一种S型多层中空格子板的制作方法

本实用新型涉及板材技术领域，具体为一种S型多层中空格子板。

背景技术：

格子板通常采用PP或PC制成，当将之用于户外时，其强度和耐用性存在诸多问题；而传统的铝塑格子板，则重量较大，易于变形，成本也较高。

随着我国经济建设的飞速发展和人民生活水平的不断提高，对木材的需求量大幅度增长，因此，原木的采伐数量越来越大。为了保持生态平衡，国家提倡要大力发展新型环保材料，生产以废代木制品，节省有限的木材资源。因此需要一种生产工艺简单、无环境污染、稳定性好、适用范围广的格子板。

根据发达国家数据，聚碳酸酯在电子电气、汽车制造业中使用比例在40％～50％，中国在该领域的使用比例只占10％左右，电子电气和汽车制造业是中国迅速发展的支柱产业，未来这些领域对聚碳酸酯的需求量将是巨大的。中国汽车总量哆，需求量大，因而聚碳酸酯在这一领域的应用是极有拓展潜力的。

聚碳酸酯具有良好的抗冲击、抗热畸变性能，而且耐候性好、硬度高，因此适用于生产轿车和轻型卡车的各种零部件，其主要集中在照明系统、仪表板、加热板、除霜器及聚碳酸酯合金制的保险杠等。

聚碳酸酯板材具有良好的透光性，抗冲击性，耐紫外线辐射及其制品的尺寸稳定性和良好的成型加工性能，使其比建筑业传统使用的无机玻璃具有明显的技术性能优势。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种S型多层中空格子板，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种S型多层中空格子板，包括上表层、夹层、基座层，所述上表层的四周设有边框，所述边框的内部设有纵向轮毂、横向轮毂，所述纵向轮毂与横轮毂相互垂直，所述纵向轮毂、横向轮毂相互垂直的交接点处设有定位孔，所述纵向轮毂与横向轮毂之间设有反S型空槽，所述反S型空槽的两侧设有反S型骨架，所述上表层的下方设有夹层。

优选的，所述夹层上设有正S型骨架，所述正S型骨架的两侧设有正S型空槽，所述夹的下方设有基座层。

优选的，所述基座层上设有支撑垫。

优选的，所述边框宽6mm-8mm。

优选的，所述上表层厚10mm-12mm。

优选的，所述夹层厚8mm-10mm。

优选的，所述基座层厚10mm,基座层的支撑垫厚1mm-2mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)此种中空格子板的上表层变宽内部设有相互垂直的纵向轮毂和反向轮毂，在纵向轮毂和反向轮毂之间设有反S型骨架，这样能够增加空格板的稳定性，上表层的下方设有夹层，夹层边框中设有正S型骨架，上表层的反S型骨架和夹层中的正S型骨架相互支撑，使空格板上下的抗压性更好。

(2)在基座层中相互垂直的轮毂交接点上设有支撑垫，支撑垫将轮毂更好的固定，防止中空格子板变形。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的上表层结构示意图；

图3为本实用新型的夹层结构示意图；

图4为本实用新型的基座层结构示意图。

图中：1、纵向轮毂；2、横向轮毂；3、边框；4、反S型空槽；5、反S型骨架；6、定位孔；7、上表层；8、夹层；9、基座层；10、正S型骨架；11、正S型空槽；12、支撑垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1或图2，本实用新型提供一种技术方案：一种S型多层中空格子板，包括上表层7、夹层8、基座层9，上表层7厚10mm-12mm，在上表层7的四周设有边框3，一种S型多层中空格子板的上表层7与基座层9都是用聚碳酸酯作为格子板的材料，聚碳酸酯板材具有良好的透光性，抗冲击性，耐紫外线辐射及其制品的尺寸稳定性和良好的成型加工性能，使其比建筑业传统使用的无机玻璃具有明显的技术性能优势。

中空格子板的边框3宽6mm-8mm，在边框3的内部设有纵向轮毂1和横向轮毂2，在边框内部的纵向轮毂1与横轮毂2相互垂直，在纵向轮毂1、横向轮毂2相互垂直的交接点处设有定位孔6，在纵向1与横向轮毂2之间设有反S型空槽4，在反S型空槽4的两侧设有反S型骨架5，在纵向轮毂1和反向轮毂2之间设有反S型骨架5，这样能够增加空格板的稳定性，上表层7的下方设有夹层8，夹层8厚8mm-10mm。

请参阅图3或图4，在夹层8上设有正S型骨架10，在正S型骨架10的两侧设有正S型空槽4，在夹层8的下方设有基座层9，在基座层9上设有支撑垫12，基座层9厚10mm,在基座层9的支撑垫12厚1mm-2mm。

聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃BI级，在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好，聚碳酸酯可通过本体聚合的方法生产大型的器件。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。