专利名称：一种无菌豆腐凝固剂及低温自凝固无菌包装豆腐的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种无菌豆腐凝固剂及低温自凝固无菌包装豆腐。
背景技术：
豆腐是中国人民的一种传统。豆腐的一般做法是把豆洗净放入水中，浸泡适当时间，去皮后，再加一定比例的水磨成生豆浆。接着用特制的布袋将磨出的浆液装好，收好袋口，用力挤压，将豆浆榨出布袋。一般榨浆可以榨两次，在榨完第一次后将袋口打开，放入清水，收好袋口后再榨一次。生豆浆榨好后，放入锅内煮沸，边煮边要撇去面上浮着的泡沫。煮的温度保持在九十至一百一十摄氏度之间，并且需要注意煮的时间。煮好的豆浆需要进行点卤凝固。常 用的卤水一般为盐卤和石膏，现在也有用葡萄糖酸内脂作为点卤之用。盐卤的主要成分是氯化镁，石膏的主要成分是硫酸钙。用石膏点卤的话先要将石膏焙烧至刚刚过心为止，然后碾成粉末加水调成石膏浆，冲入刚从锅内酉出的豆浆里，并用勺子轻轻搅匀。不久之后，豆浆就会凝结成豆腐花。在豆腐花凝结的约15分钟内，用勺子轻轻S进已铺好包布的木托盆或其它容器里。盛满后，用包布将豆腐花包起，盖上木板，压10至20分钟，即成豆腐。用传统方法制作的豆腐具有口感好的优点，但是，这种豆腐最大的问题是保存时间短，否则就会变酸。近年来，为了延长豆腐的保质期限，人们发明了一种无菌包装豆腐，它是在无菌的条件下，将无菌豆浆及无菌凝固剂同进灌入无菌容器内，然后，在豆浆冷却的过程中，形成豆腐，这种无菌包装豆腐虽然可以延长豆腐的保质期，但是，这种豆腐的口感不如传统方法制作的豆腐。
发明内容
本发明的目的克服上述缺陷，向社会提供一种无菌豆腐凝固剂及低温自凝固无菌包装豆腐，用这种无菌豆腐凝固剂制作出来的无菌包装豆腐，具有不仅可以延长豆腐的保质期，而且还具有与传统豆腐口感相似，并且营养更加丰富的特点。本发明的技术方案是提供一种无菌豆腐凝固剂，包括重量百分比的豆渣发酵液77-90%、酒石酸I. 5-4%、硫酸钙5-15%、谷氨酰胺转氨酶2_5% ;所述豆渣发酵液由下述方法制成，
(1)、将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体；
(2)、将用第一步处理后的豆渣液体60-90重量份；硫酸氨O.5-1. 5重量份、硫酸镁
O.5-1. 5重量份、碳酸氢铵I. 5-2. 5重量份和葡萄糖I. 5-2. 5重量份，搅拌均匀，制成混合液体；
(3)、灭菌，将混合液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；
(4)、冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (重量百分比);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；(5)、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时，过滤后所得到的豆渣发酵液。本发明还提供一种低温自凝固无菌包装豆腐，在豆浆中加入占豆浆总量(w /w) O. 2-0. 4%的下述无菌豆腐凝固剂(w/w):豆洛发酵液77-90%、酒石酸I. 5_4%、硫酸隹丐5_15%、谷氨酰胺转氨酶2-5% ;所述豆渣发酵液由下述方法制成，
(1)、将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体；
(2)、将用第一步处理后的豆渣液体60-90重量份；硫酸氨O.5-1. 5重量份、硫酸镁
0.5-1. 5重量份、碳酸氢铵I. 5-2. 5重量份和葡萄糖I. 5-2. 5重量份，搅拌均匀，制成混合液体；
(3)、灭菌，将混合液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；
(4)、冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (重量百分比);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；
(5)、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时，过滤后所得到的豆渣发酵液。本发明所述的无菌凝固剂可在温度升至50_55°C时，豆浆在10-15分钟内缓慢凝固成为豆腐。同时，豆渣发酵液中富含膳食纤维，锌、锰、铁、铜、钙、镁、钾、磷和VB1、VB2等矿物质和维生素，用这种无菌豆腐凝固剂制作出来的无菌包装豆腐，具有不仅可以延长豆腐的保质期，而且还具有与传统豆腐口感相似，并且营养更加丰富的优点。
具体实施例方式一、无菌豆腐凝固剂的制作 实施例I
将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体，用干燥法测定豆渣液体浓度；用处理后的豆渣液体60KG ;硫酸氨O. 5KG、硫酸镁O. 5KG、碳酸氢铵I. 5KG和葡萄糖
