专利名称：使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法
技术领域：
本发明涉及发酵生产解毒酶的方法，特别涉及一种使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法。
农药是用来保护农、林、牧业不受害虫、病菌和杂草等危害以及用于调节植物生长发育的药剂，全世界的化学农药品种大约为14000多种，年产量以原药计达300万吨。我国1993年农药产量为26.2万吨，居世界第二位(中国农业年鉴编委会，1994)。农药、化肥的使用在防治害虫，保障农业增产方面起到了积极作用，使农产品的产量迅速增加，但大量、不合理使用化学农药，引起害虫抗性的迅速发展和害虫天敌的减少，使得有害生物的再猖獗更加难以对付，产生了一系列的环境与社会问题。特别是有机氯农药“666”、“DDT”等已对环境造成极大危害。据估计，全世界每年有1百万人农药中毒，2万人死亡(Pimentel et al.1992)。
农药的使用量只有0.1％左右的农药到达目标害虫，而99.9％的农药或附着于作物与土壤，或飘散在大气中，通过降雨等经地表流入地表水和地下水，污染水体、土壤和农业生态系统。据《1997年中国环境状况公报》报告，我国七大水系、湖泊、水库、部分地下水和近岸海域均受到不同程度污染，全国532条河流已有432条严重污染。如不迅速采取行动，30年内我国干净的饮用水将会枯竭。长江、黄河、珠江等主要河流均能检测到农药，其中1980年长江携带的有机氯农药为该流域上游农药使用量的2.51％(彭小平，1994)。在湖北省天门县棉区，由于大量使用化学农药，导致饮水中农药1605(对硫磷)含量达1.125 mg/L，超标375倍；DDT含量超标1.25倍(魏子昌，1988)。
另外，化学农药的大量使用使得农副产品中农药残留量增加，直接危害人类健康。在食品的五大污染源(化学农药、工厂“三废”、城市垃圾、化肥及人为因素)中，农药的污染面最广，持续时间最长，对人体健康影响最大。棉花和粮食生产中，农药的大量使用还会引起土壤退化、环境污染、人畜中毒受害等问题。蔬菜、水果在生产、加工、包装及远距离运输中的防腐、防虫都借助于农药，也都会带来农药污染。在整个生态系统中，农药不断地通过生物富集与食物链的传递，逐级浓缩，人类处于食物链的最高位，受害最为严重。同时，农药对农产品的污染已经对粮食、水果、蔬菜的销售和出口产生了负面影响。据农业部门1992～1993年对全国主要农畜产品质量(化学农药残留)调查检测分析，上海市近郊常年蔬菜中敌敌畏最大检出值达3.51mg/kg，超标17.6倍，拟除虫菊酯农药最大检出值为8.53mg/kg，超标8.53倍。(陶思明，1996)济南市郊蔬菜农药残留调查表明，超标的样品达到23.7％(刘炳海等，1994)。据估计，江苏省每年因农药污染超标造成的粮食损失超过3.4亿元(颜夕生，1993)生物技术是人类二十世纪的巨大成就之一。利用生物技术手段治理环境污染无疑为人类解决环境问题提供了又一新的选择，为彻底解决环境污染问题提供了新的途径。生物整治可在污染现场处理被污染土壤或被污染水体，最大限度地降低污染物浓度，环境负面影响小。
抗性昆虫产生的解毒酶可以将大剂量的农药脱去毒性，因此，带有昆虫抗性基因的脱毒工程菌可用于降解水源、土壤，以及水果、蔬菜中残留的有机磷、有机氯、氨基甲酸酯和拟除虫菊酯类杀虫剂，并可以用于人、畜杀虫剂中毒的治疗。
本发明目的在于提供一种使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法。该方法生产的解毒酶可用于降解水源、土壤，以及水果、蔬菜中残留的有机磷、有机氯、氨基甲酸酯和拟除虫菊酯类杀虫剂，也可以用于人、畜杀虫剂中毒的解毒。
本发明的实施方案如下本发明提供的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于工艺步骤如下1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取琼脂斜面上生长良好的上述脱毒工程菌，加入无菌水，制成细胞悬液，并将该细胞悬液以占液体种子发酵培养基体积1％～10％的接种量接种于液体种子发酵培养基中，在35～37℃范围内，180转/分的旋转摇床上培养12～16小时，制备脱毒工程菌种子液；所述的液体种子发酵培养基组份及配比为每升液体种子发酵培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克，pH值为7.0；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述脱毒工程菌种子液以占发酵培养基体积1～10％的接种量，接入发酵培养基中，进行发酵培养生产解毒酶；发酵培养生产的条件为发酵起始pH值为6.0～8.0，发酵搅拌转速200～800转/分，发酵温度15～42℃，发酵液与通气量的通气比为1∶1.0～2.0，发酵时间22～30小时，发酵过程中，随时监控发酵液的糖浓度、溶解氧浓度和pH值的变化，在糖浓度低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，控制葡萄糖浓度低于每升0.2-0.4克；在pH值低于7.0时，开始流加氨水，以保持发酵液pH值在7.0～7.5之间；
