一种振膜组件料带的制作方法

本实用新型实施方式涉及动铁受话器技术领域，特别是涉及一种动铁受话器的振膜组件料带。

背景技术：

近年随着移动互联网、云计算的兴起，智能可穿戴设备已成为智能终端新的市场爆发点。动铁式受话器是智能终端中音频核心元器件，但是，动铁受话器的年产能远不能满足智能可穿戴设备的市场需求。

振膜组件一直是动铁受话器设计中的核心部件，现有动铁式受话器振膜组件通常包括固定板，振动板和薄膜，振膜组件的生产工艺为单个加工的，上述固定板和振动板均为单片式设计，固定板和振动板需要通过冲压模具成型，做出单片式的固定板和振动板；薄膜为高分子材料，通过热切割将薄膜分离为单片；成型制程后，只能一片一片逐一切割。最后，将单片式的固定板，振动板和薄膜热压制得振膜组件。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：上述振膜组件的生产工艺不仅造成了人力和设备资源的浪费，而且良品率不高，生产效率较低。

技术实现要素：

本实用新型实施方式的目的在于提供一种振膜组件料带，以解决现有技术中振膜组件生产效率较低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型实施方式采用的一个技术方案是：一方面，本实用新型提供一种振膜组件料带，其包括：固定板料带，其包括若干个固定板单元，第一定位孔和第二定位孔；振动板料带，其包括若干个振动板单元，第三定位孔和第四定位孔；薄膜料带，其一面贴附在所述固定板料带的一面，所述薄膜料带的另一面贴附在所述振动板料带的一面；固定板料带和振动板料带分别位于薄膜料带的相对两侧。

可选地，所述固定板单元沿所述固定板料带的长度方向等间距排列；所述振动板单元沿所述振动板料带的长度方向等间距排列；所述固定板单元的间距与所述振动板单元的间距是相同的。

可选地，所述第一定位孔和所述第二定位孔位于所述固定板料带同一侧边；所述第三定位孔和所述第四定位孔位于所述振动板料带同一侧边；所述第一定位孔与所述第三定位孔相适配；所述第二定位孔与所述第四定位孔相适配。

可选地，所述薄膜料带，其包括薄膜料带基底和防水纳米涂层，所述振膜基底一表面覆盖有所述防水纳米涂层，另一个表面贴附于所述振动板料带；所述防水纳米涂层包括防水层、耐磨层和自清洁层；所述薄膜料带基底远离所述振动板料带的表面覆盖所述防水层；所述耐磨层覆盖所述防水层，所述耐磨层和所述薄膜料带基底分别位于所述防水层的相对两侧；所述自清洁层覆盖所述耐磨层，所述自清洁层和所述防水层分别位于所述耐磨层的相对两侧。

可选地，所述固定板单元，其设有定位槽；所述振动板单元，其设有定位块，所述定位块用于置入所述定位槽；薄膜，其与所述振动板单元和固定板单元相适配。

可选地，所述振动板单元包括安装部、连接部以及振动板单元主体；所述振动板单元主体连接于所述连接部的一侧边；所述安装部的一侧边连接所述连接部背离所述振动板单元主体的一侧边，所述定位块延伸于所述安装部的其余侧边。

可选地，所述连接部设有多个第一通孔；多个所述第一通孔呈线性分布。

可选地，所述振动板单元还包括第二通孔；所述第二通孔设于所述安装部与所述连接部的相连接处。

可选地，所述振动板单元主体包括多个第三通孔；每一所述第三通孔的形状为条形，每一第三通孔的长度方向垂直于所述振动板单元主体的振动方向。

可选地，所述振动板单元主体的一侧边设有缺口，所述设有缺口的侧边与振动板单元主体连接于所述连接部的侧边相邻。

本实用新型实施方式的有益效果是：区别于现有技术的情况，固定板料带，其包括若干个固定板单元，第一定位孔和第二定位孔；振动板料带，其包括若干个振动板单元，第三定位孔和第四定位孔；薄膜料带，其一面贴附在所述固定板料带的一面，所述薄膜料带的另一面贴附在所述振动板料带的一面；固定板料带和振动板料带分别位于薄膜料带的相对两侧。通过上述方式，本实用新型实施方式能够提高振膜组件的良品率和生产效率。

