本发明属于车辆树脂面板成型技术领域，具体是涉及一种用于车辆的降噪树脂面板的成型方法。
背景技术：
噪音对人体健康影响是多方面的，噪音作用于人的中枢神经系统，使人们的大脑皮层兴奋与抑制平衡失调，导致条件反射异常，使脑血管张力遭到损害，会出现头晕、头痛、失眠、记忆力减退等症状，严重者可产生精神错乱，导致烦躁、失眠、神经衰弱、脾气暴躁等问题，使人反应迟钝,工作效率降低,分散注意力,引起工作事故。噪音的强度愈大,频率愈高、作用时间愈长、个人耐力愈小,则危害愈严重。统计资料表明,80db(a)以下的噪音不会引起噪音性耳聋；80db(a)～85db(a)的噪音会造成轻微的听力损伤；85db(a)～100db(a)的噪音会造成一定数量的噪音性耳聋；而在100db(a)以上时,会造成相当大数量的噪音性耳聋。人在没有思想准备的情况下,强度极高的暴震性噪音(如突然放炮爆炸时)可使听力在一瞬间永久丧失,即产生暴震性耳聋,这时,人的听觉器官将遭受严重创伤，严重影响人们的工作和学习，因此，控制和消除噪声对环境的污染和对人们生活、工作的骚扰显得尤其重要。
近年来,城市机动车辆增长很快,伴随而来的交通噪声污染环境现象也日益突出。汽车给世界带来了现代物质文明,但同时也带来了环境噪声污染等社会问题。专家认为,汽车对环保最大的危害之一是噪音污染。实际上,城市最吵闹的噪音排第一的应属汽车喇叭声。走在马路上,川流不息的汽车带来的是阵阵刺耳的喇叭声,无论你在办公室、教室、医院、家里,喇叭声都一样不能让你的耳朵清静，汽车噪音不但增加驾驶员和乘员的疲劳,而且影响汽车的行驶安全。作为汽车乘坐舒适性的重要评价指标,汽车噪音也会在很大程度上反映出生产厂家的设计水平及工艺水平。因此,控制汽车噪音到最低水平也是汽车设计者追求的方向。
现有的汽车隔音的途径主要有以下几种：
从机械原理出发的噪音控制措施：
改进机械设备结构、应用新材料来降噪：随着材料科技的发展,各种新型材料应运而生,用一些内摩擦较大、高阻尼合金、高强度塑料生产机器零部件已变成现实。例如,在汽车生产中就经常采用高强度塑料机件。
提高零部件加工精度和装配质量：零部件加工精度的提高,使机件间摩擦尽量减少,从而使噪音降低；提高装配质量,减少偏心振动,以及提高机壳的刚度等,都能使机器设备的噪音减小。
从声学原理出发的噪音控制措施：主要包括吸音、隔音、减震、密封等。
众所周知，组成车辆的重要部件就是车身面板，因此，车身面板不仅外观重要，其机械性能以及降噪性能更加重要。传统的车身面板会采用金属板材制成，作为金属板材要达到车身面板符合要求的刚度和强度，就需要增加钢板的厚度，或者通过大量的支撑梁来支撑金属板材的车身板，这样使得整个车身面板板材的生产周期长，成本增加，总体重量提高，增加能耗，降噪性能差，而有些车身面板为了达到降噪作用，多采用减震板以及吸音垫等，这种面板的隔音效果差，且机械强度不够，因此，如何得到一种机械强度与降噪效果都较好的车身面板是目前汽车行业亟待解决的问题。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种车辆的降噪树脂面板的成型方法，该方法生产的降噪树脂面板具有较高的机械强度以及较好的降噪性能。
为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：一种车辆的降噪树脂面板的成型方法，具体的生产步骤如下：
步骤(1)，生产金属面板，并根据车身尺寸将金属面板切割，制成金属面层；
步骤(2)，生产环氧树脂面板，并根据车身尺寸将环氧树脂面板切割，制成环氧树脂层；
步骤(3)，生产高分子面板，并根据车身尺寸将高分子树脂面板切割，制成高分子层；
步骤(4)，用同一磨具制成吸音层以及隔音层；
步骤(5)，使用天然树脂橡胶依次将金属面层、环氧树脂层、高分子层、吸音层、隔音层粘结在一起，其中，将吸音层与隔音层间隔设置。
优选地，在在所述吸音层内填充有纤维状、颗粒状或发泡材料以形成多孔性结构的吸音材料，包含玻璃棉、聚酯纤维棉隔音棉、离心玻璃棉、岩棉、矿棉、植物纤维中的一种或其混合物。
优选地，在所述隔音层内填充有重而密实的隔音材料，所述的隔音材料包括钢实心砖块、钢筋混泥土墙、木板、石膏板、铁板、隔音毡、纤维板中的一种或其组合件。
本发明中的车辆的降噪树脂面板的成型方法生产的车辆的降噪树脂面板包括：第一面板层，其依次包括第一金属面层，环氧树脂层，高分子层、吸音层，所述吸音层设置成倒梯形，所述吸音层间隔设置，每相邻的吸音层之间设置有间隙，所述间隙的大小与吸音层的倒梯形的大小相等，形状颠倒，所述吸音层内填充吸音材料；第二面板层，其依次包括隔音层，第二金属面层，所述隔音层间隔设置，其形状与吸音层倒梯形之间的间隙的形状相符，所述隔音层内填充隔音材料，所述隔音层的梯形填充到吸音层的间隙内，所述隔音层与吸音层间隔设置。