所述的发酵培养基为半合成发酵培养基，其组成和配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸盐4.0～30.0克，硝酸盐1.0～5.0克，硫酸镁0.1～2.0克，钙盐0.01～0.1克，酵母膏5.0～20.0克，蛋白胨5.0～20.0克，葡萄糖5.0～20.0克，消泡剂0.2～1.0毫升；所述半合成发酵培养基中的磷酸盐为NH4H2PO4、(NH4)2HPO4、NaH2PO4、Na2HPO4、K2HPO4或KH2PO4；所述半合成发酵培养基中的硝酸盐为NaNO3、KNO3或NH4NO3；所述半合成发酵培养基中的钙盐为CaCO3或CaCl2；所述发酵培养基还可为合成发酵培养基，其组份及配比为每升合成发酵培养基中含磷酸盐4.0～30.0克，硝酸盐1.0～5.0克，硫酸镁0.1～2.0克，钙盐0.01～0.1克，EDTA0.001～0.02克，钴盐0.001～0.01克，铁盐0.05～0.5克，锰盐0.005～0.05克，铜盐0.001～0.01克，钼酸盐0.001～0.005克，锌盐0.001～0.005克，葡萄糖5.0～20.0克，消泡剂0.2～1.0毫升；所述合成发酵培养基中的磷酸盐为NH4H2PO4、(NH4)2HPO4、NaH2PO4、Na2HPO4、K2HPO4或KH2PO4；所述合成发酵培养基中的硝酸盐为NaNO3、KNO3或NH4NO3；所述合成发酵培养基中的钙盐为CaCO3或CaCl2；所述合成发酵培养基中的钴盐为CoCl2或CoSO4；所述合成发酵培养基中的铁盐为FeSO4或FeCl2；所述合成发酵培养基中的锰盐为MnSO4或MnCl2；所述合成发酵培养基中的铜盐为CuSO4或CuCl2；所述合成发酵培养基中的钼酸盐为NaMoO4或KMoO4；所述合成发酵培养基中的锌盐为ZnSO4或ZnCl2。
用本发明提供的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法生产，其脱毒工程菌的生长量可以达到每升20克干重细胞以上，每升解毒酶的总产量超过1.0克，有生物活性的、可溶性解毒酶的每升含量可达50毫克以上，解毒酶在细胞内形成的包涵体中解毒酶的纯度超过80％；本发明方法生产的解毒酶，可用于降解被污染的水源、土壤，以及水果、蔬菜中的有机磷、有机氯、氨基甲酸酯和拟除虫菊酯类杀虫剂，也可以用于人、畜杀虫剂中毒的解毒治疗。
下面结合实施例及附图进一步描述分发明附
图1为实施例1发酵的时间过程曲线图；附图2为实施例2发酵的时间过程曲线图；附图3为实施例3发酵的时间过程曲线图；附图4为实施例4发酵的时间过程曲线其中横坐标培养时间，用H表示，单位为小时；纵坐标分别+表示溶氧(％)；▲表示葡萄糖(g/L)；◆表示酶(g/L)；■表示细胞干重(g/L)；●表示pH值。
实施例1用本发明的方法发酵生产解毒酶1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取在琼脂培养基上生长良好的上述脱毒工程菌五支，加入无菌水，制成细胞悬液；将该细胞悬液以占液体种子培养基体积1％的接种量分别接入五个装有200毫升液体种子培养基的1000毫升三角瓶中，在35～37℃、180转/分的旋转摇床上培养16小时，作为一级种子液；将上述五瓶一级种子液接种于装有700升液体种子培养基的1吨发酵罐中，发酵通气量1∶1，发酵温度35～37℃，搅拌速度200转/分，发酵18小时作为二级种子液；所使用的液体种子发酵培养基的组份及配比为每升液体种子发酵培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克，pH7.0；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述二级种子液以2％的接种量接入装有30吨发酵培养基LB316的50吨发酵罐中，进行发酵培养生产解毒酶；其培养发酵生产的条件为发酵起始pH值为6.8-7.0，发酵搅拌转速度200～300转/分，发酵温度为15～35℃，通气量为1∶1.0，发酵时间22小时；在发酵过程中，随时监控溶解氧浓度、糖浓度和pH值的变化，调整通气量和搅拌转速，使发酵液内的溶解氧浓度高于饱和浓度的25％，当糖浓度下降到低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，流速为每小时每升发酵液流加5～15克葡萄糖，控制葡萄糖浓度低于每升0.4克；当pH值低于7.0时，开始流加氨水，保持发酵液pH值在7.0～7.5之间；发酵培养基为半合成发酵培养基，其组份及配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾2克，NaNO31.0克，硫酸镁0.4克，氯化钙0.1克，酵母膏15.0克，蛋白胨15.0克，葡萄糖20.0克，消泡剂1.0毫升。
