智能化中草药定量压制成套设备及制备中草药压片的方法
【专利摘要】本发明涉及机械【技术领域】，公开了一种智能化中草药定量压制成套设备，包括依次相连的压制机(1)、传输设备(2)和自动包装台(3)；压制机(1)包括上座(11)、底座(12)、第一油缸(13)、第二油缸(14)、导向杆(15)、第一活塞杆、第二活塞杆、模具、推块(18)。本发明设有的模具在退出压片工作台的情况下进行装样，解决了现有技术中在压片工作台上操作容易受伤的技术问题。本发明中第一活塞杆向下对药材施加压力的同时，第二活塞杆向上施压，对药材施加的压力均匀，提高成品率。本发明还公开了制备中草药压片的方法。本发明的方法，提高了安全性、操作方便，大大提高了饮片的生产效率，且节约了劳动成本。
【专利说明】智能化中草药定量压制成套设备及制备中草药压片的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械【技术领域】，涉及了智能化中草药定量压制成套设备，尤其涉及了该种智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法。
【背景技术】
[0002]全草类、根茎类、皮类、叶类与花类中药药材及饮片，因为其质地松泡、体积与用量大，所以在加工、运输、贮存及使用等环节存在诸多问题，从而直接影响了中药饮片的质量及临床疗效，使中药饮片使用率受到冲击，不但使得中医临床的用药特色难以保持，中药的种植业、加工业、炮制业也可能逐步萎缩。
[0003]如何解决中药饮片——尤其是外观“脏、乱、粉尘飞扬”、质地松泡及用量大的全草类、叶类及花类药材——加工生产的规范化与标准化的问题，是推动中药现代化的关键问题与急需解决的难题。
【发明内容】
[0004]本发明针对现有技术中的缺点，提供了一种智能化中草药定量压制成套设备，还提供了该种智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法，提高了生产效率高、保障了安全性、降低了成本低。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决:
[0006]智能化中草药定量压制成套设备，包括依次相连的压制机、传输设备和自动包装台，压制机包括上座、底座、第一油缸、第二油缸，上座和底座之间设有导向杆，上座下侧设有第一活塞杆，第一活塞杆与第一油缸相连，底座上侧设有第二活塞杆，第二活塞杆与第二油缸相连，底座上侧还设有模具，模具一侧设有传输设备，模具上方设有将压制好的压片推入传输设备的推块。
[0007]本发明的智能化中草药定量压制成套设备，能将中药材及饮片通过多孔模具压制成形状规则，大小均一和可量化的压片，大大提高生产效率。本发明设有的模具在退出压片工作台(即底座上方)的情况下进行装样，解决了现有技术中在压片工作台进行手动装样，容易受伤的技术问题。
[0008]本发明还设有将压制好的压片推入传输设备的推块，不需要手工或者人工进行将压制好的压片推入传输设备的操作，达到了提高生产效率、实现机械话生产、进而节约劳动力的有益效果；解决了现有技术中在压片工作台人工推出压片时有安全隐患的技术问题。
[0009]上座和底座通过导向杆相连。导向杆为四柱式结构。上油缸是柱塞缸，起到压制作用。下油缸也为柱塞缸，与上油缸一起完成压制动作，并顶出广品，之后由副油缸加料。
[0010]作为优选，模具包括至少两个模具，模具上设有至少4个模具孔。一个模具在压片工作台(即底座上方)压片时，同时至少有另一个模具进行装样，达到提高生产效率、进而节约生产成本的有益效果。模具在退出压片工作台(即底座上方)的情况下进行装样，解决了现有技术中在压片工作台进行手动装样，容易受伤的技术问题。模具孔可以为圆柱形、矩形、底边为多边形的柱形以及不规则形状。
[0011]作为优选，模具上设有10-40个模具孔。本发明的改进不仅仅是增加了模具上的模具孔，这个改进是在改善压力的前提下实现的，提高了压片的生产效率。
[0012]作为优选,第一活塞杆和模具孔的数量相同,第一活塞杆和模具孔对应,第一活塞杆和模具孔相配合；第二活塞杆和模具孔的数量相同，第二活塞杆和模具孔一一对应，第二活塞杆和模具孔相配合。
[0013]作为优选，第一油缸设在上座的上侧，第二油缸设在底座的一侧；第二油缸一侧还设有视屏控制台。上油缸是柱塞缸并且设在上座的上侧，起到压制作用。下油缸也为柱塞缸并且设在底座的一侧。下油缸与上油缸一起完成压制动作，并顶出产品。
[0014]作为优选，传输设备依次包括下料滑槽、第一物料斗、传输带、第二物料斗、出料滑槽，第一物料斗下侧设有第一支架，传输带一端设有水平段，传输带下侧设有第二支架，第二物料斗和出料滑槽也设在第二支架上，出料滑槽下端下侧设有自动包装台。通过传输设备这些结构，把成品提升至自动包装台的高度；并把第二物料斗出口调整到与压片形状相符，将压片整理并排。
[0015]作为优选，自动包装台一侧设有第二支架上。
[0016]作为优选，智能化中草药定量压制成套设备还包括电脑系统，根据加工情况调整，可通过电脑系统控制压片时间，可实现自动和手动两种工作方式。通过电脑系统控制压片的时间、压片施加的压力，以及每个压片的量。
