一种打扣模具的制作方法

本发明涉及制鞋设备领域，具体涉及一种打扣模具。

背景技术：

目前全自动四爪钉机打扣子制作工艺大致如下：裁料，根据具体鞋型要求，将皮料裁成具体要求的尺寸；划记号点，根据具体鞋型及间距要求，在裁好的材料上用记号笔画上需打扣子的位置记号点；打扣，将已画好扣子位置记号点的材料放置在自动四爪钉机下模上，手动调整材料前后位置与距离，使激光点与记号点上的扣子影像一致后，用脚启动脚踏开关，第一颗扣子打扣流程结束，依此类推。

在各个工序中，特别是画打扣子的记号点和打扣子两道工序，工人的劳动强度高，由于要找准激光点与记号点上的扣子影像后方能启动脚踏开关打扣，要求工人在工作时精神需高度集中，易造成视力疲劳，且工作效率低；而材料在打扣子的同时容易偏移或方向反转，废品率高。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种打扣模具，克服现有的打扣工序中工人的劳动强度高、易视力疲劳、工作效率低且废品率高的缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种打扣模具，包括基板、设于所述基板上的挡扣机构及压料机构，所述基板上设有导向槽，所述导向槽内设有一与打扣设备的下模相对应的通孔；所述挡扣机构及压料机构均位于所述导向槽的上方，且分设于所述通孔的两侧。

本发明的更进一步优选方案是：所述挡扣机构包括垂直于所述导向槽设置的挡板以及将所述挡板压紧于所述基板上的挡板压紧机构。

本发明的更进一步优选方案是：所述挡板压紧机构包括与所述基板相固定的固定件以及抵靠于所述固定件与挡板上表面之间的弹簧。

本发明的更进一步优选方案是：所述挡板的下表面设有一凹槽，所述凹槽与所述基板上的导向槽相对应。

本发明的更进一步优选方案是：所述挡板的两端设有导向孔，所述基板上设有与所述导向孔位置对应的导向轴。

本发明的更进一步优选方案是：所述压料机构转动连接于所述基板上，并可转动遮挡和暴露所述导向槽。

本发明的更进一步优选方案是：所述基板上还设有一限位柱，所述压料机构上设有与所述限位柱相对应的凹口。

本发明的更进一步优选方案是：所述基板上设有平行于所述导向槽的刻度。

本发明的有益效果在于，通过在基板上设置导向槽以及挡扣机构和压料机构，在回拉材料时，挡扣机构挡住前一个扣子，便实现对后一个打扣位置的定位，从而无需人工画扣子位置记号点，也无需手动调整材料的位置使得激光点对准记号点上的扣子影像，可大大的降低工人的劳动强度高、减少视力疲劳、提高生产效率。压料机构的设置，可在打扣过程中使材料固定，材料不偏移、不走位，大大提高了工作效率，同时也杜绝了材料在打扣过程中因无法固定方向而导致的报废，有效的降低了废品率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的打扣模具立体结构示意图；

图2是本发明的打扣模具的挡扣机构立体结构示意图；

图3是本发明的带刻度的打扣模具平面结构示意图；

图4是图1中A部位局部放大示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本发明的较佳实施例作详细说明。

如图1所示，本发明的打扣模具，包括基板1、设于所述基板1上的挡扣机构2及压料机构3，所述基板1上设有导向槽11，所述导向槽11内设有一与打扣设备的下模相对应的通孔12；所述挡扣机构2及压料机构3均位于所述导向槽11的上方，且分设于所述通孔12的两侧。所述导向槽11用于容置待打扣材料(一般为带状材料)，并为待打扣材料的移动提供导向。通过在基板1上设置导向槽11以及挡扣机构2和压料机构3，在回拉材料时，挡扣机构2挡住前一个扣子，便实现对后一个打扣位置的定位，从而无需人工画扣子位置记号点，也无需手动调整材料的位置使得激光点对准记号点上的扣子影像，可大大的降低工人的劳动强度高、减少视力疲劳、提高生产效率。压料机构3的设置，可在打扣过程中使材料固定，材料不偏移、不走位，大大提高了工作效率，同时也杜绝了材料在打扣过程中因无法固定方向而导致的报废，有效的降低了废品率。

如图1-3所示，本发明的挡扣机构2包括垂直于所述导向槽11设置的挡板21以及将所述挡板21压紧于所述基板1上的挡板压紧机构22。进一步地，所述挡板压紧机构22包括与所述基板1相固定的固定件221以及抵靠于所述 固定件221与挡板21上表面之间的弹簧222。固定件221可以有多种结构，本实施例仅以固定件221为螺钉来加以介绍，螺钉穿过所述挡板21(螺钉与挡板21不固定)后锁紧于所述基板1上，此时弹簧222抵靠于螺钉头的下表面与挡板21的上表面之间。材料打完扣子后，拉动材料的一端使得材料沿导向槽11移动，从挡板21的一侧移动到另一侧。材料上打好的扣子在移动到挡板21下方时，将挡板21网上顶起，移到挡板21的另一侧后，挡板21受弹簧222的挤压而下移并抵紧所述基板1。此时，往相反的方向移动材料，材料上打好的扣子便抵靠于挡板21的侧面，从而防止材料继续移动，如此便可将材料定位。材料上打好的扣子便抵靠于挡板21的侧面时，挡板21侧面到打扣设备的下模之间的距离便为材料上相邻两扣子之间的距离。当需要调整材料上相邻两扣子之间的距离时，只需移动基板1，改变挡板21与打扣设备的下模之间的距离便可。进一步地，为便于确定相邻两扣子之间的距离，所述基板1上设有平行于所述导向槽11的刻度13。如，可将刻度13的零刻线对准挡板21的边缘，当需要在材料上打不同间距的扣子时，只需让对应的刻度13对准打扣设备的下模即可。进一步地，所述挡板21的两端设有导向孔23，所述基板1上设有与所述导向孔23位置对应的导向轴15，所述导向孔23与导向轴15相互配合，为挡板21的上下移动提供导向。进一步地，所述压料机构3转动连接于所述基板1上，并可转动遮挡和暴露所述导向槽11。所述基板1上还设有一限位柱14，所述压料机构3上设有与所述限位柱14相对应的凹口31。打扣工序开始前，先转动所述压料机构3使导向槽11暴露出来，然后将材料安放至所述导向槽11内；安放好材料之后，再转动所述压料机构3遮挡至所述导向槽11上方，并使所述限位柱14卡入所述凹口31内，从而定位压料机构3。此时，导向槽11内的材料被压料机构3压于导向槽11内，材料在导向 槽11内移动时不会发生偏移、走位及反转现象，可有效的减少废品率。

如图4所示，为使完成打扣的材料更顺利通过所述挡板21的下方，本发明的挡板21的下表面设有一凹槽211，所述凹槽211与所述基板1上的导向槽11相对应。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。