专利名称：钮扣安装机械中的钮扣对位装置和方法、钮扣对位装置的调整方法
技术领域：
本发明涉及钮扣安装机械中的钮扣对位装置和方法、钮扣对位装置的调整方法，涉及钮扣安装机械中使钮扣转动至规定位置的自动取向装置。
背景技术：
一种用于将其表面实施了文字、图形等设计的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械，得到了普遍使用。在这种安装机械中，将钮扣(例如具有安装脚的装饰性钮扣)从设于安装机械上部的供料漏斗送至倾斜凹槽，接着从该凹槽导向水平的引导通道，再由称为挤压器的推杆将钮扣送入到配置于钮扣安装位置的下模具的承接部。在钮扣安装位置上，将整齐排列在下模具上的上模具，安装在上下可动的冲杆的下端，设于上模具下面的保持部上设置有下模具，该下模具是在使用钮扣配对的另一钮扣(例如在揿钮中具有所述安装脚铆接的承接部的雌钮扣或雄钮扣)时用于承接钮扣。将钮扣压入下模具后，引入冲杆，放置布料，通过动力使冲杆下降，将保持于下模具的钮扣的安装脚铆住，与保持于上模具的钮扣的承接部卡止，将两钮扣安装到布料上。
在安装其表面实施了文字、图形等设计的钮扣的场合，需要将文字、图形以正确的姿态相对于衣服定位，为此，已知有一种方法是在保持于下模具的钮扣上设置方向限制翼片，利用这种翼片以规定的取向将钮扣保持在下模具上，这种代表性的装置可列举出图1～图2所示的装置(参照日本专利特开平52-60740号公报)。
图1～图2中，安装机械的钮扣供给装置100，在钮扣B的表面(图中的下侧面)加上了文字、图形，从其背面(图中的上侧面)竖立着安装脚L。从设于安装机械上部的供料漏斗(未图示)送至倾斜凹槽101，接着从该倾斜凹槽导向水平的引导通道103，再由挤压器105将钮扣B送入配置于钮扣安装位置A的下模具(未图示)的承接部。
水平引导通道103由细长的引导基板107和固定于基板上面的第1引导构件109和第2引导构件113形成有大致呈倒T字形的直线状引导通道103，对挤压器105进行引导。第2引导构件113的前方(钮扣安装位置一侧)构成可调整的引导构件(以局部剖面表示)，对位构件115可滑动地安装于引导构件113的下侧，利用被有头螺钉117所限制的弹簧119，始终偏置于朝向引导通道103的一方。对位构件115的导向槽一侧的边缘部呈倾斜状，在其面上以规定间隔形成锯齿，来形成滚花面121(图3)，该滚花面121与挤压器105挤压过来的钮扣的轮缘R相接触。
如图2所示，在挤压器105的下面设置有凹部129，该凹部129具有通过捕捉钮扣的翼片T使转动停止的阻挡壁127。
具有上述对位机构的钮扣供给装置的动作中，供给至引导通道103的钮扣B被动力源所驱动的挤压器105的前端所挤压。一旦钮扣来到了对位构件115的位置，钮扣B的轮缘R便受到对位构件115的滚花面121的锯齿的阻力，因此钮扣以与滚花面121相接触的点作为支点开始转动。钮扣随着转动一旦其翼片T与阻挡壁127相接触，钮扣的转动便停止而使得钮扣的方向固定。这样，便可将钮扣以正确的姿态安装到钮扣安装部位上。
可以看出，上述钮扣对位装置对于金属钮扣具有优良的对位功能，但近年来大多使用的是实施了带一定方向性的文字、图形等外观设计的塑料钮扣，这其中存在着无法发挥充分功能的问题。具体来说，塑料钮扣的轮缘一旦与对位构件115的滚花面121相接触，便被略微切削，在安装许多钮扣期间，在相对较短的时间内会使滚花面的锯齿槽被填埋，使功能降低，难以给出确切的对位，导致衣服其安装不佳。也有考虑改为橡胶等磨擦材料来代替倾斜面的方法，但因挤压器动作所需的润滑油会沾附于倾斜面，难以给出确切的对位。
发明内容
本发明将解决上述现有技术中的难题作为主要目的，通过组合光学性钮扣取向检测和机械性修正的方法来取代现有的机械定位方法，来解决现有问题。
具体来洗，本发明包括下列技术方案(1)提供一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械中的钮扣对位装置，该钮扣对位装置包括设置于钮扣安装位置的下模具；使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置；对将要由所述下模具支持的钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹其中一点进行照射的激光光源；对来自所述钮扣的反射光或杂散光进行检测的光传感器；以及当所述光传感器检测出最大或最小强度时便使所述下模具转动停止或者转动规定角度后停止的装置。
