一种蹦床护网支撑圈的制作方法

本实用新型涉及一种蹦床连接结构，属于运动器具技术领域，具体说是一种蹦床护网支撑圈。

背景技术：

在蹦床设计中，为了使运动更加安全，在蹦床的周围设计上护栏并在护栏上设置护网，将蹦床的运动区域围起来，确保使用者的安全。所述的护网顶部或底端均设置有支撑圈将护网支撑起来。目前，支撑圈是由若干根可弯曲的中空玻璃钢杆（或金属杆）通过连接件首尾相连而成的。玻璃钢杆重量轻，强度高，弹性好，抗老化，且有足够的刚性确保支撑圈在使用时保持圆形。每根玻璃钢杆的两端各设置有中空的管接头，与连接件连接的玻璃钢杆称为首管和尾管，其余的玻璃钢杆称为中间管。首管与中间管连接的管接头上设置有弹柱，首管与连接件连接的管接头上设置有弹柱和定位孔；尾管与中间管连接的管接头上设置有供弹柱伸出的弹柱孔和定位孔，尾管与连接件连接的管接头上设置有弹柱和定位孔；中间管的一端管接头上设置有弹柱孔和定位孔，另一端管接头上设置有弹柱；连接件是一中空管，两端各设置一弹柱孔，这样玻璃钢杆通过管接头和连接管将有弹柱的一端插入有弹柱孔的一端，并使弹柱从弹柱孔中伸出，首尾相连围合成支撑圈。

这种支撑圈的存在问题是：每根中空玻璃钢杆（或金属杆）两端头管接头上的弹柱和弹柱孔以及连接管上的弹柱孔的中心必须在同一条直线上，才能组装起来。这对设计、加工、装配单根玻璃钢杆的弹柱和弹柱孔之间相对位置的精度要求极高，如在加工中定位不准确或组装中稍有偏差就会使整个支撑圈难以围合起来，实际操作中极难实现，通常需要反复修正各孔才能勉强组装成功，生产效率低下，人工成本高，成型支撑圈的外观也显得粗糙不美观。

技术实现要素：

本实用新型为解决现有技术存在的上述问题，提供一种蹦床护网支撑圈，对管件的加工精度要求低，且不增加制作成本，蹦床护网支撑圈的组装方便、快捷，可减轻劳动强度，提高生产效率。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种蹦床护网支撑圈，包括首管、连接管、尾管和中间管，所述连接管两端分别设置第一弹柱孔和第二弹柱孔，所述首管及尾管分别与连接管两端插接，所述中间管相互插接并与所述首管及尾管插接形成圆环形，其特征在于，所述第一弹柱孔包括沿所述连接管圆周壁一圈均匀设置的4个或3个圆孔，所述第二弹柱孔为沿所述连接管圆周壁开设的长圆孔，所述长圆孔的开槽角度θ₁不小于相邻所述两圆孔之间的角度θ₂。

对上述技术方案的改进：所述首管两端分别为A连接端和B连接端,所述尾管两端分别为A连接端和C连接端，所述中间管两端分别为B连接端和C连接端，所述A连接端由外端向内依次设置弹柱、定位孔，所述B连接端设置弹柱，所述C连接端由外端向内依次设置弹柱孔、定位孔。

对上述技术方案的进一步改进：所述的圆孔和长圆孔的孔径略大于所述弹柱的外径。

对上述技术方案的进一步改进：所述连接管上一端的长圆孔与另一端的圆孔之间的中心距L大于或等于：首管的A连接端的弹柱到端部的距离L1与尾管的A连接端的弹柱到端部的距离L2之和。

对上述技术方案的进一步改进：所述连接管上长圆孔的定位起点与另一端至少1个圆孔重合。

对上述技术方案的进一步改进：所述首管、连接管、尾管及中间管均为中空的玻璃钢杆或金属杆。

本实用新型的优点和积极效果是：

本实用新型通过改进连接管第一弹柱孔的数量和第二弹柱孔的形状，用上述结构的连接管组装蹦床护网支撑圈不会出现因为连接位置的变化而造成无法组装的现象。对插接管件上开孔位置及弹柱安装位置的加工精度要求低，节约了加工时间，结构简单，且不增加零部件和制作成本。蹦床护网支撑圈的组装方便、快捷，只要一次即可完成，可减轻劳动强度，大幅度提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型一种蹦床护网支撑圈的整体结构示意图；