[0017]以上所述的智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法，其特征在于:
[0018]A.模具移动到底座旁边，将混好的药材放到模具的模具孔中，装好药材的模具再移动到底座上方；
[0019]B.第一油缸的带动下第一活塞杆向下对药材施加压力，同时在第二油缸的带动下第二活塞杆向上对药材施加压力，将药材压成中草药压片；
[0020]C.第二活塞杆将压好的中草药压片顶到模具上方，推块将中草药压片推入传输设备;
[0021]D.传输设备将中草药压片运输到自动包装台，进行包装。中药材或中药饮片定量压制后通过传输设备(或称为提升式输送机)自动进入自动包装台，进行自动化包装。传输设备把成品提升至自动包装台的高度，并把成品自动整理并排，自动加入袋中后再进行封口，(提升机是根据成品定制的非标设备，方圆型压片通用)设备做到有袋装料，无袋不装料，有PLC编程自动控制完成，速度根据包装机速度可调，全不锈钢材质制造。
[0022]作为优选，制备中草药压片的方法，其特征在于:步骤C中，推块将中草药压片推入传输设备后，模具移动到底座旁边，进行步骤A至步骤D的操作；同时，另一个装好药材的模具移动到底座的上方，进行步骤B至步骤D的操作。
[0023]本发明设有的模具在退出压片工作台(即底座上方)的情况下进行装样，解决了现有技术中在压片工作台进行手动装样，容易受伤的技术问题。同时一个模具压片时，同时至少有另一个模具进行装样，达到提高生产效率、进而节约生产成本的有益效果。
[0024]本发明还设有将压制好的压片推入传输设备的推块，不需要手工或者人工进行将压制好的压片推入传输设备的操作，达到了提高生产效率、实现机械话生产、进而节约劳动力的有益效果；解决了现有技术中在压片工作台人工推出压片时有安全隐患的技术问题。
[0025]本发明中，(在第一油缸的带动下)第一活塞杆向下对药材施加压力的同时，(在第二油缸的带动下)第二活塞杆向上对药材施加压力，在这个过程中，对药材施加的压力均匀，使压制成的中草药压片形状规则、大小均一、成品率提高。
[0026]本发明的制备中草药压片的方法，提高了生产过程的安全性、操作方便、清洁、整个过程可控、饮片定量准确，大大提高了饮片的生产效率，且节约了劳动成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]图1是本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
[0029]实施例1
[0030]智能化中草药定量压制成套设备，如图1所示，包括依次相连的压制机1、传输设备2和自动包装台3。
[0031]压制机I包括上座11、底座12、第一油缸13、第二油缸14。第一油缸13设在上座11的上侧，第二油缸14设在底座12的一侧。上座11和底座12之间设有导向杆15 ;上座11下侧设有第一活塞杆，第一活塞杆与第一油缸13相连；底座12上侧设有第二活塞杆，第二活塞杆与第二油缸14相连；底座12上侧还设有模具，模具包括至少两个模具；模具上设有至少4个模具孔；模具一侧设有传输设备2，模具上方设有将压制好的压片推入传输设备的推块18。
[0032]第一活塞杆和模具孔的数量相同，第一活塞杆和模具孔对应，第一活塞杆和模具孔相配合；第二活塞杆和模具孔的数量相同，第二活塞杆和模具孔一一对应，第二活塞杆和模具孔相配合。
[0033]传输设备2依次包括下料滑槽21、第一物料斗22、传输带23、第二物料斗25、出料滑槽24，第一物料斗22下侧设有第一支架27，传输带23 —端设有水平段，传输带23下侧设有第二支架26，第二物料斗25和出料滑槽24也设在第二支架26上，出料滑槽24下端下侧设有自动包装台3。自动包装台3 —侧设有第二支架26上。
[0034]以上所述的智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法，
[0035]A.模具移动到底座12旁边，将混好的药材放到模具的模具孔中，装好药材的模具再移动到底座12上方；
[0036]B.第一油缸13的带动下第一活塞杆向下对药材施加压力，同时在第二油缸14的带动下第二活塞杆向上对药材施加压力，将药材压成中草药压片；
[0037]C.第二活塞杆将压好的中草药压片顶到模具上方，推块18将中草药压片推入传输设备2 ；
[0038]D.传输设备2将中草药压片运输到自动包装台3，进行包装。
[0039]其中，步骤C中，推块将中草药压片推入传输设备2后，模具移动到底座12旁边，进行步骤A至步骤D的操作；同时，另一个装好药材的模具移动到底座12的上方，进行步骤B至步骤D的操作。
[0040]实施例2
[0041]智能化中草药定量压制成套设备，如图1所示，包括依次相连的压制机1、传输设备2和自动包装台3。第二油缸14 一侧还设有视屏控制台4。
[0042]压制机I包括上座11、底座12、第一油缸13、第二油缸14。第一油缸13设在上座11的上侧，第二油缸14设在底座12的一侧。上座11和底座12之间设有导向杆15 ;上座11下侧设有第一活塞杆，第一活塞杆与第一油缸13相连；底座12上侧设有第二活塞杆，第二活塞杆与第二油缸14相连；底座12上侧还设有模具，模具包括至少两个模具；模具上设有10-40个模具孔；模具一侧设有传输设备2，模具上方设有将压制好的压片推入传输设备的推块18。