采用这一方式其优点在于，不论是金属钮扣，还是塑料钮扣，均能给出正确的位置，即便是长期的钮扣安装作业后，对位精度也不会降低。
(2)本发明中，最好是光传感器配置于与激光光源相同一侧，来检测钮扣反射回来的反射光。
采用这一方式，反射的激光返回至相同一侧，因而可使用激光光源和光传感器一体化的构成，故使装置小型化，并且装置的组装作业简单。
(3)本发明中，作为另一较佳方式，光传感器相对于下模具的垂直轴线配置于激光光源的相反侧。
该方式中，可有效利用光的反射光，因而可通过设定成小的钮扣翼片(或也可以是凹部)进行精密定位。
(4)在上述(2)方式中，较好是在钮扣上设置光反射性的垂直面和光反射性的水平面的会合部分，使来自所述激光光源的激光相对于该水平面和垂直面按规定角度入射，对所述圆轨迹其中一点进行照射。
该方式中，反射光以相对于入射光接近的大致平行的轨迹返回至光传感器。由此可最大限度地利用反射光。其中，特别是将入射光的角度设定成相对于垂直面和水平面呈45度的话，便可减小光束的反射光展宽，使激光光源与光传感器一体化。
(5)同样上述(2)方式中，较好是在钮扣上设置光反射性的倾斜面，使来自所述激光光源的激光按规定角度入射该倾斜面，对所述圆轨迹其中一点进行照射。
该方式中，反射光以相对于入射光接近的轨迹返回至光传感器。由此可最大限度地利用反射光。其中，特别是将入射光的角度设定成相对于倾斜面垂直的话，便可减小光束的反射光展宽，使激光光源与光传感器一体化。
(6)本发明的另一方式中，利用这些钮扣对位装置的钮扣安装机械，包括上部供料漏斗；与该供料漏斗连接的倾斜凹槽；具有从该倾斜凹槽接受钮扣的引导通道的引导机构；挤压钮扣的挤压器；配置于与所述引导通道的出口邻接的钮扣安装位置、接受所述钮扣并保持的下模具；与所述下模具对置、接受将要与所述钮扣结合的另一钮扣并保持的上模具；以及使该上模具上下动作的冲杆。
(7)而且本发明中，一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械中的钮扣对位装置，该钮扣对位装置包括设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具；使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置；对将要由所述下模具支持的钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹其中一点进行照射的激光光源；设于所述钮扣的反射面或散射面上反射或散射为最少的部分；对所述钮扣的所述反射装置或散射装置的反射光或杂散光进行检测的光传感器；以及当所述光传感器检测出最小强度时便使所述下模具停止在可得到钮扣正确取向的转动位置上的装置。
例如将所述钮扣的所述反射装置或散射装置，作为所述圆轨迹其反射性或散射性最高的构成，在其中一部分上设置凹部，使反射面中所产生的反射或散射为最小。
这样，在检测出高强度的反射光或杂散光后一旦再检测出最小强度，只要从该位置起再转动规定角度，便能够实现钮扣的正确取向。
另外，除了本发明所示范形式的安装机械之外，还能用于其他多种形式的钮扣安装机械。
这样，采用本发明，不需要现有的那种机械性对位装置，只要使用可单纯地将钮扣供给至处于安装位置的下模具的钮扣安装机械即可，钮扣的对位可通过组合设置于钮扣的位置检测用反射面、激光光源及光传感器，使下模具转动到检测光最大的位置，可高精度地按规定取向设定钮扣位置，可实现以往达不到的极高精度的对位。
而且，由于反射光或杂散光的强度因将要安装的钮扣的材质和着色的不同而有差异，因此在钮扣安装作业之前需要预先确定每种钮扣的最大检测强度。具体来说，需要使用上述(1)～(5)方式所记载的钮扣对位装置，预先就每一钮扣种类测定沿所述圆轨迹的反射光或杂散光的光强度曲线，将最大强度的位置与基准的钮扣取向相关联，确定并且调整前述下模具的转动停止位置。
