45打开，使小泵液压油亦同时进入主缸1上腔。电磁换向阀46的失电，使充液阀48关闭；此时，主缸则处于工进压制状态。而主缸下腔的液压油则打开溢流阀51流回油箱。当主缸按参数设定的压力压制完成后，比例压力阀50的比例电磁铁9YA失电，则液压系统处于卸荷状态，为回程作准备，当卸荷完成后，则原通电的电磁铁全部断电。延时0.1秒后电磁铁1YA、2YA、4YA、5YA、6YA、8YA、通电，此时，插装阀44、47、充液阀48处于打开状态。大、小泵处于工作状态，此时，液压油经电液换向阀43、插装阀44、47进入主缸下腔，使主缸快速退回，而主缸上腔液压油经充液阀流回油箱，当主缸快退至参数设定的减速位置时，电磁溢流阀38的电磁阀1YA失电，而大泵则卸荷。此时，液压系统只有小泵工作，中板此时处于慢退状态，直至零位，当中板回到零位时，所有电磁铁全部失电，主缸停止动作。当退料缸设置于自动状态时，则主缸停止后，电磁换向阀39的电磁铁2YA，电磁换向阀41的电磁铁10YA通电，小泵的液压油经电磁换向阀41进入退料缸下腔，退料杆顶出，当顶出完成后，电磁换向阀41的电磁铁11YA通电，小泵液压油进入退料缸上腔，退料杆退回。当压合限位开关6时，全部电磁铁失电，动作停止，此时工作循环完成。
如图8所示，本机采用三相四线，主回路采用380V，控制回路采用220V，首先合上电气柜内的电源总开关QF1，然后将操作台上的控制电源转换旋钮SA1旋转到导通的位置，则电源指示灯HL1亮，观察触摸屏的故障显示部分，若无故障则可起动主电机10，按电机起动按钮SB3则电机运转，每次开机前先试验光电保护及停止按钮是否正常。
本机工作状态分为手动操作，半自动操作及单次操作、循环操作。
手动操作首先在触摸屏上选择“手动操作”工作状态，然后按压双手工作SB4、SB5则电磁铁1YA、2YA、3YA、5YA、7YA、8YA及比例阀9YA同时得电，中板16慢下，松手则停止，当压力达到设定值或到下限时，断开所有阀，按工作按钮SB7主缸1则点上，2YA、4YA、5YA、6YA、8YA同时得电，中板16慢上，到上限开关SQ1发讯则停止，点上、，1.电机运行KM3
正常。2.润滑油位SQ6点下必须在以下几个条件满足的情况下才可进行正常。3.滤油器SQ4正常。4.压力保护SP1正常。5.参数设定无误。除此之外点下还要求光电保护KA12、KA13正常，退料杆26在下限与限位开关SB3相接触。
半自动手动工作无问题后可选择半自动或单次工作，此二种工作及连续工作都要首先进行回原点。回原点主要是找位移传感器的机械零点，此零点是不变的，所以每个设定的数据才能保持不变，返回原点可以在任何工作状下执行，按压回原点按钮SB6则中板慢上到了上限开关SQ1停止，延时0.2秒后找到零位后则停止，并显示已回原点，然后双手按住点下按钮则主缸慢速下行，松手则停，待下限或压力发讯时则自动回程到上限停止。
单次操作在返回原点后才可执行，双手同时按下SB4、SB5按钮，则主缸1快速下行，到了工进则转为慢速，直到下限或压力发讯保压，卸压后则自动回程，完成一个周期工作则停止在上限。
循环操作其循环工作原理当双手按下按钮，电磁阀的电磁铁1YA、2YA、3YA、5YA、6YA、8YA、9YA同时通电，各阀蕊移至相应位置，双泵液压油合流进入两个快速缸，此时，快速向下移动，当行至设定的工进位置时，则电磁阀的电磁铁2YA、3YA、9YA同时通电，此时，高压泵处于工作状态，中板16则工进状态压制产品，当压力满足设定压力时(可以三次压制循环选择)，中板16快速上移动至零位。此时退料杆向上退料，然后退回，单次工作循环结束。
为满足不同的需要，本实用新型可进行一次压制、二次压制、三次压制的选择，退料部分可选择脚踏退料，手动退料，自动退料，所有选择都是利用触摸开关来实现的，只占用PLC内部的HR位存贮数据区而不用外部输入输出点，从而使外部线路十分简单，例如润滑及退料缸的点动、计数(总数及单班)等都是做成触摸开关的形式，运行前首先确认程序号，本机可存贮200个工艺过程，大大缩短了调模过程，有11个基本参数需要根据工艺来修改，并且可加密码，而一般操作者只能观察显示屏，这11个参数分别为(1)主缸上限，(2)回程减速，(3)主缸工进，(4)主缸下限，(5)第一次压力，(6)第二次压力，(7)第三次压力，(8)第一次压力保压时间，(9)第二次压力保压时间，(10)第三次压力保压时间，(11)退料缸顶出时间，由于这11个参数可以有200多个不同的值同共占3000个DM区，所以采用了大容量的CPU，OMRON的CQM1H-CPV51，它的数据存贮区可达6K，在编程上采用间接寻址，大大地减少了程序步骤，缩短了扫描时间。为了提高精度，电气控制上采用了德国海汉公司位移传感器、高数计数卡及A/D、D/A模块，液压系统采用了比例阀及压力传感器，高数计数卡选用OMRON最新产品，CQMIH-CTB计数频率可达500KHZ，编程上利用中断功能及时捕捉脉冲位号，经测试位置误差达0.01mm，压力误差为1％。