附图说明

一个或多个实施方式通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施方式的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本实用新型其中一实施例提供的振膜组件料带的结构示意图；

图2是图1所示的振膜组件料带的固定板单元的结构示意图；

图3是图1所示的振膜组件料带的薄膜的结构示意图；

图4是图1所示的振膜组件料带的薄膜料带的结构示意图；

图5是图1所示的振膜组件料带的振动板单元的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本实用新型其中一实施例提供一种振膜组件料带100，该振膜组件料带100的形状可以根据动铁受话器的形状制定，在本申请中以矩形为例。

上述振膜组件料带100，包括固定板料带10，薄膜料带20以及振动板料带30。其中，薄膜料带20的一面贴附在固定板料带10的一面，薄膜料带20的另一面贴附在振动板料带30的一面；固定板料带10和振动板料带30分别位于薄膜料带20的相对两侧。在制备过程中，采用料带式结构取代单片式结构，能够方便操作员取放，提高生产效率。

上述固定板料带10包括若干个固定板单元102，第一定位孔104和第二定位孔106。上述固定板单元102沿上述固定板料带10的长度方向等间距排列；上述第一定位孔104和第二定位孔106位于所述固定板料带10同一侧边；

请参阅图2，上述固定板单元102的外轮廓大致为一矩形的框，上述固定板单元102包括第一固定板1024和第二固定板1026，第一固定板1024连接于第二固定板1026，上述第一固定板1024的一侧设有定位槽1022，上述第一固定板1024背离定位槽1022的一侧设有定位柱(图未示)。

上述第二固定板1026设有定位孔(图未示)，定位孔(图未示)用于置入定位柱(图未示)。

请参阅图3，上述薄膜料带20为长条带状，可被分割为若干薄膜202，可以理解的是，上述振动板单元102和薄膜202夹持于第一固定板1024与第二固定板1026之间，可使上述振动板单元102和薄膜202不易脱落，提高了振膜组件的使用寿命。

请参阅图4，上述薄膜料带20包括薄膜料带基底204和防水纳米涂层206，薄膜料带基底204的一个表面覆盖防水纳米涂层206，薄膜料带基底204的另一个表面贴附于振动板料带30。

上述薄膜料带基底204可采用不同高分子化合物，例如聚芳酯(PAR)、聚乙烯二甲酸盐(PEN)、聚醚醚酮(PEEK)和聚醚酰亚胺(PEI)等通过薄膜成型方法制得，例如，流延，吹膜等成型方法。

上述防水纳米涂层206包括防水层2060、耐磨层2062和自清洁层2064。薄膜料带基底204的一个表面覆盖防水层2060，耐磨层2062覆盖防水层2060，耐磨层2062和薄膜料带基底204分别位于防水层2060的相对两侧，自清洁层2064覆盖耐磨层2062，自清洁层2064和防水层2060分别位于耐磨层2062的相对两侧。

上述防水层2060可以选择为一种纳米材料体系或两种(或以上)纳米材料构成的复合体系，简称0—2复合。由于纳米颗粒的作用，有效降低了薄膜料带基底204的表面能量，形成的防水层2060阻止了水分子对薄膜料带基底204的侵蚀作用，疏水能力明显增强。薄膜料带基底204的防水等级可以由IPX2-4提高到IPX5-8的标准，防水性能有比较大的提高。

防水层2060可选为含氟硅氧烷，考虑到防水层的厚度会对薄膜料带产生的不良影响，可选地，含氟硅氧烷厚度为400-500nm。

可采用溶液法对防水层2060进行制备，具体的制备方法如下：

1、配置硫基S-H和乙烯基CH＝CH2(摩尔比为1:1.15)的纳米涂层溶液，通过自由基加成反应来实现有机氟链与聚硅氧烷的接枝，用偶氮二异丁腈为引发剂，以获得防水层2060溶液。采用此路线合成的含氟硅氧烷结构中含有硫醚基团，具有强极性和亲核性的亚砜基。具体的反应方程式如下：