这样，通过一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械的钮扣对位方法，向设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具供给钮扣，一边使支持钮扣的所述下模具绕垂直轴线转动，一边用激光对所述钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹其中一点进行照射，对来自所述钮扣的反射光或杂散光进行检测，当检测光为最大强度时，使所述下模具停止在可得到钮扣正确取向的转动位置上，便可进行钮扣的精密的对位作业。尽管检测出最大光强度时的下模具转动位置与基准的钮扣取向位置或相同或不同，但由于两角度位置总具有一定的关系，因此，也可以将最大强度的检测位置至下模具的转动停止位置的转动角度预先存储于转动电动机的控制电路中。
图1为表示现有钮扣对位装置的立体图；图2为现有对位装置的要部放大图；图3图示的为现有对位装置的滚花面；图4为表示本发明装置中进行对位的钮扣翼片结构的正面剖视图；图5为表示本发明装置中进行对位的钮扣翼片结构的俯视图；图6为表示本发明装置中进行对位的钮扣翼片结构的图4b中A-A线放大剖视图；图7为表示另一例钮扣、与图6相同的放大剖视图；图8为表示另一例钮扣、与图6相同的放大剖视图；图9为表示另一例钮扣、与图6相同的放大剖视图；图10为表示具有本发明钮扣对位装置的安装机械的局部剖面主视图；图11为表示本发明对位装置动作的流程图；图12为表示本发明中可使用的一例钮扣供给装置的立体图。
具体实施例方式
下面参照附图详细说明本发明。
图10以下表示本发明较佳实施例的具有钮扣对位装置的钮扣安装机械。本实施例的安装机械中，使用的是将激光光源和检测反射光或杂散光的光传感器邻接收纳于同一壳体内的一体型结构。采用本例，可节约空间，装置的组装作业也容易，但也可以是分体结构。
光检测装置从光效率观点出发，激光源和光传感器与包含钮扣翼片在内的垂直线相接近是最有效的，但固定于金属模具的运动路径内在物理上是不可能的，因而光检测装置的激光光源和光传感器需要配置并固定于该轴线的两侧或单侧。其中将激光光源和光传感器安装到与金属模具的运动连动的机构上以便上模具下来时可避让于外侧的场合，虽然可同样适用本发明，但构造复杂，以下记载的是设计为激光光源和光传感器两者固定的例子。
为了使可检测的光强度达到最大，本发明通过对钮扣上形成的具有取向检测用反射面的部分(例如翼片)的形状作了改良，从而能避免出现光量减少的问题。具体来说，可考虑以下(a)～(d)事项。
(a)将激光光源与光传感器邻接配置，使翼片的反射面相对于激光形成一定的倾斜，在翼片的反射光或杂散光的最大位置处进行检测。可检测反射光的场合没有问题，但也可以是杂散光，此时入射光和至光传感器的反射光两者的角度最大界限为30度。而入射光相对于反射面的角度界限为60度。除此之外的话，可检测的杂散光便会减少。
图4～图6表示一例具有对位的钮扣，图4是正面剖视图，图5是俯视图，图6是A-A线放大剖面图，钮扣1包括具有方向性的文字或外观面3以及可铆接的安装脚5，该钮扣1装到衣服上的安装面一侧设置有小的翼片7(相对于外观面3的基准取向具有规定的角度关系)，并将其上表面形成为反射面。该场合，反射面可有光泽，也可无光泽，只要圆轨迹中具有的反射性或散射性较大即可。这些场合所用的是激光光源与光传感器形成为一体的钮扣取向检测器，对沿实线的入射光检测沿虚线的反射光或杂散光。检测反射光时将光传感器设置在相对于反射面的垂线处于对称位置、沿实线反射的光路上。总之，成为与钮扣取向检测器结构相对应的钮扣设计。
(b)图7表示通过由垂直面和水平面构成翼片侧面并将激光射向上述两者的会合部分使反射光实际导向光传感器的场合。
图7所示的钮扣给出的是适合使用一体型钮扣取向检测器的翼片形状，在翼片7的侧部设置垂直的反射面11和水平的反射面13，并将其他部分通过消去光泽等加以区别。使激光入射反射面13。光全反射后沿入射方向返回，因而可很容易检测出最大强度的反射位置。本例中，不论激光入射方向如何，在基本方向上总有反射光返回，因而很容易设计对位装置。若具有同样的构成部分，用凹部也可用同样的原理来替代翼片。
(c)图8表示的是通过将翼片的侧面形成为相对于入射光实际上呈直角的倾斜面，反射光实际上导向光传感器的例子。
