玻璃面板分离装置及其应用方法与流程

本发明涉及一种玻璃面板制程机具，尤其是一种可针对多层的玻璃面板组件执行分离作业，并具有高制程合格率，且可收集形成自动化选择数据的玻璃面板分离装置及其应用方法。

背景技术：

显示屏幕一直追求轻、薄化，甚至曲面化、可挠化，因此面板厂使用的玻璃基板厚度也随之降低，例如由1.1mm递减至约0.5mm。而目前面板厂可以使用的最薄玻璃基板厚度为0.3mm，厚度小于0.3mm的玻璃基板太轻薄、脆弱又容易变形，无法在面板厂的机台上传输加工做成显示面板。因此若要针对前述的极薄型玻璃基板进行加工，须将玻璃基板粘贴于一承载板上以增加整体厚度，使面板厂可于玻璃基板上进行显示器制程后再移除承载板。

欲分离承载板与玻璃面板时，可采用机械外力方式或化学加工方式，但如前述，玻璃板的厚度极小，以机械外力强行分离会导致玻璃板破损，故无法实施。而以化学加工方式，则是通过化学药剂将粘胶溶解以将玻璃板自承载板取下，相较机械外力方式较不易使玻璃板破损。然，此方式在应用上化学药剂可能具有危险性、化学药剂也可能伤害面板，且衍生的化学废弃物品不易处理，此外在溶解粘胶时，也时常发生溶解不完全导致玻璃板无法顺利取下的问题。

是以本发明人系提出一种以充气方式来分离玻璃板与承载板的装置，在玻璃板与承载板之间注入气体以利用气体压力使二者达到分离目的，可参照中国台湾专利号第m530415号专利文献所揭示的技术内容。然而，目前的显示屏幕规格随着需求增加与技术提升渐趋多样化，除了尺寸变化，厚度方面因应电子装置的轻薄化发展也逐渐减缩。实作上，本发明人在针对各种尺规的玻璃板及承载板进行充气分离作业时，发现时常会产生玻璃板受损破裂的情况，造成产出合格率大幅降低。是以，为使分离装置可适用于各规格的待分离板材，进而有效提升分离后的板材合格率，本发明人系集结多年从事相关行业的经验，于此提出一种玻璃面板分离装置及其应用方法，俾以提升分离装置应用上的便利性、速率以及适用性。

技术实现要素：

本发明的一目的，旨在提供一种玻璃面板分离装置的承载台及其应用方法，其可有效地提升为多层结构的玻璃板利用充气方式分离的合格率，防止在充气过程中导致玻璃板损坏，并可进一步收集建立相关的数据资料，以针对各种规格的玻璃板选择相应的基座，提升整体适用性与制程速率。

为达上述目的，本发明于一实施例提出一种玻璃面板分离装置，供以将相互贴合的一玻璃板组件分离，其具有至少一承载台及一分离组件，该承载台供以放置该玻璃板组件，该分离组件设于该承载台一侧并具有至少一充气元件，供以将气体自该穿孔注入该玻璃板组件，以将其分离，其特征在于：该承载台对应该玻璃板组件具有一导引凹槽，该导引凹槽为非等深态样，且其直径随该玻璃板组件的面积增加而增大，该导引凹槽供使该玻璃板组件凭借该分离组件以充气方式分离时提供该玻璃板组件形变空间；其中该玻璃板组件具有相互贴合的二承载板及一玻璃板，且该玻璃板夹设于二该承载板间，各该承载板分别设有一穿孔，以供该分离组件将气体注入任一该承载板及该玻璃板之间。如此，通过该导引凹槽即可提供玻璃板组件形变空间，阻却三层结构的玻璃板组件于充气分离过程中，无法形变而致使损坏的现象。

于一实施例中，该导引凹槽的最大深度大于或等于该玻璃板的厚度，如此确保该导引凹槽具有足够深度可利于该玻璃板组件在制程中顺应气体压力形变并分离。

于一实施例中，于任一该承载板与该玻璃板分离后，是将该玻璃板及另一该承载板反向设置于该承载台，并再次通过该充气元件将气体自另一该承载板的该穿孔注入该承载板与该玻璃板之间，以使另一该承载板与该玻璃板分离。