1.5KG，搅拌均匀，制成混合液体；将混合均匀液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；取出高压灭菌锅，冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (本实施例中的混合液体的总量是64KG，如按8%接种，则加入混合菌种液体种量为5. 12KG);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时(这个阶段主要是米曲菌和少孢根霉发酵)，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时(这个阶段主要是纳豆杆菌发酵)，所得到的豆渣发酵液；低温保存(1-4摄氏度)备用。按重量百分比取无菌豆腐凝固剂包括重量百分比的豆渣发酵液78. 5%、酒石酸1.5%、硫酸钙15%、谷氨酰胺转氨酶5%，过滤灭菌后所得到的无菌豆腐凝固剂。实施例2
将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体，用干燥法测定豆渣液体浓度；用处理后的豆渣液体75KG ;硫酸氨1KG、硫酸镁1KG、碳酸氢铵2KG和葡萄糖2KG，搅拌均匀，制成混合液体；将混合均匀液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；取出高压灭菌锅，冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (本实施例中的混合液体的总量是81KG，如按8%接种，则加入混合菌种液体种量为6. 48KG);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时(这个阶段主要是米曲菌和少孢根霉发酵)，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时(这个阶段主要是纳豆杆菌发酵)，所得到的豆渣发酵液；低温保存(1-4摄氏度)备用。按重量百分比取豆渣发酵液80%、酒石酸4%、硫酸钙13%、谷氨酰胺转氨酶3%，过滤灭菌后所得到的无菌豆腐凝固剂。实施例3
将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体，用干燥法测定豆渣液体浓度；用处理后的豆渣液体90KG ;硫酸氨I. 5KG、硫酸镁I. 5KG、碳酸氢铵2. 5KG和葡萄糖2. 5KG，搅拌均匀，制成混合液体；将混合均匀液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；取出高压灭菌锅，冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15%(本实施例中的混合液体的总量是98KG，如按8%接种，则加入混合菌种液体种量为7. 84KG);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；、在25-32摄氏度有氧的条件下，·发酵10-15小时(这个阶段主要是米曲菌和少孢根霉发酵)，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时(这个阶段主要是纳豆杆菌发酵)，所得到的豆渣发酵液；低温保存(1-4摄氏度)备用。按重量百分比取豆渣发酵液85%、酒石酸2%、硫酸钙9%、谷氨酰胺转氨酶4%，过滤灭菌后所得到的无菌豆腐凝固剂。实施例4
将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体，用干燥法测定豆渣液体浓度；用处理后的豆渣液体90KG ;硫酸氨I. 5KG、硫酸镁I. 5KG、碳酸氢铵2. 5KG和葡萄糖
2.5KG，搅拌均匀，制成混合液体；将混合均匀液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；取出高压灭菌锅，冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15%(本实施例中的混合液体的总量是98KG，如按8%接种，则加入混合菌种液体种量为7. 84KG);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时(这个阶段主要是米曲菌和少孢根霉发酵)，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时(这个阶段主要是纳豆杆菌发酵)，所得到的豆渣发酵液；低温保存(1-4摄氏度)备用。按重量百分比取豆渣发酵液90%、酒石酸3%、硫酸钙5%、谷氨酰胺转氨酶2%，过滤灭菌后所得到的无菌豆腐凝固剂。实施例5
将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体，用干燥法测定豆渣液体浓度；用处理后的豆渣液体90KG ;硫酸氨I. 5KG、硫酸镁I. 5KG、碳酸氢铵2. 5KG和葡萄糖
