一种全自动口罩成型生产线的制作方法

本实用新型涉及口罩生产技术领域，特别涉及一种全自动口罩成型生产线。

背景技术：

布质口罩，其包括罩体，罩体由多层布料层合而成，如无纺布。罩体的两侧设有用于将该口罩穿戴在用户耳朵上的耳带，罩体的鼻梁位置设有鼻梁线，鼻梁线是一种包塑铁芯条，具有一定的韧性，其作用是使罩体更贴合用户的脸部。

因此，这种布质口罩在生产时，需要经过折叠、上鼻梁线、上耳带、对折、成型熔接和成品切断等多道工序。由于不同的工序需要使用到不同的设备，例如，上耳带时需要使用耳带点焊机；成品熔合、切断时需要使用口罩熔切机，且在生产时，这此工序都是单独进行的，因此，口罩生产工厂生产时需要使用多种设备，这些设备的操作还需要多个工人，这种生产方式的缺点是生产效率低，人工成本高，且人工接触率高，容易造成口罩污染。

因此，极需提供一种全自动口罩机，以解决现有技术的不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的是在于提供一种生产效率高、降低口罩污染风险的全自动口罩成型生产线。

为解决以上技术问题，本实用新型可以采用以下技术方案来实现：

一种全自动口罩成型生产线，包括打片机构和耳带机构，所述打片机构包括工作柜、上料机构、褶皱机构、鼻梁线安装机构和熔接成型机构，所述上料机构、褶皱机构、鼻梁线安装机构和熔接成型机构依次设置在工作柜上，所述耳带机构包括机架、传送链、两组前后设置并对称的耳带焊接装置和卸料装置，所述传送链、耳带焊接装置和卸料装置分别设置在机架上，且传送链一端穿过两组耳带焊接装置之间并与卸料装置相配合，所述熔接成型机构与传送链之间还设有输送机构。

进一步的，所述上料机构包括上料架和卷料装置，所述卷料装置设于上料架一侧，所述上料架设有若干第一放料盘和第二放料盘，所述上料架上还设有压紧条，所述压紧条与第一放料盘相配合，所述卷料装置上设有卷料棍。

进一步的，所述褶皱机构包括滚折装置和折皱装置，所述滚折装置包括折辊和设于折辊上方的插辊，所述折辊设有至少两个沿其周向延伸的环形导槽，所述插辊上设有数量与环形导槽相同，且向外突出的环形插片，所述环形插片与环形导槽相配合，所述折皱装置上设有相互对立，并叠加交错的折皱板，所述折皱板至少设有两层。

进一步的，所述鼻梁线安装机构包括支撑座、鼻梁线装置和折边装置，所述鼻梁线装置与第二放料盘相配合，所述鼻梁线装置包括固定侧板和驱动组件，所述固定侧板上分别设有牵引轮、定型轮和切割轮，所述牵引轮、定型轮和切割轮与驱动组件连接，所述切割轮上设有第一切刀，所述折边装置包括整平板、侧板和后压板，所述整平板一侧通过连接件与固定侧板连接，其底面与支撑座表面形成整平通道，所述侧板设于整平板另一侧，所述整平板上设有限位座子和限位板，所述限位座子与限位板之间设有用于传送鼻梁线的通道，所述后压板沿生产线方向设于固定侧板和侧板后方。

进一步的，所述熔接成型机构包括熔接装置、传送导辊装置和裁切装置，所述熔接装置包括超声波焊头和熔接辊，所述熔接辊设于超声波焊头上方，所述熔接辊两端及中部分别设有熔接部，所述传送导辊装置包括第一传送导辊组和第二传送导辊组，所述裁切装置设于第一传送导辊组和第二传送导辊组之间，所述裁切装置包括裁切辊组和第二切刀，所述第二切刀设于裁切辊组上。

进一步的，所述传送链上设有若干用于放置熔接成型口罩片的加工槽，所述加工槽与输送机构相配合。

进一步的，所述耳带焊接装置包括耳带上料架、耳带旋转焊接盘和耳带剪切装置，所述耳带旋转焊接盘设置在耳带上料架下方，所述耳带剪切装置设于耳带旋转焊接盘一侧，所述耳带剪切装置上设有剪刀。

进一步的，所述耳带旋转焊接盘包括旋转组件和焊接组件，所述旋转组件两侧分别设有焊接组件，所述旋转组件设有旋转板，所述旋转板两端分别设有耳带支撑架，所述旋转板的两侧均设有与其转动连接的两个相对应的弹性勾，所述焊接组件设有焊接头。