图8表示的是在翼片7的侧面配置有相对于入射光呈直角的倾斜面15的场合。本例同样也是光全反射，沿入射方向返回，因而可很容易检测出最大强度的反射位置。而且即便入射光线在倾斜面15上存在某种程度的倾斜，也能检测出反射光或足够强度的杂散光。若具有同样的构成部分，用凹部也可用同样的原理来替代翼片。
(d)图9表示的是将上述(b)和(c)组合的折衷型。图7和图8的折衷，具有垂直反射面17、倾斜反射面19和水平反射面21。若具有同样的构成部分，用凹部也可用同样的原理来替代翼片。
下面参照图10以及此后的
用上述钮扣的钮扣安装机械的对位装置。首先，安装机械其结构比图1～图2所示的结构简单，未使用现有的滚花面式定位装置。
图10中，安装机构30具有机架31，该机架上安装着支持下模具35的转动对位部33。机架上部的缸体部37上，可上下活动地支持冲杆39，而该可上下活动的冲杆39支持上模具41。上模具41上可支持将要与本发明中对位的钮扣1相组合来固定于衣服等布料上的任意钮扣(使用子母钮时是钮座、栓头、其他公知的任意钮扣)。上模具41的轴线与下模具35的轴线相同。而安装于机架上部的支承构架45上安装有激光光源44与光传感器48形成为一体的钮扣取向检测器43，并配置为使激光光束向下模具35所支持的钮扣面(安装面)包含翼片7的规定的反射面(参照图6～图9)在内的圆轨迹其中一点投射，对这当中的反射光和/或杂散光进行检测。另外，将安装机械设计成能所用的钮扣设置具有图6中水平反射面的翼片的场合，仅用激光光源在夹住下模具轴线的位置上设置光传感器48′来替代钮扣取向检测器43。
下模具35的下端具有异形剖面部46(图示例中是平板)，为转动定位轴42上端的互相吻合的异形切槽所支持，下模具35随着轴42的转动而转动。轴42的下端其周面固定有小齿轮47，通过齿条带49与电动机53的输出小齿轮51结合。
电动机53由根据来自钮扣取向检测器43的光传感器48的光强度信号动作的控制电路32进行通断控制。控制电路中可使用例如图11的控制程序。这一点在后面予以说明。
其次，钮扣供给装置使用的是图12的构成。该钮扣供给装置从设于安装机械上部的供料漏斗(未图示)将钮扣送向倾斜凹槽101，接着从该凹槽导向水平的引导通道103，再由挤压器105将钮扣1送入配置于钮扣安装位置A的下模具(图10)的承接部。为了便于理解，图10表示的是将钮扣供给装置从装置的横向进行钮扣供给的例子，但为了节约空间，也可采用与下模具的后部连接、沿前后方向(与附图纸面垂直的方向)延伸的方法。
水平的引导通道103由细长的引导基板107和固定于基板上表面的第1引导构件109及第2引导构件114形成大致呈倒T字型的直线状引导通道103，对挤压器105进行引导。供给至引导通道103的钮扣1由依靠动力源(未图示)驱动的挤压器105的前端所挤压。
下面参照图10～图12说明本发明的一例钮扣对位动作。翼片检测器采用的是激光光源和光传感器一体化的形式。
首先，根据钮扣的种类选择对位控制电路的程序(存储翼片检测时的反射强度、翼片检测位置至基准位置的转动角度X)。这种程序，由于反射光或杂散光的强度因将要安装的钮扣的材质及着色的不同而有差异，因此，在钮扣的安装作业开始之前预先确定每种钮扣的最大检测强度。具体来说，用上述(1)～(5)所记载的钮扣对位装置，预先就钮扣1的每一种类测定沿所述圆轨迹的反射光或杂散光的光强度曲线，将光传感器检测出的从设于翼片7的反射面所得到的光最大强度时的峰值强度或接近于该峰值强度作为基准，存储于控制电路32的存储器中，对此时的角度位置至基准取向角度的角度X进行计量，将其存储于控制电路中。
接着，图12中启动钮扣安装机械，从钮扣供料漏斗(未图示)通过凹槽101将钮扣导向引导通道103。引导通道103中将钮扣1的安装脚和翼片7向上引导，再由挤压器105挤压钮扣，将其从引导槽挤入到处于安装位置A的图10中下模具35的承接部。
图11中，控制电路32一旦工作(S1)，则电动机53和钮扣取向检测器43便处于工作状态，支持下模具的轴42开始转动(S2)。来自钮扣取向检测器43中激光光源44的激光向图7～图9中翼片7的反射面11、13或者15、或者17、19、21投射，作为反射光或杂散光返回至光传感器48。控制电路32以规定时间间隔反复地对其中存储的规定光强度水平与实际检测到的光强度进行比较(S3)，当强度一致时便使电动机53继续转动角度X(0度或以上直至预备计量作业所确定的基准角度这种角度)(S4)，然后将电动机53和激光光源44关闭。这样，就可使钮扣对位从而按正确的方向取向。可根据需要重复这一循环。
