本发明属于燃料组件破损状态超声检查技术领域，具体涉及一种破损燃料组件超声检查装置及方法。
背景技术：
在反应堆运行过程中，燃料元件会处于热应力、热迁移以及辐照损伤等工作环境，另有制造、运输、安装等过程中对包壳产生的机械损伤，即使是新型燃料组件也会出现包壳破损而失去密封性和完整性的风险。因此考虑到燃料组件的广泛应用，为确保组件在反应堆的安全运行，及时处理燃料包壳破损事故，需要对AFA 3G燃料组件进行泄漏诊断研究分析，以保障核电的安全运行。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种破损燃料组件超声检查装置及方法，其可以快速、有效的对破损燃料棒进行精确定位。
本发明的技术方案如下：一种破损燃料组件超声检查装置，该检查装置包括若干个平行布置的刀片探头，其中，每个刀片探头包括探头基板、探头插头座、探头压板以及探头晶片，嵌有探头晶片的探头基板通过探头压板夹持固定在探头插头座上；探头基板的长效探测长度及厚度与待检测燃料组件及其燃料棒之间的间隙相关。
所述的探头基板端部通过探头压板夹持固定在探头插头座上，并利用沉头螺钉拧紧固定。
所述的探头基板的厚度D1为1.3mm，宽度K1为28mm，有效探测长度L1为310mm。
所述的刀片探头的长度L2为352mm；所述的探头插头座的厚度D2为7mm，宽度K2为36mm。
一种破损燃料组件超声检查方法，该方法具体包括如下步骤：
步骤1、将按照有多个刀片探头的检测装置放置于乏燃料水池，并利用检查装置中探头驱动装置驱动刀片探头在标定组件中进行探头灵敏度标定；
步骤2、借助探头驱动装置将若干个刀片超声探头一次性送至各被检燃料组件单棒间隙中；
步骤3、通过探头基板上的发射探头晶片发射超声波进入包壳管，声波绕行包壳管后由另一接收探头晶片接收超声波信号；
步骤4、通过对比分析接收的超声波信号强弱来判定燃料棒包壳是否破损。
所述的步骤2中借助于探头驱动装置将10个刀片超声探头一次性送至各被检燃料组件单棒间隙中。
本发明的显著效果在于：本发明所述的一种破损燃料组件超声检查装置及方法，可以对燃料组件中破损的单棒进行快速、有效的精确定位。
附图说明
图1为本发明所述的一种破损燃料组件超声检查装置结构示意图；
图2为图1的侧视图；
图中：1、探头基板；2、探头插头座；3、探头压板；4、沉头螺钉；5、探头晶片。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1、图2所示，一种破损燃料组件超声检查装置包括若干个平行布置的刀片探头，其中，每个刀片探头包括探头基板1、探头插头座2、探头压板3以及探头晶片5，嵌入有探头晶片5的探头基板1通过探头压板3夹持固定在探头插头座2上，并利用沉头螺钉4拧紧固定，其中，探头基板1有效探测长度L1为310mm，整个刀片探头的长度L2为352mm；探头基板1的厚度D1为1.3mm，探头插头座2的厚度D2为7mm，探头基板1的宽度K1为28mm，探头插头座2的宽度K2为36mm。
一种破损燃料组件超声检查方法，该方法具体包括如下步骤：
步骤1、将按照有多个刀片探头的检测装置放置于乏燃料水池，并利用检查装置中探头驱动装置驱动刀片探头在标定组件中进行探头灵敏度标定；
步骤2、借助探头驱动装置将10个刀片超声探头一次性送至各被检燃料组件单棒间隙中；
步骤3、通过探头基板上的发射探头晶片发射超声波进入包壳管，声波绕行包壳管后由另一接收探头晶片接收超声波信号；
步骤4、通过对比分析接收的超声波信号强弱来判定燃料棒包壳是否破损；
若燃料棒破损泄漏，燃料包壳内充水，接收的超声波信号将大大减弱；若燃料棒包壳完好无损，超声波接收器将收到较强的超声信号；通过对比接收到的超声波信号来判断燃料棒包壳是否破损。