附
图1为实施例1发酵的时间过程曲线图，从图中可以看出，培养结束时，脱毒工程菌的生长量达到每升培养基42克干重细胞，解毒酶的总产量达到每升1.5克。
本实施例步骤2)中所用的发酵培养基也可为合成发酵培养基，其组份及配比为每升合成发酵培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾2克，NaNO31.0克，硫酸镁0.4克，氯化钙0.1克，EDTA0.001克，氯化钴0.001克，硫酸铁0.5克，硫酸锰0.005克，硫酸铜0.001克，钼酸钾0.001克，硫酸锌0.005克，葡萄糖10.0克，消泡剂1.0毫升。
实施例2用本发明的方法发酵生产解毒酶1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取在琼脂培养基上生长良好的上述脱毒工程菌五支，加入无菌水，制成细胞悬液；将该细胞悬液以占液体种子培养基体积5％的接种量分别接入五个装有200毫升液体种子培养基的1000毫升三角瓶中，在35～37℃、180转/分的旋转摇床上培养12小时，作为一级种子液；将上述五瓶一级种子液接种于装有700升液体种子培养基的1吨发酵罐中，发酵通气量1∶1.0，发酵温度35～37℃，搅拌速度200转/分，发酵18小时作为二级种子液；所使用的液体种子培养基的组份及配比为每升液体种子培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克，pH7.0；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述二级种子液以1％的接种量接入装有30吨发酵培养基SM310的50吨发酵罐中，进行发酵生产解毒酶；其发酵生产的条件为发酵起始pH值为6.8-7.0，发酵搅拌转速度300～500转/分，发酵温度为35～42℃，通气量为1∶2.0，发酵时间30小时；在发酵过程中，随时监控溶解氧浓度、糖浓度和pH值的变化，调整通气量和搅拌转速，使发酵液内的溶解氧浓度高于饱和浓度的30％，在糖浓度下降到低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，流速为每小时每升发酵液流加5～15克葡萄糖，控制葡萄糖浓度低于每升0.3克；在pH值低于7.0时，开始流加氨水，保持发酵液pH值在7.0～7.5；发酵培养基为半合成发酵培养基，其组份及配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸氢二钠4克，磷酸二氢钾4克，(NH4)2HPO42克，NaNO32.2克，硫酸镁2.0克，碳酸钙0.01克，葡萄糖10.0克，酵母膏20克，蛋白胨5克，消泡剂0.2毫升。
附图2为实施例2发酵的时间过程曲线图，从图中可以看出，培养结束时，脱毒工程菌的生长量达到每升培养基75克干重细胞，解毒酶的总产量达到每升3.9克。
本实施例步骤2)中所用的发酵培养基也可为合成发酵培养基，其组份及配比为每升合成发酵培养基中含磷酸氢二钠4克，磷酸二氢钾4克，磷酸氢二铵2克，NaNO32.2克，硫酸镁2.0克，氯化钙0.01克，EDTA0.02克，硫酸钴0.01克，硫酸铁0.05克，氯化锰0.05克，氯化铜0.01克，钼酸钠0.005克，氯化锌0.001克，葡萄糖20.0克，消泡剂0.2毫升。
实施例3用本发明的方法发酵生产解毒酶1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取在琼脂培养基上生长良好的上述脱毒工程菌五支，加入无菌水，制成细胞悬液；将该细胞悬液以占液体种子培养基体积10％的接种量分别接入五个装有200毫升液体种子培养基的1000毫升三角瓶中，在pH7.0、35～37℃、180转/分的旋转摇床上培养14小时，作为种子液；所使用的液体种子培养基的组份及配比为每升液体种子培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述二级种子液以10％的接种量接入装有5升发酵培养基LB316的10升发酵罐中，进行发酵生产解毒酶；其发酵生产的条件为发酵起始pH值为7.0，发酵搅拌转速度500～800转/分，发酵温度35～37℃，通气量为1∶1.5，发酵时间27小时；在发酵过程中，随时监控溶解氧浓度、糖浓度和pH值的变化，调整通气量和搅拌转速，使发酵液内的