2.5KG，搅拌均匀，制成混合液体；将混合均匀液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时；取出高压灭菌锅，冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15%(本实施例中的混合液体的总量是98KG，如按8%接种，则加入混合菌种液体种量为7. 84KG);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成；、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时(这个阶段主要是米曲菌和少孢根霉发酵)，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时(这个阶段主要是纳豆杆菌发酵)，所得到的豆渣发酵液；低温保存(1-4摄氏度)备用。按重量百分比取豆渣发酵液77%、酒石酸3%、硫酸钙15%、谷氨酰胺转氨酶5%，过滤灭菌后所得到的无菌豆腐凝固剂。二、低温自凝固无菌包装豆腐的制作(下述各实施例的豆浆总量为100KG)
实施例6
低温自凝固无菌包装豆腐，在豆浆中加入占豆浆总量(w / w) O. 2%的下述无菌豆腐凝固剂(w/w)。具体为，豆浆总量100KG，加入O. 2KG上述实施例I至5中的任何一项无菌豆腐凝固剂，在50-55°C时，保持10-15分钟即可制成为低温自凝固无菌包装豆腐。实施例7
低温自凝固无菌包装豆腐，在豆浆中加入占豆浆总量(w / w) O. 3%的下述无菌豆腐凝 固剂(w/w)。具体为，豆浆总量100KG，加入O. 3KG上述实施例I至5中的任何一项无菌豆腐凝固剂，在50-55°C时，保持10-15分钟即可制成为低温自凝固无菌包装豆腐。实施例8
低温自凝固无菌包装豆腐，在豆浆中加入占豆浆总量(w / w) O. 4%的下述无菌豆腐凝固剂(w/w)。具体为，豆浆总量100KG，加入O. 4KG上述实施例I至5中的任何一项无菌豆腐凝固剂，在50-55°C时，保持10-15分钟即可制成为低温自凝固无菌包装豆腐。经试验，采用本发明所制作出来的无菌包装豆腐，具有不仅可以延长豆腐的保质期，而且还具有与传统豆腐口感相似，极大地改善了现有无菌包装豆腐的口味，并且营养更加丰富的优点。尤其是所棕豆渣发酵液中富含膳食纤维，锌、锰、铁、铜、钙、镁、钾、磷和VB1、VB2等矿物质和维生素，可以很好地补充人体所需的微量元素、维生素及膳食纤维，并且还是凝固剂主料；酒石酸的主要作用是调整产品PH和辅助凝固作用；硫酸钙是豆腐凝固剂，少量起辅助凝固作用；谷氨酰胺转氨酶是蛋白连接酶，可增加豆腐韧性。
权利要求
1.一种无菌豆腐凝固剂，其特征在于包括重量百分比的豆渣发酵液77-90%、酒石酸I.5-4%、硫酸钙5-15%、谷氨酰胺转氨酶2-5%;所述豆渣发酵液由下述方法制成， (1)、将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体； (2)、将用第一步处理后的豆渣液体60-90重量份；硫酸氨O.5-1. 5重量份、硫酸镁O.5-1. 5重量份、碳酸氢铵I. 5-2. 5重量份和葡萄糖I. 5-2. 5重量份，搅拌均匀，制成混合液体； (3)、灭菌，将混合液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时； (4)、冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (重量百分比);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成； (5)、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时，过滤后所得到的豆渣发酵液。
2.一种低温自凝固无菌包装豆腐，其特征在于，在豆浆中加入占豆浆总量(w / w)O.2-0. 4%的下述无菌豆腐凝固剂(w/w):豆渣发酵液77-90%、酒石酸1. 5-4%,硫酸钙5_15%、谷氨酰胺转氨酶2-5% ;所述豆渣发酵液由下述方法制成， (1)、将新鲜豆渣兑水至含豆渣固形物为20-40%重量比的豆渣液体； (2)、将用第一步处理后的豆渣液体60-90重量份；硫酸氨O.5-1. 5重量份、硫酸镁O.5-1. 5重量份、碳酸氢铵I. 5-2. 5重量份和葡萄糖I. 5-2. 5重量份，搅拌均匀，制成混合液体； (3)、灭菌，将混合液体置入高压灭菌锅内，在摄氏121度的条件下，灭菌I小时； (4)、冷却至25-30摄氏度，在无菌条件下接入混合菌种液体，混合菌种液体的接种量为混合液体重量的8-15% (重量百分比);所述混合菌种液体是由少孢根霉I重量份、米曲霉1-2重量份和纳豆杆菌1-3重量份混合而成； (5)、在25-32摄氏度有氧的条件下，发酵10-15小时，然后，升温至38-45摄氏度再发酵5-10小时，过滤后所得到的豆渣发酵液。
全文摘要
一种无菌豆腐凝固剂及低温自凝固无菌包装豆腐，其中，无菌豆腐凝固剂包括重量百分比的豆渣发酵液77-90%、酒石酸1.5-4%、硫酸钙5-15%、谷氨酰胺转氨酶2-5%。本发明所述的无菌凝固剂在20℃以下时，可以保持豆浆不会凝固；当温度升至50-55℃时，豆浆在10-15分钟内缓慢凝固成为豆腐。同时，豆渣发酵液中富含膳食纤维，锌、锰、铁、铜、钙、镁、钾、磷和VB1、VB2等矿物质和维生素，用这种无菌豆腐凝固剂制作出来的无菌包装豆腐，具有不仅可以延长豆腐的保质期，而且还具有与传统豆腐口感相似，并且营养更加丰富的优点。
文档编号A23L1/308GK102871135SQ201210393798
公开日2013年1月16日 申请日期2012年10月17日 优先权日2012年10月17日
发明者徐康, 杨雄 申请人:深圳市福荫食品集团有限公司