海参加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种海参加工工艺，通过预处理、煮制、盐渍、烤参和烘干的步骤，从而使得海参加工得以工化的开展进行。且所得到海参制品口感好，不易变质，适合商业销售。
【专利说明】海参加工工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及一种食品加工工艺，尤其是指一种海参加工工艺。【背景技术】
[0002]现有的海参加工较为落后，加工的海参成品存在肚子内存留沙子、脏物、干参形态歪曲表面凹陷问题和出成率低的问题。且现有工序繁杂不适宜大批量工业化生产的需求。再者现有加工过程中也存在不能及时煮制时海参自溶问题，因此为了适应工业化生产以及优良产品质量的需求，现有海参加工工艺亟需改进。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服了上述缺陷，提供一种海参加工工艺。
[0004]本发明的目的是这样实现的:一种海参加工工艺，它包括步骤，
[0005]A)、预处理，从海参下部用刀向头端纵割，而后去除内脏并清洗后成为参皮；
[0006]作为一实施例，在本步骤A中，从海参腹部近肛门处用刀，刀口长为海参身体1/3 ；
[0007]B)、煮制，将参皮放入开水中煮制并同时搅动；
[0008]较佳的，本步骤在煮制参皮的过程中，即时除去对开水表面上的浮沫；煮制时间一般至开水沸腾后持续20~60分钟；
[0009]较佳的，本步骤中开水水量为参皮重的3倍以上；
[0010]C)、盐溃，取出煮制好的参皮后趁热加盐均匀搅拌，待冷却后将参皮及搅拌过程中渗出的汁液取出后加盐封盖；
[0011]作为一实施例，本步骤中加入参皮重量的40%的盐与参皮均匀搅拌；
[0012]D)、烤参，将盐溃过的海参放入饱和盐水中水煮；
[0013]较佳的，本步骤将盐溃过的海参放入的饱和盐水中水煮20~60分钟；
[0014]E)、烘干，对烤后的海参进行烘干，干至成品；
[0015]最佳的，上述方法中，步骤A前还包括选取鲜重达在不小于150克、无病害、体表有光泽且无污染的刺参原料的选料步骤；
[0016]最佳的，上述方法中，所述步骤B前还包括对不能即使处理的参皮进行降温处理。
[0017]本发明的有益效果在于提供了一种适合于工业化大批量生产的流程化海参制造工艺。且有效的对加工过程中出现的海参自溶进行了处理，有效降低了由此造成的损失，此外生产出的干参内部更加洁净不存沙和脏污及其形态饱满、刺坚挺，提高出成率。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]下面结合附图详述本发明的具体结构
[0019]图1为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】[0020]为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
[0021]请参阅图1，本发明提供了一种海参加工工艺，它包括步骤:
[0022]A)、预处理，从海参下部用刀向头端纵割，而后去除内脏并清洗后成为参皮。
[0023]本步骤为对海参的预处理，主要在用刀的讲究上，从海参下部用到可避免从海参头端开刀所造成的影响美观和质量的问题。
[0024]作为一实施例，本步骤是从海参腹部近肛门处用刀，且刀口长度约为海参身体1/3。
[0025]经过反复试验，即使是不同大小的海参，其开口长度都为其需开口海参长度1/3。该长度的开口既可以将海参内部沙子、脏污清洗干净还能保证干海参形态饱满、肚底开口处不外翻。
[0026]B )、煮制，将参皮放入开水中煮制并同时搅动。
[0027]本步骤在煮制的加热过程中需要不断搅动，搅动可使得参体受热均匀，从而既能快速钝化酶，又能防止铁锅受热过度影响品质。
[0028]较佳的，本步骤在煮制参皮的过程中，即时除去对开水表面上的浮沫；煮制时间一般至开水沸腾(I个大气压100摄氏度情况)后持续20?60分钟。由此得到的参皮可皮紧、刺硬为度，品质更为优良。
[0029]较佳的，本步骤中开水水量为参皮重的3倍以上，但3倍并非不变值，需要根据使用的锅的容水量来计算每锅煮的海参量，通常是参皮重的3?4倍，采用该数值可使得产品批量生产时不会浪费资源，因为水太多每锅煮的海参就少，延长总加工时间致使产生更多的海参造成自溶造成损失。水少又不容易翻动，造成海参受热不均匀，致使海参形态歪曲。造成残次品带来损失。只有和适量的开水可使得参皮在煮制过程中能更好的在锅内容易翻动，达到加热均匀的目的。
[0030]作为一实施例，在执行本步骤前或者同时，对不能即使处理的参皮进行降温处理，该降温处理可通过冰或冰水混合物来实现，从而控制未能来得及煮制产品的自溶问题。
[0031]C)、盐溃，取出煮制好的参皮后趁热加盐均匀搅拌，待冷却后将参皮及搅拌过程中渗出的汁液取出后加盐封盖。
[0032]本步骤中趁热搅拌的目的在于使盐快速融化，更加充分的进行盐溃过程。从而快速均匀的进行盐溃过程防止海参盐溃过程中出现腐烂现象。
[0033]对比原工艺则采用的是使用凉后再盐溃的方法，盐不会充分融化，盐溃过程中的海参容易腐烂。
