一种无干燥工序复混肥生产方法

专利名称：一种无干燥工序复混肥生产方法
技术领域：
本发明涉及一种复混肥的生产方法，具体涉及一种无干燥工序复混肥生 产方法。
背景技术：
现有的复混肥的生产大多采用固体原料生产，是将含有氮磷钾的基础肥 料原料混合，送入转鼓造粒机造粒，造粒后的物料直接送到干燥窑里干燥， 经过干燥的物料经冷却、筛分即得成品。该生产工艺具有操作简单、容易掌 握的优点。但是该工艺由于需要水分大，后续干燥工艺的负荷大，粉尘逸出 量大，生产环境不好，对操作人员的身体健康有不好的影响，并且由于造粒
温度低，该方法不适用于含氮较高(如含氮在20%以上)的复混肥的生产。

发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种无干燥工序复混肥生产方法，该生 产方法无干燥过程，能耗低，节省了投资和操作费用，操作环境好，无三废 排放。
本发明采用如下方案解决上述技术问题
一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，原料包括易熔化氮肥、其
它氮肥、磷肥、钾盐和填料，按所得产品中的n : pa : k2o的重量比为i : o
10:0 10，且产品符合复混肥国家标准GB15063-2001配料(配料时更优选
按所得产品中的n : p2o5: k2o的重量比为i : o 4 : o 4.8，且产品符合复混
肥国家标准GB15063-2001配料)。包括以下步骤
a. 将上述配料量的易熔化氮肥与上述配料中的其它一种或几种原料按照 易熔化氮肥其它一种或几种原料为l: 0 2的比例置于熔融器中混合，并 加入水分，加热熔融，形成浓度为90 99. 8%、温度为90 17(TC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料配制成料床；或者将配料量的剩余原料与步骤e 形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；d. 将步骤C所得粒料按需求粒径筛分、冷却为成品；
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料(或者粒径在5. 60毫米以上的大粒粉碎，和粒径 在3. 35毫米以下的小粒一起作为返料)。
本发明所述易熔化氮肥指在18(tc以下可熔化的氮肥，可选用尿素或硝 酸铵或硝酸磷肥或硝铵磷肥或销铵钾肥。
所述的其他氮肥为硫酸铵、氯化铵中的一种或几种。
所述的磷肥为磷酸一铵、普通过磷酸钙、重过磷酸钙、磷酸二铵、钙镁 磷肥、沉淀磷酸钙中一种或几种。
所述的钾盐为氯化钾、硫酸钾中的一种或几种。
所述的填料为碳酸钙粉、高岭土粉等对农作物无害的无养分粉状物料中 的一种或几种。
步骤a中优选形成浓度95 99. 8%、温度为95 16(TC混合料浆。 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果
本生产工艺流程简单，无干燥工序设备，能耗低，节省了投资和操作费 用，没有干燥尾气产生，操作环境好，无三废排放。
具体实施例方式
以下结合本发明的一些实施例对本发明作进一歩说明，但本发明的保护 范围并不仅限于此。 实施例1
原料选用尿素、磷酸一铵、氯化钾、碳酸钙粉，按所得产品中的
n : pa : k2o的重量比为i : o. 5: i配料，配方为20-10-20。原料的重量
配比为尿素39. 1份、磷酸一铵20. 0份、氯化钾33. 3份、碳酸钙粉7. 6 份。包括以下步骤
a. 将配料量的尿素39. 1份与氯化钾5份、碳酸钙粉4份置于熔融器中混 合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为90%、温度为9(tc混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料磷酸一铵20.0份、氯化钾28.3份、碳酸钙粉 3. 6份与步骤e形成的返料混合配制成料床；C.将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品。
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合GB15063-2001。 实施例2
原料选用尿素、钙镁磷肥、普通过磷酸钙、氯化钾、高岭土粉，按所得
产品中的n : p2o5: k2o的重量比为i : o. 5: o. 8配料，配方为
15.0-7.5-12.0。原料的重量配比为尿素32.6份、钙镁磷肥12. 0份、普通 过磷酸钙33.0份、氯化钾20.0份、高岭土粉2.4份。包括以下步骤
a. 将配料量的尿素32. 6份与氯化钾3份、普通过磷酸钙15份置于烙融 器中混合，并加入蒸汽，加热熔融，形成浓度为95%、温度为ll(TC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料钙镁磷肥12.0份、普通过磷酸钙18.0份、氯 化钾16. 0份、高岭土粉2. 4份与步骤e形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品；
