专利名称：立磨圆锥形磨辊的改进方法及结构的制作方法
技术领域：
本发明属于立磨磨辊技术领域，尤其是一种立磨圆锥形磨辊的改进方法及 结构。
背景技术：
大型立磨是现代水泥生产的关键设备。立磨的磨辊则是直接碾压粉磨物料 的关键部件。在强大的压力和相对运动下磨辊表面与较硬的物料产生激烈的挤 压和磨檫，必不可免地发生磨损等损坏，当这种损坏达到一定程度就必须停产 进行磨辊表面修复或更换耐磨件。因此如何使磨辊耐磨件耐用尽量延长连续使 用时间并能够快速恢复磨损表面或更换耐磨件是立磨使用厂家和生产设备设计 都非常关切的两大问题。
为解决上述两大问题大型立磨圆锥形磨辊的耐磨件现在主要有两种形式 一是复合辊套形式，本体为普通铸钢件，表面堆焊高硬度耐磨硬质合金。 由于大型立磨的磨辊辊套的直径大，堆焊工作量大、时间长，而且一般需要预 热，需要专用设备，技术复杂，现场烟尘大环境差，受各种因素制约这种形式 的磨辊堆焊耐磨层厚度有限，因此使用时间较短，频繁修复和堆焊时间较长为 水泥厂所焦急。
二是整体辊套，高硬度的耐磨合金铸件整体铸造加工，这种形式避免了堆 焊加厚了耐磨层延长了连续使用时间这是优点，缺点是整体耐磨合金铸件圆锥 形辊套铸造、热处理、机加工难度大，工艺性差、废品率高，磨辊体配合面一 般是圆锥面，加工精度要求高、检测难度大，在使用中容易产生开裂造成整个辊套失效。此外这种形式的磨辊辊套很难有互换性，给用户带来订购备件的困 难。这种形式的磨损修复可以原地堆焊或者整体更换。整体更换即使具有互换 性，由于其尺寸大重量大，更换复杂，成本高。
发明内容
为解决上述第二种形式所存在的问题，本发明提供了一种立磨圆锥形磨辊 的改进方法及结构，改进方法是将圆锥形磨辊分成外圆圆柱形的辊体部分和在 该辊体上配装的分块耐磨板部分，结构是将具有高硬度铸造合金且外形呈圆锥 的数个分块耐磨板通过圆柱面配合形式安装在圆柱形辊体上，分块耐磨板具有 尺寸小、重量轻，制造精度相对要求低，易检测，耐磨层厚，连续使用时间长， 互换性好等优点。
为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案
所述的立磨圆锥形磨辊的改进方法主要包含以下内容
i、 先将原圆锥形磨辊剖分成两部分， 一部为外圆圆柱形的辊体， 一部为 在该辊体上配装的分块耐磨板；
ii、 分块耐磨板沿周向等份地分成若干块，每块之间有一定间隙，并使每 块耐磨板的径向侧面与圆锥母线成一定夹角；
iii、 在辊体上加工出燕尾槽运用楔形压紧原理压紧固定分块耐磨板；
iv、 分块耐磨板设计成符合磨损寿命的合适厚度，采用高硬度的耐磨合金 铸件；
v、 分块耐磨板锥面所产生的轴向分力由辊体上的燕尾槽承受。
所述的立磨圆锥形磨辊的改进结构由辊体、分块耐磨板、压板、压紧螺栓、 压紧螺母、圆柱销、项出螺栓、拧入螺栓构成，在辊体圆周方向上加工有数个 燕尾槽，每个圆柱销通过配合固定在辊体周向布置的数个孔里，圆柱销上端伸 入分块耐磨板的圆柱面上的腰形槽内，数个分块耐磨板上两侧加工有与辊体燕尾槽一致的斜面，其左斜面与燕尾槽斜面接触、右斜面与压板斜面接触，每个 压板下部的凸台扣入辊体的环行槽内并与环行槽紧密接触，压板的屮间穿过压 紧螺栓由压紧螺母将辊体和分块耐磨板固定；辊体的燕尾槽旁设置有数个项出 螺栓，每个分块耐磨板的右斜面旁设置有拧入螺栓。