进一步的，所述卷料装置和折皱装置上分别设有张紧工件。

进一步的，还包括收料传送机构，所述收料传送机构设于耳带机构一侧，并与卸料装置相配合。

本实用新型的有益效果为：本实用新型全自动口罩成型生产线在进行生产时，将口罩原料和鼻梁线分别安装在第一放料盘和第二放料盘上，口罩原料经卷料装置进行叠加整合，再由褶皱机构进行两层或三层的褶皱，后由鼻梁线安装机构将鼻梁线装置到口罩片其中的一侧，并对口罩片两侧进行折边，再至熔接成型机构处对口罩片的四边进行熔接，并对熔接后的口罩片进行裁切，再经输送机构至传送链上，由传送链对口罩片进行传送，再由耳带焊接装置将耳带焊接到口罩片的两侧，最后由卸料装置将成品的口罩卸至收料传送机构上，并进行收料，从而实现全自动化生产，在生产过程中间无需人工处理，减少人工对口罩的接触，降低口罩污染风险，另因采用了全自动化生产，最终提高了口罩的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型全自动口罩成型生产线结构示意图；

图2为本实用新型全自动口罩成型生产线打片机构结构示意图；

图3为本实用新型全自动口罩成型生产线耳带机构结构示意图；

图4为本实用新型全自动口罩成型生产线上料架结构示意图；

图5为本实用新型全自动口罩成型生产线卷料装置结构示意图；

图6为本实用新型全自动口罩成型生产线滚折装置结构示意图；

图7为本实用新型全自动口罩成型生产线折皱装置结构示意图；

图8为本实用新型全自动口罩成型生产线鼻梁线安装机构结构示意图；

图9为本实用新型全自动口罩成型生产线熔接成型机构结构示意图；

图10为本实用新型全自动口罩成型生产线图3中a处放大图；

图11为本实用新型全自动口罩成型生产线耳带上料架和耳带旋转焊接盘结构示意图；

图12为本实用新型全自动口罩成型生产线图11中b处放大图；

图13为本实用新型全自动口罩成型生产线耳带旋转焊接盘结构示意图；

图14为本实用新型全自动口罩成型生产线耳带剪切装置结构示意图。

如附图所示：1、打片机构；2、耳带机构；3、输送机构；4、收料传送机构；11、工作柜；12、上料机构；13、褶皱机构；14、鼻梁线安装机构；15、熔接成型机构；16、张紧工件；21、机架；22、传送链；23、耳带焊接装置；24、卸料装置；121、上料架；122、卷料装置；131、滚折装置；132、折皱装置；1211、第一放料盘；1212、第二放料盘；1313、压紧条；1221、卷料棍；1311、折辊；1312、插辊；1313、环形导槽；1314、环形插片；1321、折皱板；141、支撑座；142、鼻梁线装置；143、折边装置；1421、固定侧板；1422、驱动组件；1423、牵引轮；1424、定型轮；1425、切割轮；1426、第一切刀；1431、整平板；1432、侧板；1433、后压板；1434、限位座子；1435、限位板；1436、连接件；151、熔接装置；152、传送导辊装置；153、裁切装置；1511、超声波焊头；1512、熔接辊；1513、熔接部；1521、第一传送导辊组；1522、第二传送导辊组；1531、裁切辊组；1532、第二切刀；221、加工槽；231、耳带上料架；232、耳带旋转焊接盘；233、耳带剪切装置；2321、旋转组件；2322、焊接组件；2323、旋转板；2324、耳带支撑架；2325、弹性勾；2326、焊接头；2331、剪刀。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型产品作进一步详细的说明。

如图1至图14所示，一种全自动口罩成型生产线，包括打片机构1和耳带机构2，所述打片机构包括工作柜11、上料机构12、褶皱机构13、鼻梁线安装机构14和熔接成型机构15，所述上料机构12、褶皱机构13、鼻梁线安装机构14和熔接成型机构15依次设置在工作柜11上，所述耳带机构2包括机架21、传送链22、两组前后设置并对称的耳带焊接装置23和卸料装置24，所述传送链22、耳带焊接装置23和卸料装置24分别设置在机架21上，且传送链22一端穿过两组耳带焊接装置23之间并与卸料装置24相配合，所述熔接成型机构15与传送链22之间还设有输送机构3。