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合GB15063-2001。 实施例3
原料选用硝铵磷肥、磷酸一铵、氯化钾、碳酸钙粉，按所得产品中的
n : pa : k2o的重量比为i : o. 5: i配料，配方为16-8-16。原料的重量配
比为硝铵磷肥45. 9份、磷酸一铵13. 0份、氯化钾26. 6份、碳酸钙粉14. 5 份。包括以下步骤
a.将配料量的硝铵磷肥45. 9份与磷酸一铵10. 0份、碳酸钙粉填充料8 份置于熔融器中混合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为98%、温度为15CTC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料磷酸一铵3.0份、氯化钾26. 6份、碳酸钙粉 6. 5份与步骤e形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品；
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合gb15063-2001。 实施例4
原料选用尿素、磷酸一铵、氯化钾、碳酸钙粉，按所得产品中的
n : P2o5: K2o的重量比为i : o. 5: i配料，配方为20-10-20。原料的重量
配比为尿素39. 1份、磷酸一铵20. 0份、氯化钾33. 3份、碳酸钙粉7. 6 份。包括以下步骤
a. 将配料量的尿素39. 1份与氯化钾5份、碳酸钙粉填充料4份置于熔融 器中混合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为90%、温度为9(tc混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料磷酸一铵20.0份、氯化钾28.3份、碳酸钙粉 填充料3. 6份混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料按所需粒度筛分、冷却为成品。 产品各种指标符合gb15063-2001。
实施例5
原料选用尿素、磷酸一铵、氯化钾、碳酸钙粉，按所得产品中的
n : p2o5 : k2o的重量比为i: o. 5: i配料，配方为20-10-20。原料的重量
配比为尿素39. 1份、磷酸一铵20. 0份、氯化钾33. 3份、碳酸钙粉7. 6 份。包括以下步骤
a.将配料量的尿素39. l份置于熔融器中混合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为90%、温度为9(TC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料磷酸一铵20.0份、氯化钾33.3份、碳酸钙粉 7. 6份与步骤e形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品。
e. 将歩骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合GB15063-2001。 实施例6
原料选用尿素、重过磷酸钙、氯化钾、高岭土粉，按所得产品中的 N : P205 : k20的重量比为1 : 4 : 4. 8配料，配方为5-20-24。原料的重量配 比为尿素21份、重过磷酸钙40份、氯化钾39份。包括以下步骤
a. 将配料量的尿素21份与重过磷酸钙20份置于熔融器中混合，并加入 蒸汽，加热熔融，形成浓度为95%、温度为12(TC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料重过磷酸钙20份、氯化钾39份与歩骤e形成的 返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品；
e. 将步骤d所得的粒径在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒径在3.35 毫米以下的小粒一起作为返料。
实施例7
原料选用尿素、硫酸铵、氯化钾、碳酸钙粉，按所得产品中的N : p2o5: k2o 的重量比为l:o:o.19配料，配方为21-0-4。原料的重量配比为尿素
40. 0份、硫酸铵12. 4份、氯化钾6. 6份、碳酸钙粉41. 0份。包括以下步骤 a.将配料量的尿素45.6份与氯化钾3份置于熔融器中混合，并加入水分， 加热熔融，形成浓度为99%、温度为125'C混合料浆；b. 将配料量的剩余原料硫酸铵12. 4份、氯化钾3. 6份、碳酸钙粉41. 0 份与步骤e形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽 辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品。