[0034]作为一实施例，本步骤是现将上一步煮好的参皮捞入洁净容器中，而后趁热加入参皮重量40%的盐与参皮均匀搅拌(例如十斤煮后的参皮则加4斤盐)，并使其降温。待冷却后，把参皮连同渗出的汁液一起倒入容器中，并加盐封盖。
[0035]需要注意的是，本步骤中盐是起到降温的效果，在搅拌过程中要做到充分搅拌使盐分布均匀，这个过程可以使参皮降温，如果容器内温度达到80度以上60分钟就会出现参皮缩紧、缩小形态差残次品。
[0036]D)、烤参，将盐溃过的海参放入饱和盐水中水煮。
[0037]本步骤的目的在于给海参定型，因为经过上述盐溃过的海参会出现形态不饱满。此方法可以再次处理海参形态。
[0038]较佳的，本步骤将盐溃过的海参放入的饱和盐水中水煮20?60分钟。
[0039]本步骤中通常惯用量是将盐溃过的海参放入七分满的饱和盐水。此处采用饱和盐水是为了出成率高烘干时间可以减短。因此最佳的如果煮的过程中发现盐水不饱和需加盐处理。
[0040]本步骤中水煮时间需要严格控制，时间过短会造成不能充分排出参皮内汤汁烘干的海参形态不饱满，时间过长会致使海参盐分超标海参筋烂熟影响海参品质。
[0041 ] E )、烘干，对烤后的海参进行烘干，干至成品。
[0042]最佳的，在烘干过程中要全程开启排风扇，排走室内的潮气，可以加快烘干过程，潮气排不出会致使海参烘干过程中出现盐分凝结在海参表面。致使海参表面变色。要经常巡视烘干室。
[0043]除此，为了确保海参加工制品的质量,在上述工艺方法步骤A前还包括选料步骤，选料步骤为:选取鲜重达在不小于150克(根据对应商品规格，较佳为鲜重达到150?200g)、无病害、体表有光泽且无污染的刺参原料。
[0044]【具体实施方式】:
[0045]一种海参加工工艺，它包括步骤:
[0046](I)原料选择，刺参原料的选择应达到商品规格，鲜重达到150?200g以上，无病
害，体表有光泽且无污染。
[0047](2)预处理，鲜活海参用刀在腹部近肛门处插入，向头端纵割，刀口要端正，长约身体的1/3，不能从海参头端开刀，以免影响美观和质量。去内脏清洗后的海参俗称参皮。
[0048](3)煮制，处理好的参皮要迅速放入开水中煮制，不能及时处理的原料用冰或冰水混合物降温，控制自溶。
[0049]煮制水量为参皮重的3?4倍,使参在锅内容易翻动。加热过程中需要不断搅动，使参体受热均匀，从而既能快速钝化酶，又能防止铁锅受热过度影响品质。水面上的浮沫要及时除去，一般煮沸20?60分钟，参体达到皮紧、刺硬为度，煮好的海参应及时捞出。
[0050](4)盐溃，将煮好的海参捞入洁净容器中，趁热加入参重40%的盐搅拌均匀，并使其降温。待冷却后，把海参连同渗出的汁液一起倒入容器中，并加盐封盖。
[0051](5)烤参，将盐溃过的海参再次水煮。一般加入的饱和盐水，煮沸后倒入盐溃好的海参，时间为20?60分钟左右。
[0052](6)烘干，将烤过的海参排盘进入干燥室烘干，干至成品。
[0053]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种海参加工工艺，其特征在于:它包括步骤， A)、预处理，从海参下部用刀向头端纵割，而后去除内脏并清洗后成为参皮； B)、煮制，将参皮放入开水中煮制并冋时揽动； C)、盐溃，取出煮制好的参皮后趁热加盐均匀搅拌，待冷却后将参皮及搅拌过程中渗出的汁液取出后加盐封盖； D)、烤参，将盐溃过的海参放入饱和盐水中水煮； E)、烘干，对烤后的海参进行烘干，干至成品。
2.如权利要求1所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤A前还包括选取鲜重达在不小于150克、无病害、体表有光泽且无污染的刺参原料的选料步骤。
3.如权利要求1所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤A中，从海参腹部近肛门处用刀，刀口长为海参身体1/3。
4.如权利要求1所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤B前还包括对不能即使处理的参皮进行降温处理。
5.如权利要求1所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤B在煮制参皮的过程中，即时除去对开水表面上的浮沫；煮制时间一般至开水沸腾后持续20?60分钟。
6.如权利要求1或4或5所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤B中的开水水量为参皮重的3倍以上。
7.如权利要求1或4所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤C中加参皮重量的40%的盐与参皮均匀搅拌。
8.如权利要求1所述的海参加工工艺，其特征在于:所述步骤D中，将盐溃过的海参放入的饱和盐水中水煮20?60分钟。
【文档编号】A23L1/325GK103504356SQ201310432722
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年9月22日 优先权日:2013年9月22日
【发明者】杜伟峰, 余康森, 杜新宇 申请人:霞浦县一鸣海洋食品有限公司