并较佳者，于一实施例中，该导引凹槽的深度由其中央朝边缘渐减，且该导引凹槽的面积小于该玻璃板组件的面积。并为维持该导引凹槽的表面光滑度，该导引凹槽可为通过抛铣而成的槽状结构。

其中，该导引凹槽系的内侧面可为斜面，或使该导引凹槽为无段差的一弧形凹槽，以使该导引凹槽具有滑顺内表面而利于导引该玻璃板组件。

较佳者，于该分离组件更具有至少一吸取元件，供以吸附与固定该承载板，并待该承载板及该玻璃板分离后吸附移除该承载板，以更利于制程进行。

于另一实施例中，本发明也揭示一种玻璃面板分离装置的应用方法，供以实施于前述的该玻璃面板分离装置，包括以下步骤：设定该玻璃板组件的一规格资料；利用该分离组件对任一该承载板及该玻璃板充气，并侦测该承载板及/或该玻璃板的形变量；该承载板及/或该玻璃板的形变量大于一设定值时，记录该承载台的该导引凹槽的一尺寸数据；及将该尺寸数据与该规格资料结合形成一特征值资料。如此，即可在分离过程中收集与各规格的该玻璃板组件相关的该导引凹槽的尺寸数据，以作为日后分离作业应用上的选择依据。

较佳者，该规格资料至少包括该玻璃板组件的一面积值及该玻璃板与任一该承载板的一厚度总和值；该尺寸数据至少包括该导引凹槽的一最大深度值及一直径值。

其中，进一步地应用可凭借该特征值资料自动化地选择对应的该导引凹槽进行作业，或显示予作业人员以利作业人员自行选择。其步骤为于设定该规格资料后，若已存有对应的该特征值资料，则依据该特征值资料自动选择对应的该承载台进行分离作业。

综上所述，本发明揭示的玻璃面板分离装置及其应用方法，凭借该导引凹槽，使为多层结构的该玻璃板组件，可确实地通过该导引凹槽提供的空间，防止分离时受气体压力影响而破损，有效地提升分离合格率。并为确保该玻璃板组件可顺利分离，也进一步提出了各种限制条件。此外具该导引凹槽的该承载台，可利用该应用方法收集并建立相关数据资料库，除利于相关厂商凭借其选择适用的该导引凹槽，以提升分离作业的合格率，且可进一步实现自动化制程的功效。

附图说明

图1为本发明第一实施例的立体示意图。

图2为本发明第一实施例承载台及玻璃板组件的剖面示意图。

图3a为本发明第一实施例的应用示意图(一)。

图3b为本发明第一实施例的应用示意图(二)。

图4为本发明第一实施例另一实施态样的承载台剖面示意图。

图5为本发明第二实施例的步骤流程图。

图6为本发明第二实施例另一实施态样的步骤流程图。

附图标记说明：1-玻璃面板分离装置；10-承载台；101-导引凹槽；11-分离组件；111-充气元件；112-吸取元件；2-玻璃板组件；20-承载板；201-穿孔；21-玻璃板；d-导引凹槽的最大深度；r-导引凹槽的直径；h-玻璃板的厚度；s01～s06-步骤。