所述的立磨圆锥形磨辊的改进结构，其辊体上配装的数个分块耐磨板之间 留有一定的间隙。
由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性
一、 本发明采用高硬度的耐磨合金铸件制造分块耐磨板，尺寸小重量轻， 制造、加工的精度和难度低，耐磨层厚，连续使用时间长。可以縮短生产周期 改善劳动环境。
二、 本发明将大型立磨圆锥形磨辊分成两部分外圆圆锥内孔圆柱的耐磨 板部分和外圆圆柱形的辊体部分，耐磨板部分和辊体部分的配合是圆柱面配合。 相比圆锥面配合显著降低了加工精度和难度，同时也降低了加工成本，并有利 于分块耐磨板的互换性。用户可以放心预定购足够备件。
三、 本发明将外圆圆锥形的耐磨板沿周向等份地分成若干块可以改善由耐 磨板一磨辊体圆柱配合面加工误差引起的二者接触状况(相对于不分块耐磨板) 从而降低耐磨板的由接触不良引起的工作弯矩减少了裂纹产生的可能性使其工 作更加可靠。而使每块耐磨板的径向侧面与圆锥母线成一定夹角则有如下好处 作用在相邻分块耐磨板之间的间隙上的辊压力，不是同时作用在全缝长的长度 上而是依次连续的沿轴线在缝宽投影有限长度扫过。这样对减少分块耐磨板相 邻间隙处局部磨损和提高有效辊压下的生产率都是有益的。
四、 本发明在辊体上加工出燕尾槽运用楔形压紧原理压紧固定分块耐磨板， 结构简单工作可靠。在分块耐磨板和辊体上分别有吊环螺纹和顶出螺栓，配合 水泥原料立磨磨辊的可旋至水平状态和可翻出至垂直状态性能，可以在水平和 垂直两个状态拆卸安装分块耐磨板。(水平状态要借助专用夹具)为快速更换圆锥形磨辊上的分块耐磨板縮短维修时间创造了条件。
图1是本发明单个分块耐磨板改进结构水平状态示意图； 图2是本发明单个分块耐磨板改进方法受力简图； 图3是分块耐磨板水平状态时拆卸示意图； 图4是分块耐磨板垂直状态时拆卸示意上述图巾1 一辊体；2—分块耐磨板；3 —压板；4 一压紧螺栓；5 —压 紧螺母；6—圆柱销；7—顶出螺栓；8—拧入螺栓。
具体实施例方式
结合图1，本发明的立磨圆锥形磨辊的改进结构由辊体(1)、分块耐磨板(2)、 压板(3)、压紧螺栓(4)、压紧螺母(5)、圆柱销(6)、项出螺栓(7)、拧入螺栓(8) 构成，在辊体(l)圆周方向上加工有数个燕尾槽，每个圆柱销(6)通过配合固定 在辊体(1)周向布置的数个孔里，圆柱销(6)上端伸入分块耐磨板(2)的圆柱面上 的腰形槽内，数个分块耐磨板(2)上两侧加工有与辊体(1)燕尾槽一致的斜面， 其左斜面与燕尾槽斜面接触、右斜面与压板(3)斜面接触，每个压板(3)下部的 凸台扣入辊体(l)的环行槽内并与环行槽紧密接触，压板(3)的中间穿过压紧螺 栓(4)由压紧螺母(5)将辊体(1)和分块耐磨板(2)固定；辊体(l)的燕尾槽旁设 置有数个项出螺栓(7)，每个分块耐磨板(2)的右斜面旁设置有拧入螺栓(8)。
图1是本发明单个分块耐磨板改进结构水平状态示意图，实际上辊体(l) 上所配装的数个分块耐磨板(2)之间留有一定的间隙。
结合图2，本发明的改进结构基于以下改进方法
1)先将原圆锥形磨辊剖分成两部分， 一部为外圆圆柱形的辊体， 一部为在该辊体上配装的分块耐磨板；
2) 分块耐磨板沿周向等份地分成若干块，每块之间有一定间隙，并使每块 耐磨板的径向侧面与圆锥母线成一定夹角；