本实施例中，在进行口罩生产时，先将口罩原料和鼻梁线分别放置到上料机构12处，口罩原料一般包括内外层的无纺布和中间层的熔喷层，并通过上料机构12进行整合层叠，后由褶皱机构13对层叠的口罩原料进行中部的褶皱，以适应不同人群，再经鼻梁线安装机构14将鼻梁线安装到口罩原料一侧，并对鼻梁线进行剪切，后继续对口罩原料的两侧进行折叠，将鼻梁线包裹到其中一侧中，后经熔接成型机构15对口罩原料的四边进行熔接成型，并进行切片，再将切割成型好的口罩片由输送机构3传送至传送链22上，由传送链22带动口罩片至耳带焊接装置23处，将两侧的耳带焊接到口罩片上，最后由卸料装置24将传送链22上的口罩成品进行卸料处理，以此实现口罩的全自动生产，在生产过程中，无需人工进行操作，减少人工与口罩的接触，降低口罩污染风险，同时，采用了全自动化生产，极大的提高了口罩的生产效率。

如图4和图5所示，所述上料机构12包括上料架121和卷料装置122，所述卷料装置122设于上料架121一侧，所述上料架121设有若干第一放料盘1211和第二放料盘1212，所述上料架121上还设有压紧条1213，所述压紧条1213与第一放料盘1211相配合，所述卷料装置122上设有卷料棍1221。

本实施例中，将口罩的原料内外层无纺布和中间层熔喷层，分别放置到第一放料盘1211上，将鼻梁线卷放置到第二放料盘1212上，在口罩原料进行输送时，可通过压紧条1213对口罩原料进行压紧调节，防止口罩原料在输送时过于蓬松，造成生产不当，后口罩的原料经卷料装置122的卷料棍1221完成整合层叠，实现对口罩的自动输送和自动整合层叠，以此来提高生产效率。

如图6和图7所示，所述褶皱机构13包括滚折装置131和折皱装置132，所述滚折装置131包括折辊1311和设于折辊1311上方的插辊1312，所述折辊1311设有至少两个沿其周向延伸的环形导槽1313，所述插辊1312上设有数量与环形导槽1313相同，且向外突出的环形插片1314，所述环形插片1314与环形导槽1313相配合，所述折皱装置132上设有相互对立，并叠加交错的折皱板1321，所述折皱板1321至少设有两层。

本实施例中，当口罩原料经上料机构12进行整合层叠后，继续经过折辊1311和插辊1312之间，并由环形导槽1313和环形插片1314的配合，使口罩原料的中部出现褶皱痕迹，后由折皱装置132上的折皱板1321将褶皱痕迹进行折皱成型，而褶皱的层数可根据生产所需，进行两层或三层的褶皱，通过褶皱机构13实现自动化褶皱，以此提高生产效率。

如图8所示，所述鼻梁线安装机构14包括支撑座141、鼻梁线装置142和折边装置143，所述鼻梁线装置142与第二放料盘1212相配合，所述鼻梁线装置142包括固定侧板1421和驱动组件1422，所述固定侧板1421上分别设有牵引轮1423、定型轮1424和切割轮1425，所述牵引轮1423、定型轮1424和切割轮1425与驱动组件1422连接，所述切割轮1425上设有第一切刀1426，所述折边装置143包括整平板1431、侧板1432和后压板1433，所述整平板1431一侧通过连接件1436与固定侧板1421连接，其底面与支撑座141表面形成整平通道，所述侧板1432设于整平板1431另一侧，所述整平板1431上设有限位座子1434和限位板1435，所述限位座子1434与限位板1435之间设有用于传送鼻梁线的通道，所述后压板1433沿生产线方向设于固定侧板1421和侧板1432后方。

本实施例中，在口罩原料经褶皱后，传送至鼻梁线安装机构14处，口罩原料经整平通道继续输送，且口罩原料在输送过程中，两侧的边缘会由固定侧板1421和侧板1432进行一定的弯折，同时鼻梁线会穿过通道，驱动组件1422带动牵引轮1423、定型轮1424和切割轮1425进行转动，并由牵引轮1423对鼻梁线进行牵引，再由定型轮1424将鼻梁线进行定型压平，后由切割轮1425的第一切刀1426将鼻梁线切断，在切断的同时，鼻梁线由后压板1433压入到了口罩原料其中一侧边缘的弯折处，并由后压板1433对口罩原料两侧的弯折处进行折边，将鼻梁线包裹进行其中一个折边内，最终实现鼻梁线的自动输入、自动裁切和自动包裹，从而无需人工处理，提高生产效率和降低污染风险。

