本发明属于膜材料技术领域，尤其涉及一种高分子加热薄膜、制备方法及其应用。
背景技术：
日常生活中，很多大型设备如汽车塑料部件中都设置有需要加热的部件，传统的方式采用加热丝缠绕加热。但是该方式的缺陷是加热比较不均匀，安装不方便，启动电压较高。另一种比较成熟的加热方式是pi薄膜的加热膜方式，该方式实现需要采用化学刻蚀在pi薄膜上刻蚀出导线，加热膜本身的生产效率低，污染严重，pi膜加热组件的安装集成比较不便，会改变原有装配线的装配工艺导致大量的变更成本。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本发明提供一种高分子加热薄膜、制备方法及其应用，该薄膜本身作为加热部件可二次注塑到塑料部件上，在不改变原有装配线任何装配流程及工艺的基础上实现加热塑料件技术。
本发明采用的技术方案如下：
一种高分子加热薄膜，依次包括基础薄膜、柔性导电涂层、二次注塑粘结层；所述柔性导电涂层是以水性聚氨酯为树脂基体，加入石墨烯导电浆料、导电炭黑浆料、复合分散剂和稳定剂而制成的混合物。
优选地，所述水性聚氨酯、石墨烯导电浆料、导电炭黑浆料、复合分散剂与稳定剂的质量比为：100：0.2～0.8：1.2～5.8：0.05～0.2：0.01～0.2。
优选地，所述基础薄膜为tpu薄膜。
优选地，所述稳定剂为byk-410或硅酸镁铝中的至少一种。
优选地，所述复合分散剂为质量比100：0.05的byk-2012和solsperse32500的混合物。
优选地，所述二次注塑粘结层是通过将杜邦bynel50e806粒子挤出成型而制得的。
具体地，挤出条件为：
喂料口温度：160℃；第二段温度：210℃；第三段温度：235℃；第四段温度：235℃；第五段温度：235℃；末段温度：235℃；模口温度：235℃。
优选地，所述的一种高分子加热薄膜的制备方法，包括下列步骤：
s1.将所述基础薄膜附于镜面不锈钢辊，将二次注塑粘结层附于羊毛辊，加热镜面不锈钢辊温度至180～190℃(185℃)，加热羊毛辊温度至145～160℃(150℃)，随后以辊贴方式进行热贴合，得贴合膜；
s2.将柔性导电涂层在2000rpm下搅拌20～25min(25min)，再用1250目网纹涂布辊以10m/min的速度将柔性导电涂层涂布于所述贴合膜上，在150～160℃(160℃)下烘烤3～5min(3min)进行涂层固化，即得高分子加热薄膜。
优选地，所述s1中贴合的压力为100～110mpa(100mpa)，贴合的速度5m/min，贴合层间粘结力大于1.6n/mm。
优选地，所述s2中所述涂布的涂布密度为5g/m2。
优选地，所述的一种高分子加热薄膜在塑料件加热方面的应用。
本发明的有益效果是：本发明的一种高分子加热薄膜、制备方法及其应用，该薄膜技术可大幅简化加热塑料件的制作装配工艺流程，其可先吸塑再在模内二次注塑一体成型进而成为加热塑料部件，在不改变原有装配线任何装配流程及工艺的基础上实现加热塑料件技术，比传统贴合加热丝或贴合成片加热膜片更快捷方便且制备工艺简单。
具体实施方式
本发明所述的实施例可以在上述技术方案的基础上，通过具体范围的不同替换，可以得到无数个实施例，因此，以下所述的几个实施例，仅仅只是无数个实施例中的较优实施例，任何在上述技术方案所做的技术替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
一种高分子加热薄膜，依次包括tpu薄膜、柔性导电涂层、二次注塑粘结层；所述柔性导电涂层的制备：首先，将5重量份的byk-2012与0.0025重量份的solsperse32500搅拌混匀；其次将其与0.2重量份的石墨烯导电浆料、1.2重量份的导电炭黑浆料、0.01重量份的byk-410依次加入到100重量份的水性聚氨酯中，边加边搅拌，搅拌均匀，即得柔性导电涂层。
所述二次注塑粘结层是通过将杜邦bynel50e806粒子挤出成型而制得的，挤出条件为：喂料口温度：160℃；第二段温度：210℃；第三段温度：235℃；第四段温度：235℃；第五段温度：235℃；末段温度：235℃；模口温度：235℃。
一种高分子加热薄膜的制备方法，包括下列步骤：
s1.将所述基础薄膜附于镜面不锈钢辊，将二次注塑粘结层附于羊毛辊，加热镜面不锈钢辊温度至180℃，加热羊毛辊温度至145℃，随后以辊贴方式进行热贴合，贴合的压力为105mpa，贴合的速度5m/min，贴合层间粘结力1.8n/mm，得贴合膜；