另一方面，在上模具41的下端凹部，从同样的供料漏斗供给雄按钮或雌钮扣的钮扣2进行保持。将衣服等布料的规定位置配置在安装位置A上，朝向如上所述经过对位的钮扣1，再通过脚踏板等驱动冲杆39，将安装于上模具41的钮扣2向保持于下模具35的上端凹部中的钮扣1挤压，由此，钮扣1的脚5(图4)穿通布料并通过钮扣2的中心孔，通过将前端铆接使钮扣2拉向钮扣1一方，将钮扣以正确的取向安装在布料的规定部位上。
另外，本发明不限定于上述实施例，以下所述的变形例等也包括在本发明中。
例如，也可在图5的反射面9或图8的倾斜面15中例如中央部分，设置低反射性或散射性的部位，例如设置反射性或散射性的凹部或者粗糙面来使光散射。由此，来自反射面9或15的反射光，在钮扣转动时，在较强的检测强度中间对最小的反射强度进行检测。这样，可正确检测出钮扣的位置，可采用这一方法得到钮扣的正确取向。作为可实现这一变形例的控制流程，可使用适当修正图11的流程。例如，当S3为肯定时，可以再增加进一步判断对规定最小强度或以下强度检测的工序。
这些场合可考虑以下方式。(1)当钮扣的高反射面或散射面所设置的低反射性部位是单纯的凹部的场合，通过用聚光透镜使激光对准高反射面，在凹部的底部通过光的展宽使得传感器方向的反射光减至极小。(2)当钮扣的高反射面或散射面所设置的低反射性部位是具有散射性底面(例如粗糙面或半环面)的凹部的场合，激光可以是聚焦光，也可以是平行光，在激光照射凹部的底面时，对光传感器方向的光反射减至极小的钮扣角度位置进行检测。(3)当钮扣的高反射面或散射面所设置的低反射性部位不是凹陷、而是单纯的散射性粗糙面的场合，可以用透镜使激光在高反射面上使焦点成像，也可照射单纯的平行光，当入射激光在粗糙面上反射或散射时，利用传感器所检测的光强度极小这一特性。
综上所述，本发明的要点在于，一边使设于安装机械的钮扣安装位置的下模具绕垂直轴线转动，一边对包含翼片反射面在内的圆轨迹上其中一点照射激光，利用其反射强度对翼片位置进行检测，由此使钮扣转动到正确取向的角度。此时，为了使反射强度成为最大，通过对钮扣的翼片反射面的结构做出改良，可最大限度地利用反射光量来进行精密的定位。
产业实用性本发明涉及钮扣安装时将钮扣转动至规定位置的自动对位装置，可应用于将其表面实施了文字、图形等设计的钮扣安装到衣服布料等上面用的安装机械中。
权利要求
1.一种将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面用安装机械中的钮扣对位装置，其特征在于，包括设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具；使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置；对适合支持在所述下模具的钮扣的绕所述轴线的规定圆轨迹的一点进行照射的激光光源；对来自所述钮扣的反射光或杂散光进行检测的光传感器；以及当所述光传感器检测出最大或最小强度时便使所述下模具停止在得到钮扣正确取向的转动位置上的装置。
2.如权利要求1所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述钮扣是一种需要规定的取向、并在表面上具有反射面或散射面、且该反射面或散射面上具有反射或散射最小的部分或者最大的部分的钮扣，使所述下模具停止在得到钮扣正确取向的转动位置上的装置，是一种通过所述光传感器检测最小强度或最大强度、来感测知设于所述反射面或散射面上的反射或散射最小的部分或者最大的部分、当感测到时使所述下模具停止在得到钮扣正确取向的转动位置上的装置。
3.如权利要求1所述的钮扣对位装置，其特征在于，光传感器配置于与所述激光光源相同的一侧，来检测钮扣反射回来的反射光。
4.如权利要求3所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述钮扣上设置光反射性的垂直面和光反射性的水平面的会合部分，使来自所述激光光源的激光按规定角度入射该水平面和垂直面。