压力传感器的压力信号经A/D模块CQM1-AD041转换成数字信号，此信号与用户设定的压力值比较，当达到某一设定值时则发出信号，通过D/A、模块CQM1-DA022转换为相应的0-10V的模拟电压值，这一电压值经比例阀放大器卡接到比例阀上，来控制主机的压力，比例阀控制压力使压力值更加稳定及准确。
本实用新型有发讯元件及执行元件的监控屏及故障报警屏，每个故障有自锁功能。待排除故障后才可重新工作。
权利要求1.一种高速精密油压机，包括主缸、操作台、立柱、设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套；其特征在于在导套(20)上联接有中板(16)，中板(16)与柱塞(22)联接，柱塞(22)与主缸(1)相适配，主缸法兰(21)套在柱塞(22)外且紧固在主缸(1)的端面；主缸(1)与立柱(17)刚性联接，其两侧还设有能够使中板(16)在立柱(17)上快速移动的液压推动装置；在下板(19)的下侧设置有退料装置；操作台(8)上设有编程终端(4)，该编程终端(4)与电气箱(3)内电路板上的可编程序控制器(61)电连接；主缸(1)与中板(16)之间设置有检测中板(16)及柱塞(22)运动位移量的位移传感器(2)；主缸(1)的油路上设有感知主缸(1)压力的压力传感器(49)；位移传感器(2)及压力传感器(49)与可编程序控制器(61)电连接。
2.根据权利要求1所述的高速精密油压机，其特征在于主缸(1)截面呈“ ”形，柱塞(22)的上端套装有导向环(23)，并由紧固件(24)及压板(25)固定。
3.根据权利要求1所述的高速精密油压机，其特征在于液压推动装置包括快速杆(15)、缸套(34)及主缸(1)上通孔(35)；缸套(34)及主缸(1)上通孔(35)构成液压缸；缸套(34)及法兰(14)紧固在主缸(1)的端面并与快速杆(15)适配，快速杆(15)与中板(16)刚性联接。
4.根据权利要求1所述的高速精密油压机，其特征在于退料装置包括退料杆(26)、与退料杆(26)相适配的退料缸(7)；在退料缸(7)的上下两端分别固接有法兰(27、29)；退料杆(26)的下端依次旋接有调整块(30)、锁紧螺母(28)及由紧固件(31)固定的退料碰块(32)，退料碰块(32)与限位开关(6)相接触。
5.根据权利要求1所述的高速精密油压机，其特征在于下板(19)的上侧设有工作台板(18)。
6.根据权利要求1所述的高速精密油压机，其特征在于操作台(8)上还设有与电气箱(3)内电路板电连接的主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5、返回原点按钮SB6及光电保护器(9)；在退料缸(7)的下方设有限位开关SQ3(6)及开关插头(12)，脚踏开关SF1、SF2安装在开关插头(12)上；在润滑油泵(5)内设有油位检测开关SQ6，在油泵(36)出口处安装压力检测开关SP1；主缸的上限、下限开关sQ1、SQ2安装在控制板(13)上，控制板(13)设置在主缸(1)的侧面；电磁换向阀(39、46、41A、41B)、插装阀(47、45、44)、电液换向阀(43A、43B)及电磁溢流阀(38)安装在液压装置集成块(11)上；压力传感器(49)的检测探头安装在主缸(1)的油路上。