具体实施方式

为使贵审查委员能清楚了解本发明的内容，谨以下列说明搭配图式，敬请参阅。

经本发明人不断测试发现，在分离板材时，要将气体由承载板穿孔注入承载板与玻璃板之间，需要有空间让承载板与玻璃板略微变形，气体才有空间注入承载板与玻璃板之间。实务上，两组贴合承载板的玻璃板可分别制作显示器的薄膜电晶体tft元件与彩色滤光片元件，然后进行显示器的对位贴合制程组立成一组完整面板，形成承载板、一组完整面板、承载板的三层结构板，针对该种三层结构的板材分离作业，前述的形变空间需求更为重要。故本发明人系针对先前研发的分离装置进行改善，希冀有效解决前述问题，以提升分离装置的适用范围与分离合格率。请参阅图1、图2、图3a-图3b及图4，其是本发明第一实施例的立体示意图、承载台及玻璃板组件的剖面示意图、各应用示意图及另一实施态样的承载台剖面示意图。本发明提出一种玻璃面板分离装置1，供以将相互贴合的一玻璃板组件2分离，其具有至少一承载台10及一分离组件11，该承载台10供以放置该玻璃板组件2，该分离组件11设11于该承载台10一侧并具有至少一充气元件111，供以将气体注入该玻璃板组件2，以将其分离。该玻璃面板分离装置1的特征在于该承载台10对应该玻璃板组件2具有一导引凹槽101，该导引凹槽101为非等深态样，且其直径r随该玻璃板组件2的面积增加而增大，该导引凹槽101供使该玻璃板组件2凭借该分离组件11以充气方式分离时提供该玻璃板组件2形变空间；其中该玻璃板组件2具有相互贴合的二承载板20及一玻璃板21，且该玻璃板21夹设于二该承载板20间，各该承载板20分别设有一穿孔201，以供该分离组件11将气体注入任一该承载板20及该玻璃板21之间。其中，较佳者，该玻璃板21是一显示面板，所述的这些承载板20与该玻璃板21的面积可为等大，或使所述的这些承载板20的面积大于该玻璃板21的面积都可。并于该分离组件11更具有至少一吸取元件112，供以吸附与固定该承载板20，并待该承载板20及该玻璃板21分离后吸附移除该承载板20。

如此，针对具三层结构的该玻璃板组件2，可利用该导引凹槽101的结构设计，提供该玻璃板组件2充气受力时足够的形变空间，防止该玻璃板组件2受到该承载台10表面的反向撑抵力量而破损。本发明人于设计过程中发现，仅设置该导引凹槽101而未针对欲分离的该玻璃板组件2进行对应调整，仍无法解决充气过程中板材破损的问题，是以为可确保该玻璃板组件2能确实形变而相互分离，须使该导引凹槽101的直径r随着该玻璃板组件2的面积变化，且使该导引凹槽101为不等深的状态，以避免即使提供足够的面积供该玻璃板组件2，但受到等深槽状态样影响，该玻璃板组件2受到该导引凹槽101边缘阻挡，仍然无法使该玻璃板组件2形成略弯曲的形变。

较佳者，该导引凹槽101的最大深度d大于或等于该玻璃板21的厚度h。除了前述的直径条件限定，为确保该玻璃板组件2具有足够的可形变空间，该导引凹槽101的最大深度d也为一重要尺寸条件。

此外，该导引凹槽101的深度，由其中央朝边缘渐减，且该导引凹槽101的面积小于该玻璃板组件2面积。以防止该导引凹槽101具有过大深度段差，导致板材仍无法顺利地弯曲形变，并提供较为滑顺的该导引凹槽101内表面，不致因过大段差反使板材损坏。并在制造上，该导引凹槽101较佳是通过抛铣形成的槽状结构，除可确实地加工出所需尺寸，也可保持该导引凹槽101的表面光滑度，防止该玻璃板组件2因该导引凹槽101表面产生刮损等情况。

较佳者，该导引凹槽101是弧形凹槽，也即其剖面系呈现一弧线态样，如此也可达到使该导引凹槽101内表面平滑态样的功效，使该玻璃板组件2可更易形成弯曲形变。或如图4所示，使该导引凹槽101的内侧面为斜面态样，底面为弧形态样，也可具有极佳的导引功效。

应用时，如图3a及图3b所示，将该玻璃板组件2对应该导引凹槽101放置于该承载台10上，并使任一该承载板20朝向该分离组件11。该分离组件11即凭借该充气元件111对该承载板20的该穿孔201进行充气动作，以利用气体压力使该承载板20与下方的该玻璃板21分离。此时，受到气压影响，下方的该玻璃板21及另一该承载板20会受力略呈弯曲变形，通过该导引凹槽101即可让该些板材沿该导引凹槽101形变，直至该承载板20与下方的该玻璃板21及另一该承载板20分离，此时可通过该吸取元件112将已分离的该承载板20移除。分离完任一该承载板20后即将该玻璃板21及该承载板20反向设置于该承载台10，使该承载板20对应该分离组件11设置，该充气元件111即再次凭借该承载板20的该穿孔201注气以将该玻璃板21与剩下的该承载板20分离，同样地，该玻璃板21也可通过该导引凹槽101提供的空间受力形变，以顺利分离两者。其中，图中所示的该玻璃板21及该承载板20的形变状态系仅为利于说明之用，非代表实际的形变态样。