[0043]第一活塞杆和模具孔的数量相同，第一活塞杆和模具孔对应，第一活塞杆和模具孔相配合；第二活塞杆和模具孔的数量相同，第二活塞杆和模具孔一一对应，第二活塞杆和模具孔相配合。
[0044]传输设备2依次包括下料滑槽21、第一物料斗22、传输带23、第二物料斗25、出料滑槽24，第一物料斗22下侧设有第一支架27，传输带23 —端设有水平段，传输带23下侧设有第二支架26，第二物料斗25和出料滑槽24也设在第二支架26上，出料滑槽24下端下侧设有自动包装台3。自动包装台3 —侧设有第二支架26上。
[0045]以上所述的智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法，
[0046]A.模具移动到底座12旁边，将混好的药材放到模具的模具孔中，装好药材的模具再移动到底座12上方；
[0047]B.第一油缸13的带动下第一活塞杆向下对药材施加压力，同时在第二油缸14的带动下第二活塞杆向上对药材施加压力，将药材压成中草药压片；
[0048]C.第二活塞杆将压好的中草药压片顶到模具上方，推块18将中草药压片推入传输设备2 ；
[0049]D.传输设备2将中草药压片运输到自动包装台3，进行包装。
[0050]总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
【权利要求】
1.智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:包括依次相连的压制机(I)、传输设备⑵和自动包装台(3)，压制机⑴包括上座(11)、底座(12)、第一油缸(13)、第二油缸(14)，上座(11)和底座(12)之间设有导向杆(15)，上座(11)下侧设有第一活塞杆，第一活塞杆与第一油缸(13)相连，底座(12)上侧设有第二活塞杆，第二活塞杆与第二油缸(14)相连，底座(12)上侧还设有模具，模具一侧设有传输设备(2)，模具上方设有将压制好的压片推入传输设备的推块(18)。
2.根据权利要求1所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:模具包括至少两个模具；模具上设有至少4个模具孔。
3.根据权利要求2所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:模具上设有10-40个模具孔。
4.根据权利要求2所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:第一活塞杆和模具孔的数量相同，第一活塞杆和模具孔一一对应，第一活塞杆和模具孔相配合；第二活塞杆和模具孔的数量相同，第二活塞杆和模具孔 对应，第二活塞杆和模具孔相配合。
5.根据权利要求1所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:第一油缸(13)设在上座(11)的上侧，第二油缸(14)设在底座(12)的一侧；第二油缸(14) 一侧还设有视屏控制台(4)。
6.根据权利要求1所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:传输设备(2)依次包括下料滑槽(21)、第一物料斗(22)、传输带(23)、第二物料斗(25)、出料滑槽(24)，第一物料斗(22)下侧设有第一支架(27)，传输带(23) —端设有水平段，传输带(23)下侧设有第二支架(26)，第二物料斗(25)和出料滑槽(24)也设在第二支架(26)上，出料滑槽(24)下端下侧设有自动包装台(3)。
7.根据权利要求6所述的智能化中草药定量压制成套设备，其特征在于:自动包装台(3)一侧设有第二支架(26)上。
8.权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的智能化中草药定量压制成套设备制备中草药压片的方法，其特征在于: A.模具移动到底座(12)旁边，将混好的药材放到模具的模具孔中，装好药材的模具再移动到底座(12)上方； B.第一油缸(13)的带动下第一活塞杆向下对药材施加压力，同时在第二油缸(14)的带动下第二活塞杆向上对药材施加压力，将药材压成中草药压片； C.第二活塞杆将压好的中草药压片顶到模具上方，推块(18)将中草药压片推入传输设备⑵； D.传输设备(2)将中草药压片运输到自动包装台(3)，进行包装。
9.根据权利要求8所述的制备中草药压片的方法，其特征在于:步骤C中，推块将中草药压片推入传输设备(2)后，模具移动到底座(12)旁边，进行步骤A至步骤D的操作；同时，另一个装好药材的模具移动到底座(12)的上方，进行步骤B至步骤D的操作。
【文档编号】B30B1/32GK104309153SQ201410421693
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年8月25日 优先权日:2014年8月25日
【发明者】曹岗, 葛卫红, 杨林加 申请人:浙江中医药大学中药饮片有限公司