s2.将柔性导电涂层在2000rpm下搅拌20min，再用1250目网纹涂布辊以10m/min的速度将柔性导电涂层涂布于所述贴合膜上，涂布密度为5g/m2，在150℃下烘烤3min进行涂层固化，即得高分子加热薄膜。
实施例2
一种高分子加热薄膜，依次包括tpu薄膜、柔性导电涂层、二次注塑粘结层；所述柔性导电涂层的制备：首先，将10重量份的byk-2012与0.005重量份的solsperse32500搅拌混匀；其次将其与0.5重量份的石墨烯导电浆料、3.5重量份的导电炭黑浆料、0.1重量份的硅酸镁铝依次加入到100重量份的水性聚氨酯中，边加边搅拌，搅拌均匀，即得柔性导电涂层。
所述二次注塑粘结层是通过将杜邦bynel50e806粒子挤出成型而制得的，挤出条件为：喂料口温度：160℃；第二段温度：210℃；第三段温度：235℃；第四段温度：235℃；第五段温度：235℃；末段温度：235℃；模口温度：235℃。
一种高分子加热薄膜的制备方法，包括下列步骤：
s1.将所述基础薄膜附于镜面不锈钢辊，将二次注塑粘结层附于羊毛辊，加热镜面不锈钢辊温度至185℃，加热羊毛辊温度至150℃，随后以辊贴方式进行热贴合，贴合的压力为100mpa，贴合的速度5m/min，贴合层间粘结力1.8n/mm，得贴合膜；
s2.将柔性导电涂层在2000rpm下搅拌25min，再用1250目网纹涂布辊以10m/min的速度将柔性导电涂层涂布于所述贴合膜上，涂布密度为5g/m2，在160℃下烘烤3min进行涂层固化，即得高分子加热薄膜。
实施例3
一种高分子加热薄膜，依次包括tpu薄膜、柔性导电涂层、二次注塑粘结层；所述柔性导电涂层的制备：首先，将20重量份的byk-2012与0.01重量份的solsperse32500搅拌混匀；其次将其与0.8重量份的石墨烯导电浆料、5.8重量份的导电炭黑浆料、0.2重量份的byk-410依次加入到100重量份的水性聚氨酯中，边加边搅拌，搅拌均匀，即得柔性导电涂层。
所述二次注塑粘结层是通过将杜邦bynel50e806粒子挤出成型而制得的，挤出条件为：喂料口温度：160℃；第二段温度：210℃；第三段温度：235℃；第四段温度：235℃；第五段温度：235℃；末段温度：235℃；模口温度：235℃。
一种高分子加热薄膜的制备方法，包括下列步骤：
s1.将所述基础薄膜附于镜面不锈钢辊，将二次注塑粘结层附于羊毛辊，加热镜面不锈钢辊温度至190℃，加热羊毛辊温度至160℃，随后以辊贴方式进行热贴合，贴合的压力为110mpa，贴合的速度5m/min，贴合层间粘结力1.8n/mm，得贴合膜；
s2.将柔性导电涂层在2000rpm下搅拌22min，再用1250目网纹涂布辊以10m/min的速度将柔性导电涂层涂布于所述贴合膜上，涂布密度为5g/m2，在155℃下烘烤4min进行涂层固化，即得高分子加热薄膜。
实施例4
一种高分子加热薄膜，依次包括tpu薄膜、柔性导电涂层、二次注塑粘结层；所述柔性导电涂层的制备：首先，将15重量份的byk-2012与0.0075重量份的solsperse32500搅拌混匀；其次将其与0.6重量份的石墨烯导电浆料、4重量份的导电炭黑浆料、0.15重量份的硅酸镁铝依次加入到100重量份的水性聚氨酯中，边加边搅拌，搅拌均匀，即得柔性导电涂层。
所述二次注塑粘结层是通过将杜邦bynel50e806粒子挤出成型而制得的，挤出条件为：喂料口温度：160℃；第二段温度：210℃；第三段温度：235℃；第四段温度：235℃；第五段温度：235℃；末段温度：235℃；模口温度：235℃。
一种高分子加热薄膜的制备方法，包括下列步骤：
s1.将所述基础薄膜附于镜面不锈钢辊，将二次注塑粘结层附于羊毛辊，加热镜面不锈钢辊温度至185℃，加热羊毛辊温度至150℃，随后以辊贴方式进行热贴合，贴合的压力为100mpa，贴合的速度5m/min，贴合层间粘结力1.8n/mm，得贴合膜；
s2.将柔性导电涂层在2000rpm下搅拌25min，再用1250目网纹涂布辊以10m/min的速度将柔性导电涂层涂布于所述贴合膜上，涂布密度为5g/m2，在160℃下烘烤3min进行涂层固化，即得高分子加热薄膜。
将本发明所得的高分子加热薄膜与注塑件进行二次注塑得汽车杯托成品，与市售样1(传统贴合加热丝成品)、市售样2(传统贴合成片加热膜片成品)进行效果对比，所得结果如下表1所示。
表1试验结果
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。