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合GB15063-2001。 实施例8
原料选用尿素、磷酸一铵、碳酸钙粉，按所得产品中的n : p2os: k2o的
重量比为1 : 0. 19 : 0配料，配方为21-4-0。原料的重量配比为尿素44.0 份、磷酸一铵8.0份、碳酸钙粉48.0份。包括以下步骤
a. 将配料量的尿素44.0份置于熔融器中混合，并加入水分，加热熔融， 形成浓度为95%、温度为12(TC混合料浆；
b. 将配料量的剩余原料磷酸一铵8.0份、碳酸钙粉48.0份与歩骤e 形成的返料混合配制成料床；
c. 将步骤a所得混合料浆加入到歩骤b所得料床中，用0. 1 1MPa蒸汽
辅助造粒成粒料；
d. 将步骤c所得粒料筛分、冷却为成品。
e. 将步骤d所得的粒径在4. 75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1. 00毫 米以下的小粒一起作为返料。
产品各种指标符合GB15063-2001。
权利要求
1、一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，原料包括易熔化氮肥、其它氮肥、磷肥、钾盐和填料，按所得产品中的N∶P2O5∶K2O的重量比为1∶0～10∶0～10，且产品符合复混肥国家标准GB15063-2001配料，包括以下步骤a. 将上述配料量的易熔化氮肥与上述配料中的其它一种或几种原料按照易熔化氮肥其它一种或几种原料为1∶0～2的比例置于熔融器中混合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为90～99.8％、温度为90～170℃混合料浆；b. 将配料量的剩余原料配制成料床；或者将配料量的剩余原料与步骤e形成的返料混合配制成料床；c. 将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0.1～1MPa蒸汽辅助造粒成粒料；d. 将步骤c所得粒料按需求粒径筛分、冷却为成品；e. 将步骤d所得的粒径在4.75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1.00毫米以下的小粒一起作为返料；或者将步骤d所得的粒径在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒径在3.35毫米以下的小粒一起作为返料；所述的易熔化氮肥为尿素或硝酸铵或硝酸磷肥或硝铵磷肥或销铵钾肥。所述的其他氮肥为硫酸铵、氯化铵中的一种或几种。
2、 根据权利要求1所述的一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，所述的磷肥为磷酸一铵、普通过磷酸钙、重过磷酸韦丐、磷酸二铵、钙镁磷肥、沉淀磷酸钙中一种或几种。
3、 根据权利要求1所述的一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，所述的钾盐为氯化钾、硫酸钾中的一种或几种。
4、 根据权利要求1所述的一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，所述的填料为碳酸钙粉、高岭土粉中的一种或几种。
5、 根据权利要求1所述的一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，步骤a中形成浓度95 99. 8%、温度为95 16(TC混合料浆。
6、 根据权利要求1所述的一种无干燥工序复混肥生产方法，其特征是，配料时按所得产品中的N : p2o5: K2o的重量比为i : o 4 : o 4.8，且产品符合复混肥国家标准GB15063-2001配料。
全文摘要
本发明涉及一种无干燥工序复混肥生产方法。该方法所用原料包括易熔化氮肥、其它氮肥、磷肥、钾盐和填料，按所得产品中的N∶P₂O₅∶K₂O的重量比为1∶0～10∶0～10，且产品符合复混肥国家标准GB15063-2001配料，包括以下步骤a.将上述配料量的易熔化氮肥与上述配料中的其它一种或几种原料按1∶0～2的比例置于熔融器中混合，并加入水分，加热熔融，形成浓度为90～99.8％、温度为90～170℃混合料浆；b.将配料量的剩余原料配制成料床；或者将配料量的剩余原料与步骤e形成的返料混合配制成料床；c.将步骤a所得混合料浆加入到步骤b所得料床中，用0.1～1MPa蒸汽辅助造粒成粒料；d.将步骤c所得粒料按需求粒径筛分、冷却为成品；e.将步骤d所得的粒径在4.75毫米以上的大粒粉碎，和粒径在1.00毫米以下的小粒一起作为返料(或者粒径在5.60毫米以上的大粒粉碎，和粒径在3.35毫米以下的小粒一起作为返料)。本方法流程简单，无干燥工序设备，能耗低，节省了投资和操作费用，没有干燥尾气产生，操作环境好，无三废排放。
文档编号C05G1/00GK101486610SQ20081024134
公开日2009年7月22日 申请日期2008年12月19日 优先权日2008年12月19日
发明者古远金, 王丰登, 胡沈阳, 黄培钊, 黄德明 申请人:深圳市芭田生态工程股份有限公司