3) 在辊体上加工出燕尾槽运用楔形压紧原理压紧固定分块耐磨板；
4) 分块耐磨板设计成符合磨损寿命的合适厚度，采用高硬度的耐磨合金铸
件；
5) 分块耐磨板锥面所产生的轴向分力由辊体上的燕尾槽承受。
图3是分块耐磨板水平状态时拆卸示意图，水平状态拆卸更换分块耐磨板 (2)的好处是磨辊不用翻到磨机外面，其维修工作量小，适用分块耐磨板(2)少 量的更换，可借助拧入螺栓(8)和辊体(1)的自由转动可以快速完成。
图4是分块耐磨板垂直状态时拆卸示意图，垂直状态拆卸更换分块耐磨板 (2)是磨辊翻到磨机外面后进行的，适用分块耐磨板(2)大量的更换。本发明借 助磨辊翻到磨机外面带来的便捷条件在吊车的辅助下，借助项出螺栓(7)也可快 速完成分块耐磨板(2)的快速拆卸和更换。
权利要求
1、一种立磨圆锥形磨辊的改进方法，其特征在于该改进方法主要包含以下内容i、先将原圆锥形磨辊剖分成两部分，一部为外圆圆柱形的辊体，一部为在该辊体上配装的分块耐磨板；ii、分块耐磨板沿周向等份地分成若干块，每块之间有一定间隙，并使每块耐磨板的径向侧面与圆锥母线成一定夹角；iii、在辊体上加工出燕尾槽运用楔形压紧原理压紧固定分块耐磨板；iv、分块耐磨板设计成符合磨损寿命的合适厚度，采用高硬度的耐磨合金铸件；v、分块耐磨板锥面所产生的轴向分力由辊体上的燕尾槽承受。
2、 一种立磨圆锥形磨辊的改进结构，其特征在于该改进结构由辊体(l)、 分块耐磨板(2)、压板(3)、压紧螺栓(4)、压紧螺母(5)、圆柱销(6)、项出螺栓 (7)、拧入螺栓(8)构成，在辊体(l)圆周方向上加工有数个燕尾槽，每个圆柱 销(6)通过配合固定在辊体(1)周向布置的数个孔里，圆柱销(6)上端伸入分块耐 磨板(2)的圆柱面上的腰形槽内，数个分块耐磨板(2)上两侧加工有与辊体(1) 燕尾槽一致的斜面，其左斜面与燕尾槽斜面接触、右斜面与压板(3)斜面接触， 每个压板(3)下部的凸台扣入辊体(1)的环行槽内并与环行槽紧密接触，压板(3) 的中间穿过压紧螺栓(4)由压紧螺母(5)将辊体(1)和分块耐磨板(2)固定；辊体 (1)的燕尾槽旁设置有数个项出螺栓(7)，每个分块耐磨板(2)的右斜面旁设置 有拧入螺栓(8)。
全文摘要
一种立磨圆锥形磨辊的改进结构，是在辊体1圆周方向上加工有数个燕尾槽，每个圆柱销6通过配合固定在辊体周向布置的数个孔里，圆柱销上端伸入分块耐磨板2的圆柱面上的腰形槽内，数个分块耐磨板上两侧加工有与辊体燕尾槽一致的斜面，其左斜面与燕尾槽斜面接触、右斜面与压板3斜面接触，每个压板下部的凸台扣入辊体1的环行槽内并紧密接触，压板的中间穿过压紧螺栓4由压紧螺母5将辊体和分块耐磨板固定。辊体的燕尾槽旁设置有数个顶出螺栓7，每个分块耐磨板的右斜面旁设置有拧入螺栓8。改进方法是将圆锥形磨辊分成外圆圆柱形的辊体部分和在该辊体上配装的分块耐磨板，具有尺寸小、重量轻，易检测，耐磨层厚，连续使用时间长，互换性好。
文档编号B02C4/30GK101406856SQ20081023111
公开日2009年4月15日 申请日期2008年11月21日 优先权日2008年11月21日
发明者屈冬婷, 张路明, 梁克敏, 黄小平 申请人:中信重工机械股份有限公司;洛阳矿山机械工程设计研究院有限责任公司