7.根据权利要求1或6所述的高速精密油压机，其特征在于电器箱(3)内的电路板上安装有交流接触器KM、比例控制放大器卡(63)及可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU(61)，可编程序控制器CQM1H-CPU51CPU(61)包括COM1-PA203电源单元(70)、CQM1-ID212输入单元(68)、CQM1-OC222输出单元(69)、CQM1H-CTB41高速计数单元(66)、CQM1-AD041模/数转换单元(67)、CQM1-DA021数模转换单元(62)；电源单元(70)的AC220V及0V接口连接到市交流电；CQM1-ID212输入单元(68)的输入端口00000、00009、00010、00013分别与主缸点上按钮SB7、双手操作按钮SB4、SB5及返回原点按钮SB6电连接；输入端口00002与限位开关SQ3(6)电连接，输入端口00003与油位检测开关SQ6电连接，输入端口00004与滤油器堵塞检测开关SQ4电连接，输入端口00006与压力检测开关SP1电连接，输入端口00008与控制电机工作的交流接触器KM3的一常开触头电连接，输入端口00011、00012分别与脚踏开关SF1、SF2电连接，输入端口00014、00015分别与中间继电器KA12、KA13的各一个常开触头电连接，KA12、KA13的线圈分别与光电保护器(9)的输出端⑤、⑥、⑦电连接并接收光电保护器(9)的检测信号；输入端口00100、00101分别与主缸上限、下限开关SQ1、SQ2电连接；CQM1-OC222输出单元(69)的输出端口10000、10001、10002、10003、10004、10005、1006、10007、10008、10009、10010分别与电磁溢流阀(38)、电磁换向阀(39)、电液换向阀(43A、43B)、插装阀(47)、电磁换向阀(46)、插装阀(45、44)、电磁换向阀(41A、41B)的电磁线圈1YA、2YA、3YA、4YA、5YA、6YA、7YA、8YA、10YA、11YA电连接；高速计数单元(66)的A1.A-，B1.B-，Z1.Z-端口与位移传感器(2)的Ua1、Ua1、Ua2，Ua2、Ua0、Ua0端口电连接；模/数单元(67)的I1+、V1+两端口与压力传感器(49)的①、②端口电连接，数/模转换单元(62)的V1+、V1-端口与比例阀放大器卡(63)的28a、30a端口电连接；比例阀放大器卡(63)上的22a、20a端口与比例阀(50)的线圈电连接；通讯电缆一端连接在编程终端(4)输出口，另一端接到PLC.RS232接口；编程终端(4)的显示屏上显示各种运动参数及各种故障信息，可在编程终端(4)上任意设定压力参数和位移参数，此参数通过RS232接口送到PLC(61)的CPU内并贮存。
8.根据权利要求1所述的精密油压机，其特征在于主缸(1)的油路上设有双联柱塞泵(36)，双联柱塞泵(36)输入端连接有滤油器(54、55)，其大泵出油口上安装有单向阀(37)，它的小泵出油口与电磁换向阀(39)相连接，小泵出油口也与电磁换向阀(41A、41B)相连接，控制退料杆(26)的上、下动作，小泵出油口在单向阀(37)的输出端连接有精密过滤器(42)，经过滤后油路连接到电磁换向阀(46)上，电磁换向阀(46)与充液阀(48)相连接并控制充液阀(48)的充液状态；精密过滤器(42)还与电液换向阀(43A、43B)的P口相连，电液换向阀(43A)的A口与缸套(34)及插装阀(45)相连接，插装阀(45)则连接在主缸(1)的上腔，电液换向阀(43B)的B口与插装阀(44)相连接，再经插装阀(47)与主缸(1)下腔连接；上述各阀控制主缸(1)快速下行、工作及回程等状态，压力传感器(49)及比例压力阀(50)则连接到主缸(1)上腔，对主缸(1)的压力进行调压与监控。
专利摘要一种高速精密油压机,包括主缸、操作台、立柱,设在立柱上的下板以及可在立柱上移动的导套,所述的导套联接有中板,中板与柱塞相联接,柱塞与主缸相适配,主缸法兰套装在柱塞上,且紧固在主缸的端面,主缸与立柱刚性联接,其两侧面还设有能够使中板在立柱上快速移动的液压推动装置,在下板的下侧设置有退料装置;位移传感器、压力传感器及编程终端与电器箱内的可编程序控制器电连接。本实用新型效率高,为普通油压机的2.5倍,运动位移精度达到0.01mm,该结构刚性强,受力时变形减小,此外液压装置采用比例控制阀,故可产生多次压制功能。
文档编号B30B1/00GK2488681SQ0123574
公开日2002年5月1日 申请日期2001年4月28日 优先权日2001年4月28日
发明者黄锦坤, 李建平, 沈红立, 侯坤水, 董秋武, 兰秀辉 申请人:广东锻压机床厂有限公司