5.如权利要求3所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述钮扣上设置光反射性的倾斜面，使来自所述激光光源的激光按规定角度入射该倾斜面，对所述圆轨迹的一点进行照射。
6.如权利要求3所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述激光光源和所述光传感器并列配置于大致同一位置，使所述钮扣的入射光和反射光按对应的倾斜角度往复。
7.如权利要求1所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述激光光源和所述光传感器相对于下模具的垂直轴线配置于相反侧。
8.如权利要求7所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述激光光源和所述光传感器并列配置于大致同一位置，使所述钮扣的入射光和反射光按对应的倾斜角度往复。
9.如权利要求7所述的钮扣对位装置，其特征在于，所述钮扣上设置具有光反射性水平面的翼片或凹部，来自所述激光光源的激光对包含该水平面在内的所述圆轨迹的一点进行照射。
10.如权利要求1至7中任一项所述的钮扣对位装置，其特征在于，钮扣安装机械包括设置于其上部的供料漏斗；与该供料漏斗连接的倾斜槽；具有从该倾斜槽接受钮扣的引导通道的引导机构；挤压钮扣的挤压器；配置在与所述引导通道的出口邻接的钮扣安装位置、接受所述钮扣并保持的下模具；与所述下模具对置、接受适合与所述钮扣结合的另一钮扣并保持的上模具；以及使该上模具上下动作的冲杆。
11.一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械中的钮扣对位装置的调整方法，其特征在于，使用钮扣对位装置，该对位装置包括设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具、使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置、对适合由所述下模具支持的钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹的一点进行照射的激光光源、对来自所述钮扣的反射光或散射光进行检测的光传感器、以及当所述光传感器检测出最大或最小强度时使所述下模具停止在得到钮扣正确取向的转动位置上的装置；预先就钮扣的每一种类测定沿所述圆轨迹的反射光或散射光的光强度曲线，将最大强度的位置与基准的钮扣取向相关联来确定所述下模具的转动停止位置。
12.一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械的钮扣对位方法，其特征在于，在所述钮扣上设置反射面或散射面，而所述反射面或散射面上设置反射或散射最小的部分或者最大的部分；使用钮扣对位装置，该对位装置包括设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具、使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置、对适合由所述下模具支持的钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹的一点进行照射的激光光源、以及对来自所述钮扣的反射光或散射光进行检测的光传感器；通过所述光传感器检测最小强度或最大强度，来感测设于所述反射或散射面上的反射或散射最小的部分或者最大的部分，当感测到来时，使所述下模具停止在得到钮扣正确取向的转动位置上。
全文摘要
一种用于将需要规定取向的钮扣安装到衣服布料等上面的安装机械中的钮扣对位装置，该钮扣对位装置包括设置于所述安装机械的钮扣安装位置的下模具；使所述下模具绕垂直轴线转动的驱动装置；对将要由所述下模具支持的钮扣绕所述轴线的规定圆轨迹其中一点进行照射的激光光源；对来自所述钮扣的反射光或杂散光进行检测的光传感器；以及当所述光传感器检测出最大或最小强度时，便使所述下模具停止在可得到钮扣正确取向的转动位置上的装置。
文档编号A41H37/10GK1665415SQ0381590
公开日2005年9月7日 申请日期2003年9月10日 优先权日2002年9月10日
发明者中条雅俊, 金泽广明 申请人:Ykk株式会社