当R＝H时，Rf＝CH2O(CH2)2C6F13，C6F5；

当R＝CH3时，Rf＝CO2(CH2)2C6F13；

2、将防水层2060溶液倒入反应器皿中，室温控制在25℃左右。

3、把薄膜料带基底204放进所述防水层2060溶液里面浸泡2-3秒，随即用手缓慢拿起薄膜料带基底204。

4、薄膜料带基底204的上表面朝上静置40-60秒，使得防水层2060形成于薄膜料带基底204的上表面。注意在静置过程中不要有尖锐的物体接触到薄膜料带表面以免破坏防水层2060的形成。

防水层2060上表面沉积耐磨层2062，薄膜料带基底204表现出良好的机械性能，薄膜料带基底204的硬度可以由HV1200左右提高到HV2000左右,耐磨性能和耐蚀性能都有比较大的提高。耐磨层2062可选为钨钴合金纳米涂层。考虑到钨钴合金纳米涂层过厚会对薄膜料带20的质量产生不良影响，钨钴合金纳米涂层的最大厚度为1um。

在本实施例中，采用物理气相沉积(PVD)方法制备耐磨层2062，钨钴合金靶材中，钨钴质量比为1:3。设置腔体内真空度约为10^-7Pa，电压为30kV，溅射时间为20秒。

耐磨层2062上表面覆盖有自清洁层2064。镀有自清洁层2064的表面具有自清洁效应，一旦薄膜料带20表面被粉尘、油污和水汽等污染物侵蚀，附着的少量污染物会在自重的作用下，自动从自清洁层2064表面剥离下来，从而达到防护薄膜料带20的作用，提高其使用寿命。

自清洁层2064可选为二氧化钛纳米涂层。

考虑到二氧化钛纳米涂层过厚会对薄膜料带20的质量产生不良影响，二氧化钛纳米涂层的厚度约为500nm。

可采用等离子增强化学气相沉积(PCVD)方法制备自清洁层2064，沉积二氧化钛纳米涂层所用的基体材料为Cr12钢，经锻造及调质后，加工成大小为16×10×5mm的样品，再用金相砂纸将测试面抛光成镜面。沉积二氧化钛纳米涂层所用的气体为H2，N2(99.999％)，沉积过程中所用的气体配比为H2：N2：TiCl4＝2:1:0.5(体积比)；反应室内气体总压强为200Pa左右，沉积电压为850-950V，样品温度为600℃。

请复参阅图1，上述振动板料带30包括若干个振动板单元302，第三定位孔304和第四定位孔306；上述振动板单元302沿上述振动板料带30的长度方向等间距排列，上述固定板单元102的间距与上述振动板单元302的间距是相同的；上述第三定位孔304和第四定位孔306位于上述振动板料带30同一侧边；上述第一定位孔104与所述第三定位孔304相适配，上述第二定位孔106与所述第四定位孔306相适配。

上述薄膜料带20的长度大于固定板料带10和振动板料带30的长度；薄膜料带20的宽度大于固定板单元102和振动板单元302的宽度；采用上述结构，不需要切分为单片尺寸，节约了人力和设备资源。

请参阅图5，上述振动板单元302为动铁受话器的发声部分，振动板单元302的材质为不锈钢，不锈钢刚性大且不易氧化，加强了振动板单元302的刚性。

在制备过程中，采用料带式结构取代单片式结构能够使操作员不会直接接触固定板单元102和振动板单元302，避免造成固定板单元102和振动板单元302的变形报废，从而提高了良品率；

振动板单元302一侧接触固定板单元102设有定位槽1022的一侧，定位槽1022用于与振动板单元302装配时的定位以及安装。

上述振动板单元302的外轮廓大致为矩形的薄片，包括安装部3022，连接部3024以及振动板单元主体3026。其中，连接部3024的一端连接安装部3022，连接部3024相反的一端连接振动板单元主体3026。