如图9所示，所述熔接成型机构15包括熔接装置151、传送导辊装置152和裁切装置153，所述熔接装置151包括超声波焊头1511和熔接辊1512，所述熔接辊1512设于超声波焊头1511上方，所述熔接辊1512两端及中部分别设有熔接部1513，所述传送导辊装置152包括第一传送导辊组1521和第二传送导辊组1522，所述裁切装置153设于第一传送导辊组1521和第二传送导辊组1522之间，所述裁切装置153包括裁切辊组1531和第二切刀1532，所述第二切刀1532设于裁切辊组1531上。

本实施例中，在将鼻梁线包裹在折边内的同时，熔接装置151的熔接辊1512与超声波焊头1511工作，通过熔接辊1512两端的熔接部1513对口罩原料两侧的折边进行熔接，同时熔接辊1512中部的熔接部1513对口罩两端进行熔接，使口罩原料成型，后由第一传送导辊组1521进行输送，并在经过裁切装置153时，通过第二切刀1532将口罩熔接的两端进行切断，再通过第二传送导辊组1522进行传送至输送机构3上，最终实现口罩的成片生产，在口罩片的熔接、切片过程中，无需人工操作，降低污染风险，同时采用自动化还可提高生产效率。

如图10所示，所述传送链22上设有若干用于放置熔接成型口罩片的加工槽221，所述加工槽221与输送机构3相配合。

本实施例中，当口罩片成型后，由输送机构3依次将口罩片传送至传送链22上的加工槽221内，通过加工槽221，可方便对口罩片两侧的耳带进行焊接，使生产线设计合理化。

如图11至14所示，所述耳带焊接装置23包括耳带上料架231、耳带旋转焊接盘232和耳带剪切装置233，所述耳带旋转焊接盘232设置在耳带上料架231下方，所述耳带剪切装置233设于耳带旋转焊接盘232一侧，所述耳带剪切装置233上设有剪刀2331。

本实施例中，当口罩片传送到加工槽221内后，继续由传送链22进行传送，并传送至耳带焊接装置23处，同时，将耳带原料放置到耳带上料架231后，通过耳带旋转焊接盘232将耳带原料焊接到口罩片上，而耳带上料架231、耳带旋转焊接盘232和耳带剪切装置233分别设有两组，在耳带原料传送并确定尺寸后，通过耳带剪切装置233的剪刀2331对耳带原料进行剪断，后由两组耳带旋转焊接盘232将耳带原料分别焊接到口罩片的两侧，实现耳带的自动焊接，以此来减少人工操作，降低口罩生产时的污染风险，同时提高生产效率。

如图12和13所示，所述耳带旋转焊接盘232包括旋转组件2321和焊接组件2322，所述旋转组件2321两侧分别设有焊接组件2322，所述旋转组件2321设有旋转板2323，所述旋转板2323两端分别设有耳带支撑架2324，所述旋转板2323的两侧均设有与其转动连接的两个相对应的弹性勾2325，所述焊接组件2322设有焊接头2326。

本实施例中，在耳带原料经耳带上料架231传送至旋转组件2321的旋转板2323处时，耳带原料环绕在旋转板2323和耳带支撑架2324上，同时，弹性勾2325将耳带原料勾住，并由耳带剪切装置233的剪刀2331伸入两个相对应的所述弹性勾2325之间对耳带进行剪切，使耳带原料具有两个线头，后焊接组件2322向下，通过焊接头2326将两个线头焊接到口罩片上，焊接完成后，耳带原料的线头勾在弹性勾2325上，旋转板2323旋转一周并通过弹性勾2325扯动耳带原料，继续下一个循环，实现耳带的自动剪切和焊接，从而提高生产效率。

如图5和图7所示，所述卷料装置122和折皱装置132上分别设有张紧工件16。

本实施例中，在对口罩原料进行传输时，通过张紧工件16，可使口罩原料在传输过程中保持相应的张力，以提高口罩在生产中的质量。

如图1或图3所示，还包括收料传送机构4，所述收料传送机构4设于耳带机构2一侧，并与卸料装置24相配合。

本实施例中，在将耳带焊接到口罩后，继续由传送链22进行传送至卸料装置24处，由卸料装置24将传送链22加工槽221内的成品口罩进行卸料至收料传送机构4上，由收料传送机构4进行传送收料，以此实现成品口罩的自动化收料，以提高生产效率。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点。凡本行业的技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时，凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案保护范围之内。