优选地，所述吸音层与隔音层材料均为环氧树脂；
优选地，所述吸音层与隔音层材料均为高分子树脂；
优选地，所述环氧树脂层是环氧树脂复合面板；
优选地，所述高分子树脂为不饱和聚酯树脂；
优选地，所述金属面层为铝板、铜板或钢板；
优选地，每一层之间均通过天然树脂粘合剂粘结；
优选地，在在所述吸音层内填充有纤维状、颗粒状或发泡材料以形成多孔性结构的吸音材料，包含玻璃棉、聚酯纤维棉隔音棉、离心玻璃棉、岩棉、矿棉、植物纤维中的一种或其混合物；
优选地，在所述隔音层内填充有重而密实的隔音材料，所述的隔音材料包括钢实心砖块、钢筋混泥土墙、木板、石膏板、铁板、隔音毡、纤维板中的一种或其组合件。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)本发明中的车辆的降噪树脂面板的成型方法，由于采用了金属面层，使得面板的机械强度高；
(2)本发明中的车辆的降噪树脂面板的成型方法，采用了环氧树脂层以及高分子树脂层，降低了车身重量，减少耗能；
(3)本发明中的车辆的降噪树脂面板的成型方法，采用了由树脂材料制成的隔音层以及吸音层，且两侧间隔设置，起到了较好的降噪效果；
(4)本发明中的车辆的降噪树脂面板的成型方法，生产的降噪树脂面板机械强度与降噪效果得到了兼顾。
附图说明
图1根据本发明的用于车辆的降噪树脂面板结构示意图；
图2根据本发明的于车辆的降噪树脂面板的成型流程图。
在图1-2中：1第一金属面层、2环氧树脂层、3高分子层、4吸音层、5隔音层、6第二金属面层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面基于附图，针对根据本文所公开的技术的示例性实施例进行详细描述。注意，为便于阐释，在每个附图中，适当地，箭头“上”(up)表示车身上方向，箭头“前”(fr)表示车身前方向，并且箭头“左”(lh)表示车身左方向。在后面的阐释中，除非另有具体说明，否则对上下方向、前后方向和左右方向的引用指代车身上下方向上的上下、车身前后方向上的前后以及车身左右方向(车辆宽度方向)上的左右。
如如1-2所示，车辆树脂面板包括：第一面板层，其依次包括第一金属面层1，环氧树脂层2，高分子层3、吸音层4，所述吸音层4设置成倒梯形，所述吸音层间隔设置，每相邻的吸音层之间设置有间隙，所述间隙的大小与吸音层的倒梯形的大小相等，形状颠倒，所述吸音层内填充吸音材料；第二面板层，其依次包括隔音层5，第二金属面层6，所述隔音层5间隔设置，其形状与吸音层4倒梯形之间的间隙的形状相符，所述隔音层5内填充隔音材料，所述隔音层5的梯形填充到吸音层4的间隙内，所述隔音层5与吸音层4间隔设置。
所述吸音层4与隔音层5材料均为环氧树脂；
所述吸音层4与隔音层5材料均为高分子树脂；
所述环氧树脂层2是环氧树脂复合面板；
所述高分子树脂为不饱和聚酯树脂；
所述金属面层1、6为铝板、铜板或钢板；
每一层之间均通过天然树脂粘合剂粘结；
在在所述吸音层4内填充有纤维状、颗粒状或发泡材料以形成多孔性结构的吸音材料，包含玻璃棉、聚酯纤维棉隔音棉、离心玻璃棉、岩棉、矿棉、植物纤维中的一种或其混合物；
在所述隔音层5内填充有重而密实的隔音材料，所述的隔音材料包括钢实心砖块、钢筋混泥土墙、木板、石膏板、铁板、隔音毡、纤维板中的一种或其组合件。
本发明还提供了一种车辆的降噪树脂面板的成型方法；具体的生产步骤如下：
步骤(1)生产金属面板，并根据车身尺寸将金属面板切割，制成金属面层；
步骤(2)生产环氧树脂面板，并根据车身尺寸将环氧树脂面板切割，制成环氧树脂层；
步骤(3)生产高分子面板，并根据车身尺寸将高分子树脂面板切割，制成高分子层；
步骤(4)用同一磨具制成吸音层以及隔音层；
步骤(5)使用天然树脂橡胶依次将金属面层、环氧树脂层、高分子层、吸音层、隔音层粘结在一起，其中，将吸音层与隔音层间隔设置。
在在所述吸音层内填充有纤维状、颗粒状或发泡材料以形成多孔性结构的吸音材料，包含玻璃棉、聚酯纤维棉隔音棉、离心玻璃棉、岩棉、矿棉、植物纤维中的一种或其混合物；
在所述隔音层内填充有重而密实的隔音材料，所述的隔音材料包括钢实心砖块、钢筋混泥土墙、木板、石膏板、铁板、隔音毡、纤维板中的一种或其组合件。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。