请续参阅图5，其是本发明第二实施例的步骤流程图。并请复搭配参阅图1～图3b。受面板厂制程及后续应用的电子装置等因素影响，目前使用的该玻璃板21与该承载板20的尺寸规格相当多种。在进行分离制程时，不同规格的该玻璃板21与该承载板20，其所需的形变空间也有所差异。为可提升该承载台10的适用性与确保分离合格率，本发明于此系提出一种玻璃面板分离装置的应用方法，供以实施于前述的该承载台10，该应用方法包括以下步骤。

首先，设定该玻璃板组件2的一规格资料(步骤s01)。其中该规格资料至少包括该玻璃板组件2的一面积值及该玻璃板21与任一该承载板20的厚度总和值。而后，利用该分离组件11对任一该承载板20及该玻璃板21充气，并侦测该承载板21及/或该玻璃板20的形变量(步骤s02)。如前述，由于该分离组件11经由该承载板20的该穿孔201注入气体时，该玻璃板21及另一该承载板20，或该玻璃板21系会受到气体压力而产生形变以与注气的该承载板20分离，此时即侦测该承载板20及该玻璃板21，或该玻璃板21的形变量。于该承载板20及该玻璃板21的形变量大于一设定值时，记录该承载台10的该导引凹槽101的一尺寸数据(步骤s03)。于此系指当该承载板20及/或该玻璃板21的形变量可超越预定的该设定值，代表该导引凹槽101可适用于分离该规格的该玻璃板组件2，故此时即可记录该导引凹槽101的该尺寸数据。其中，该尺寸数据至少包括该导引凹槽101的一最大深度值及一直径值。最后，将该尺寸数据与该规格资料结合形成一特征值资料(步骤s04)。通过该应用方法，即可在进行分离作业时收集各规格的该玻璃板组件2适用的该导引凹槽101类型，进而累积形成可供以参考与设计的数据资料库，达到资料收集的目的。而该玻璃面板分离装置1进行分离作业的示意可复参阅图3a-图3b所示。其中，该导引凹槽101的最大深度值大于或等于该玻璃板组件2的该玻璃板21与任一该承载板20的厚度总和值，以降低该玻璃板组件2于充气时无法形变而导致损坏的可能性。

请续参阅图6，其是本发明第二实施例另一实施态样的步骤流程图。其中，在逐一收集该特征值资料后，厂商即可知悉各规格的该玻璃板组件2于进行分离作业时需要的该导引凹槽101的尺寸数据。因此该应用方法可更进一步包括以下步骤：于设定该规格资料后，若已存有对应的该特征值资料，则依据该特征值资料自动选择对应的该承载台10进行分离作业。换言之，于输入该规格资料后，系判断是否具有对应的该特征值资料(步骤s05)，若是则依据该特征值资料自动选择对应的该承载台10进行分离作业(步骤s06)；若否则进行步骤s02～s04。如此，该些特征值资料即可作为厂商于选择适合制程的该承载台10及该导引凹槽101的参考依据，在实作上，厂商可使该玻璃面板分离装置1设置具有多种不同尺寸数据的该承载台10，或使单一该承载台10具有复数个不同的尺寸数据的该导引凹槽101，而利用该特征值资料，即可自动选择适合的该导引凹槽101，以自动化地进行分离制程。

综上所述，本发明揭示的玻璃面板分离装置及其应用方法，凭借特殊条件限制的该导引凹槽101，使为多层结构的该玻璃板组件2，可确实地通过该导引凹槽101提供的空间，于充气分离时形变进而相互分离，防止受气体压力影响而破损，有效地提升分离合格率。为确保该玻璃板组件2可顺利分离，也进一步提出了各种限制条件。并具该导引凹槽101的该承载台10，可利用该应用方法收集并建立相关数据资料库，除利于相关厂商凭借其选择适用的该导引凹槽101，以提升分离作业的合格率，且可进一步实现自动化制程的功效。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围的内。