专利名称：喷流型脱臭器的制作方法
技术领域：
本发明涉及油脂脱臭工艺及设备。适用于油脂精炼厂脱臭工段用。油脂的精炼要经碱炼，脱色，脱臭才能使油的质量、色泽、烟点达到国际市场上的要求。1980年以前，我国的精炼油在国际市场上是销售不了的。就是因为油的质量不符合要求。
当前世界上油脂的脱臭多半是采用半连续式塔型脱臭器。如美国Em1型、西德EX型，日本房总等多系塔层式，由4-7层塔层组成。这种装置最大的问题是汽液交互接触效率低，耗用能源高，设备庞大，一般50-100吨/日，装置高度在16-25米之间，这种设备耗用大量的不锈钢钢材。塔层式脱臭器内的油液属中层液柱(1000左右)。直接蒸汽是从油层中底部喷入，形成油包汽型。蒸汽最初为一些小汽泡，随着汽泡从底部不段上升，由于油层压力不断降低，则汽泡逐渐扩大，汽泡膜与油层接触薄膜逐渐变薄，通过这层薄膜，一部分油脂中挥发物分散到汽泡中，汽泡逐渐膨胀扩大，直止破裂达到油脂脱臭的目的。由资料可知，这种油包汽型原理脱臭，每公斤蒸汽膨胀面积可按下式计算(算式单写)。式中DH为底板孔径，PH为液体静压力，PO为液体表面压力，DN为汽泡直径。由于油液的粘度大，接触的比表面积小，效率差，虽然蒸汽膨胀体积也比较大，但是扩散效能不高，所以脱臭效果欠佳。
算式算式
本发明采用的是汽包油型脱臭原理。也即采用喷流状态进行汽液接触，在高速真空状态的汽流下，由于油与蒸汽表面张力不一样，故形成珠粒状分散于管道内，油滴在管道内随汽流上升而逐步膨胀，油膜变薄，油滴内挥发物分向外扩散。由于管内绝对压力较外界低，所以依次按1CM、0.1CM、0.1MM直径计算的油滴，经分散扩张它的比表面积就相应增大为0.02平方米，2.00平方米和200平方米，也就是说每公斤油滴将以远大于200平方米面积与蒸汽接触，所以这种汽包油型脱臭效果好。
本发明设计要点是它的构造与原理不同于塔式脱臭器。喷流式脱臭器内部有6-9格，每格内有一个喷流管(6′)。这些喷流管就代替了塔式脱臭内的几百个以上的喷孔。喷流管内有喷汽管(4′)，喷嘴(3′)，外部有溢流口(11)，导热油夹层(2′)和喷管底座(5′)，底座法兰(6′)，蒸器导热油进出口，法兰等。当直接蒸汽(控制压力2-3公斤/平方厘米、温度200～300摄氏度)通过喷嘴喷入管内，在管内形成高速汽流，油液从喷流管底部进入，迅速形成分散的油粒子，在随汽流上升的瞬间，膨胀，扩散，达到汽液动态接触脱臭。同时，在高速汽流下，形成汽包油型雾状扩散，油液经喷管顶部再返回液层经多次循环后再通过溢流口流入下一格重复喷流循环，使油液在每格中连续流动，强烈循环，脱臭的效果更好。为了使脱臭时油温保持稳定，在每格喷流管或其它部分加上了导热油夹层(2′)，以保证脱臭油温保持在200-250摄氏度。脱臭器的高为4.8米。
脱色油进行脱臭的工艺路线是(见图三)高位罐析气→油油热交换气→蒸汽加热器→导热油加热器→脱臭器→油油热交换器→脱臭油冷却器→脱臭油高位罐→成品。
图中(1)高位罐，(2)油油热交换器，(3)蒸汽加热器，(4)导热油加热器，(5)脱臭器，(6)脱臭油冷却器，(7)油泵，(8)第一级蒸汽喷射泵，(9)脂肪酸捕集器，(10)脂肪酸暂存罐，(11)脂肪酸循环泵，(12)二级蒸汽喷射泵，(13)大气冷凝器，真空装置，(14)导热油炉，(15)导热油循环泵，(16)导热油暂存罐，(17)导热油膨胀罐，(18)直接汽加热器，(19)高位罐，(20)冷却器。
由表列比较可知，喷流型脱臭器具有很多优点，优于国内外其它设备。
实施例(一)南苑油厂经过脱色后的脱色油泵入高位罐(1)进行析气，然后流经换热器(2)将油温升高到120摄氏度-150摄氏度，这里的热介质是利用脱臭后的热油进行油油热交换的。油温升到150摄氏度后再经过蒸汽加热器(3)将油温加热到170摄氏度后通过导热油加热器(4)升温到250摄氏度，送入脱臭器(5)中。在油温250摄氏度，真空度2MMHG残压下进行脱臭，不停地喷入直接蒸汽(2公斤/平方厘米)。油在脱臭器内缓慢地从一格流入另一格，在每格内进行了充分的喷流循环脱臭，经二小时，从器体内流出，经油油热交换器(2)油温下降到170度，再入脱臭油冷却器(6)，继续冷却到120摄氏度。然后再由泵(7)送入脱臭油高位罐(19)再经成品油冷却器(20)后泵出。脱臭器的真空是由蒸汽泵(8)，(12)，(13)等产生，设备(9)，(10)，(11)组成了脂肪酸回收系统。
高温介质导热油通过导热油炉(14)导热油加热器(4)直接蒸汽加热器(18)脱臭器内喷管夹层以及罐(17)(16)泵(15)进行循环的。
附图图一脱臭器结构示意
图1.真空接管，2.进油管，3.、4.照明灯及视境，5.接液槽，6.壳体内喷管，7.壳体，8.9.喷管底座，10.出油口，11.溢流口。
图二喷流管结构图1′喷流管，2′导热油夹层，3′喷嘴，4′喷汽管，5′喷管底座，6′底座法兰，7′8′9′蒸汽、导热油出口、法兰。
图三连续式脱臭工艺流程图。
权利要求
1.一种用于油脂脱臭的生产工艺和设备，其特征在于圆柱状的脱臭器(见图一、二)内有6-9格，每格有一喷流管(6′)。喷流管外部有导热油夹层(2′)。溢流口(11)。喷流管内有喷汽管(4′)。喷嘴(3′)等。当直接蒸汽喷入喷流管时(直接蒸汽压力2-3公斤/平方厘米，直接蒸汽温度200-300摄氏度)，油液从喷流管底部进入，迅速形成分散的球状油粒子，形成汽包油型扩散，出口成雾状，油液通过溢流口(11)流入下一格，这样达到连续循环反复脱臭的目的。
2.根据权利要求1所述的油脂脱臭工艺及设备，其特征在于喷流管外有导热油夹层装置(2′)，导热油油温控制在200-270度，真空度在3MMHG以下。
3.根据权利要求1所述的油脂脱臭工艺及设备，其特征在于脱臭器高5米以下，为单层脱臭装置。
全文摘要
一种用于油脂脱臭的新工艺和设备。本发明以多个喷流管代替了塔式脱臭器几百个以上的喷孔。它的原理是喷流溢流汽液动态接触，反复循环，连续脱臭，该设备脱臭效率高，效果好，设备投资小。目前，是国内外较先进的新型脱臭器。
文档编号C11B3/12GK1046182SQ8910194
公开日1990年10月17日 申请日期1989年4月7日 优先权日1989年4月7日
发明者王尔惠, 张崇伟 申请人:商业部科学研究院