溶解氧浓度高于饱和浓度的25％，在糖浓度下降到低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，流速为每小时每升发酵液流加5～15克葡萄糖，控制葡萄糖浓度低于每升0.3克；在pH值低于7.0时，开始流加氨水，保持发酵液pH值在7.0～7.5；发酵培养基为半合成发酵培养基，其组份及配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸氢二钠15克，磷酸二氢钾8克，硝酸铵3.0克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.01克，酵母膏12.0克，蛋白胨20.0克，葡萄糖5.0克，消泡剂0.6毫升。
附图3为实施例3发酵的时间过程曲线图，从图中可以看出，培养结束时，脱毒工程菌的生长量达到每升培养基57克干重细胞，解毒酶的总产量达到每升1.6克。
本实施例步骤2)中所用的发酵培养基也可为合成发酵培养基，其组份及配比为每升合成发酵培养基中含磷酸氢二钠4克，磷酸二氢钾8克，硝酸铵3克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.01克，EDTA0.09克，硫酸钴0.09克，硫酸铁0.03克，氯化锰0.04克，氯化铜0.008克，钼酸钾0.004克，硫酸锌0.003克，葡萄糖5.0克，消泡剂0.6毫升。
实施例4用本发明的方法发酵生产解毒酶1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取在琼脂培养基上生长良好的上述脱毒工程菌一支，加入无菌水，制成细胞悬液；将该细胞悬液以占液体种子培养基体积1％的接种量接入装有200毫升液体种子培养基的1000毫升三角瓶中，在35～37℃、180转/分的旋转摇床上培养16小时，作为种子液；所使用的液体种子培养基的组份及配比为每升液体种子培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.4克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克，pH7.0；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述二级种子液以2％的接种量接入装有5升发酵培养基SM310的10升发酵罐中，进行发酵生产解毒酶；其发酵生产的条件为发酵起始pH值为6.8，发酵搅拌转速度600～800转/分，发酵温度20～35℃，通气量为1∶2.0，发酵时间22小时；在发酵过程中，随时监控溶解氧浓度、糖浓度和pH值的变化，调整通气量和搅拌转速，使发酵液内的溶解氧浓度高于饱和浓度的30％，糖浓度下降到低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，流速为每小时每升发酵液流加5～15克葡萄糖，控制葡萄糖浓度低于每升0.4克；pH值低于7.0时，开始流加氨水，保持发酵液pH值在7.0～7.5；发酵培养基为半合成发酵培养基，其组份及配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸氢二钠16克，磷酸二氢钾8克，(NH4)2HPO46克，NaNO35.0克，硫酸镁0.2克，氯化钙0.05克，葡萄糖5.0克，酵母膏5克，蛋白胨18克，消泡剂0.2毫升。
附图4为实施例4发酵的时间过程曲线图，从图中可以看出，培养结束时，脱毒工程菌的生长量达到每升培养基58克干重细胞，解毒酶的总产量达到每升2.8克。
本实施例步骤2)中所用的发酵培养基也可为合成发酵培养基，其组份及配比为每升合成发酵培养基中含磷酸氢二钠16克，磷酸二氢钾8克，磷酸二氢铵6克，NaNO35.0克，硫酸镁0.2克，碳酸钙0.05克，EDTA0.02克，硫酸钴0.07克，氯化铁0.4克，氯化锰0.01克，氯化铜0.005克，钼酸钠0.003克，氯化锌0.004克，葡萄糖5.0克，消泡剂0.2克。
权利要求
1.一种使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于工艺步骤如下1)制备脱毒工程菌种子液使用保藏于中国微生物菌种管理委员会普通微生物中心，保藏登记入册编号为CGMCC No.0290，名称为Escherichia coli