上述安装部3022的外轮廓大致为矩形的薄片，安装部3022的一侧边连接所述连接部3024，该安装部3022的其余三个侧边朝平行于安装部3022的方向延伸有定位块3028。

上述定位块3028，用于与固定板单元102的定位槽1022适配使用。

上述连接部3024的外轮廓大致为条形的薄片，该连接部3024的厚度小于安装部3022的厚度。

可以理解的是，振动板单元302的设计中，通过对振动板单元302的毛坯的连接部3024位置进行冲压，形成振动板单元302的安装部3022、连接部3024以及振动板单元主体3026，故安装部3022的厚度与振动板单元主体3026的厚度相同，连接部3024的厚度小于安装部3022或振动板单元主体3026的厚度。其目的是，将连接部3024的厚度尽量减小，使振动板单元主体3026振动受到的阻力更小。

上述连接部3024设有多个第一通孔3032，多个第一通孔3032均匀线性分布于连接部3024，在本实施例中，第一通孔3032的数量为四个。

进一步地，通过对连接部3024设置多个第一通孔3032，以减少连接部3024与安装部3022的连接结构，进一步使振动板单元主体3026更容易振动，提高振膜组件振动的敏感度。

上述振动板单元302还包括第二通孔3030，第二通孔3030设于安装部3022与连接部3024的相连接处。

上述振动板单元主体3026，作为振动板单元302中的主要振动部分，该振动板单元主体3026的外轮廓大致为矩形的薄片，振动板单元主体3026的一侧边连接所述连接部3024，且振动板单元主体3026的厚度大于连接部3024，该侧边相邻的一侧边设有缺口3034。

上述缺口3034用于平衡振膜组件内部的气压。

上述振动板单元主体3026还包括多个第三通孔3036以及一个第四通孔3038。其中，多个第三通孔3036均匀分布。

在本实施例中，第三通孔3036的数量为两个，两个第三通孔3036对称设置，每一第三通孔3036的形状为条形，每一第三通孔3036的长度方向垂直于振动板单元主体3026的振动方向。

可以理解的是，由于振动板单元302采用不锈钢材质，不锈钢材质整体的密度比常规的振动板单元302材质的密度大，比如镁铝合金，故在振动板单元302的外形设计中通过对振动板单元主体3026开设多个第三通孔3036，减轻振动板单元主体3026的质量，削弱振动板单元主体3026因采用不锈钢材质产生的副作用，在振动板单元主体3026振动时，能够快速回弹，振动板单元主体3026在振动时减少惯性带来的误差，提高振动板单元主体3026的可控性。

请复参阅图1，第三定位孔304和第四定位孔306位于振动板料带30同一侧边。

上述第一定位孔104与第三定位孔304相适配；上述二定位孔106与第四定位孔306相适配。利用上述第一定位孔104，第二定位孔106，第三定位孔304及第四定位孔306与成型机器匹配定位，取代了操作人员的手工定位，可以提高振膜组件成型过程中的一致性和稳定性。

在本实施例中，振膜组件料带100的制程工艺如下：

1、将固定板料带10一面进行喷涂固定胶；将振动板料带30一面进行喷涂固定胶。

2、将固定板料带10覆盖有固定胶的一面放入振膜成型冶具，振膜成型冶具中有定位柱用于匹配固定板料带10上的第一定位孔104和第二定位孔106。

3、将薄膜料带20贴附在固定板料带10覆盖有固定胶的一面。

4、将振动板料带30覆盖有固定胶的一面朝向薄膜料带20，并放入振膜成型冶具，振膜成型冶具中有定位柱用于匹配振动板料带30上的第三定位孔304和第四定位孔306。

5、将以上组装好的振膜组件料带100和振膜成型冶具放入机器加热成型。

6、将成型完成的振膜组件料带100放入定制的冲切机器，机器中有定位柱用于匹配第一定位孔104和第三定位孔304，冲切机器会一次性把振膜组件料带100冲落为单片。

通过上述振膜组件料带100的制程工艺，将现有的一次单片成型工艺优化为一次多片成型工艺，提高了生产效率。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。