pRL-B1的脱毒工程菌；取琼脂斜面上生长良好的上述脱毒工程菌，加入无菌水，制成细胞悬液，并将该细胞悬液以占液体种子发酵培养基体积1％～10％的接种量接种于液体种子发酵培养基中，在35～37℃范围内，180转/分的旋转摇床上培养12～16小时，制备脱毒工程菌种子液；所述的液体种子发酵培养基组份及配比为每升液体种子发酵培养基中含磷酸氢二钠2克，磷酸二氢钾4克，NaNO31.2克，硫酸镁0.1克，氯化钙0.05克，酵母膏2.0克，蛋白胨5.0克，pH值为7.0；2)分批补料高密度发酵生产解毒酶将上述脱毒工程菌种子液以占发酵培养基体积1～10％的接种量，接入发酵培养基中，进行发酵培养生产解毒酶，其发酵培养生产的条件为发酵起始pH值为6.0～8.0，发酵搅拌转速200～800转/分，发酵温度15～42℃，发酵液与通气量的通气比为1∶1.0～2.0，发酵时间22～30小时，发酵过程中，随时监控发酵液的糖浓度、溶解氧浓度和pH值的变化，在糖浓度低于每升0.2克时，开始流加葡萄糖，以保证细胞生长和产物合成所需要的碳源和能源；在pH值低于7.0时，开始流加氨水，以保持发酵液pH值在7.0～7.5之间；所述的发酵培养基为半合成培养基或合成培养基，其半合成培养基的组成和配比为每升半合成发酵培养基中含磷酸盐4.0～30.0克，硝酸盐1.0～5.0克，硫酸镁0.1～2.0克钙盐0.01～0.1克，酵母膏5.0～20.0克，蛋白胨5.0～20.0克，葡萄糖5.0～20.0克，消泡剂0.2～1.0毫升；其合成培养基的组成和配比为每升合成发酵培养基中含磷酸盐4.0～30.0克，硝酸盐1.0～5.0克，硫酸镁0.1～2.0克，钙盐0.01～0.1克，EDTA 0.001～0.02克，钴盐0.001～0.01克，铁盐0.05～0.5克，锰盐0.005～0.05克，铜盐0.001～0.01克，钼酸盐0.001～0.005克，锌盐0.001～0.005克，葡萄糖5.0～20.0克，消泡剂0.2～1.0毫升。
2.按权利要求1所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述半合成发酵培养基中的磷酸盐为NH4H2PO4、(NH4)2HPO4、NaH2PO4、Na2HPO4、K2HPO4或KH2PO4。
3.按权利要求1所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述半合成发酵培养基中的硝酸盐为NaNO3、KNO3或NH4NO3；
4.按权利要求1所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述半合成发酵培养基中的钙盐为CaCO3或CaCl2。
5.按权利要求1所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的磷酸盐为NH4H2PO4、(NH4)2HPO4、NaH2PO4、Na2HPO4、K2HPO4或KH2PO4。
6.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的硝酸盐为NaNO3、KNO3或NH4NO3。
7.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的钙盐为CaCO3或CaCl2。
8.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的钴盐为CoCl2或CoSO4。
9.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的铁盐为FeSO4或FeCl2。
10.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的锰盐为MnSO4或MnCl2。
11.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的铜盐为CuSO4或CuCl2。
12.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的钼酸盐为NaMoO4或KMoO4。
13.按权利要求5所述的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法，其特征在于所述合成发酵培养基中的锌盐为ZnSO4或ZnCl2。
全文摘要
本发明涉及的使用脱毒工程菌高密度发酵生产解毒酶的方法:使用Escherichia coli pRL－B1脱毒工程菌,采用半合成或合成培养基,在搅拌式生物反应器内高密度发酵生产解毒酶,生产过程中,保持溶解氧浓度高于饱和浓度20%,流加氨水以补充氮源,流加葡萄糖为菌体生长提供碳源,保持葡萄糖浓度1.0g/L以下pH6.5～7.5,有生物活性的、可溶性解毒酶每升含量可达50毫克以上,解毒酶在细胞内形成的包涵体中解毒酶纯度超过80%,所生产的解毒酶,可用于降解被污染的水源、土壤,水果、蔬菜中的有机磷、有机氯、氨基甲酸酯和拟除虫菊酯类杀虫剂,人、畜杀虫剂中毒的解毒治疗。
文档编号C12N1/20GK1341712SQ0012377
公开日2002年3月27日 申请日期2000年9月7日 优先权日2000年9月7日
发明者乔传令, 邢建民, 黄菁, 李典谟 申请人:中国科学院动物研究所