图2是图1中连接管连接部分的局部放大图；

图3是本实用新型一种蹦床护网支撑圈的连接管的立体图；

图4是本实用新型一种蹦床护网支撑圈中连接管在圆孔处的横截面图；

图5是本实用新型一种蹦床护网支撑圈中连接管上长圆孔处的横截面图；

图6是本实用新型一种蹦床护网支撑圈中连接管的装配示意图；

图7是现有技术蹦床护网支撑圈中连接管的装配示意图；

图8是本实用新型一种蹦床护网支撑圈在蹦床上的使用状态示意图。

图中的序号为：1-首管、2-连接管、2.1-圆孔、2.2-长圆孔、3-尾管、4-中间管、5-弹柱、6-弹柱孔、7-定位孔、8-支撑圈、9-边框、10-支撑杆、11-护网。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细描述：

参见图1-图6，本实用新型一种蹦床护网支撑圈的实施例，包括首管1、连接管2、尾管3和中间管4，所述连接管2两端分别设置第一弹柱孔2.1和第二弹柱孔2.2，所述首管1及尾管3分别与连接管2两端插接，所述中间管4相互插接并与所述首管1及尾管3插接形成圆环形。第一弹柱孔2-1包括沿所述连接管2圆周壁一圈均匀设置的3-4个圆孔2.1，所述第二弹柱孔2.2为沿所述连接管2圆周壁开设的长圆孔2.2，所述长圆孔2.2的开槽角度θ₁不小于相邻所述两圆孔2.1之间的角度θ₂。

具体而言：上述首管1两端分别为A连接端和B连接端,尾管3两端分别为A连接端和C连接端，中间管4两端分别为B连接端和C连接端；A连接端由外端向内依次设置弹柱5、定位孔7，B连接端设置弹柱5， C连接端由外端向内依次设置弹柱孔6、定位孔7。

上述的圆孔2.1和长圆孔2.2的孔径略大于弹柱5的外径。上述连接管2上一端的长圆孔2.2与另一端的圆孔2.1之间的中心距L大于或等于：首管1的A连接端的弹柱5到端部的距离L1与尾管3的A连接端的弹柱5到端部的距离L2之和。上述连接管2上长圆孔2.2的定位起点与另一端至少1个圆孔2.1重合。

上述连接管2上的圆孔2.1为4个时（如图3所示），相邻圆孔2.1之间的夹角θ₂为90°（如图4所示），长圆孔2.2的开槽角度θ₁不小于90°（如图5所示）；若连接管2上的圆孔2.1为3个时，相邻圆孔2.1之间的夹角θ₂为120°，长圆孔2.2的开槽角度θ₁不小于120°。

上述首管1、连接管2、尾管3及中间管4均为中空的玻璃钢杆或金属杆。

如图6所示，而本实用新型的连接管2两端的4个圆孔2.1和1个长圆孔2.2都给组装预留了足够的调节余地。组装时，先将各中间管4首尾相连，再分别将首管1、尾管3与中间管4相连，最后将首管1（或尾管3）插入连接管2上长圆孔2.2的一端，并使首管1（或尾管3）上的弹柱5从长圆孔2.2中伸出，再将尾管3（或首管1）插入连接管2上圆孔2.1的一端，并根据尾管3（或首管1）上弹柱5的角度选择4个圆孔2.1中的一个，使弹柱5从该圆孔2.1中伸出。由于另一端的弹柱5位于长圆孔2.2中，如果弹柱5与圆孔2.1不匹配，可以旋转连接管2，此时长圆孔2.2中的弹柱5调节余地比较大，直到弹柱5与某个圆孔2.1在一条直线上，就可以方便地将首管1和尾管3连接到一起。

组装时，也可以先安装圆孔2.1的一端，再连接长圆孔2.2的一端，如果弹柱5角度不合适，再次选择其他圆孔2.1。

图7给出了现有技术蹦床护网支撑圈中连接管的装配示意图，现有技术的连接管只有在两端各设置一个圆形弹柱孔，当首管（或尾管）插入连接管的一端并使弹柱在圆形弹柱孔中定位后，如果尾管（或首管）上的弹柱与连接管另一端的圆形弹柱孔不在一条直线上，就无法将首管与尾管连接到一起，只能根据具体误差重新加工连接管上的圆形弹柱孔，由于各首管、尾管、中间管的加工误差不尽相同，首管、尾管与若干根中间管组装后的积累误差也不尽相同，生产时需要逐个修正，费时费力，组装难度大，生产效率低下。

图8是本实用新型的支撑圈8在蹦床上的使用状态示意图，在护网11上下两端每间隔一段距离设置上一定长度的套筒，将组装好的空心玻璃钢杆穿过套筒用连接管2连接成支撑圈8，这时护网11就形成了一个圆形，护网11下端的支撑圈8固定在蹦床边框9上，护网11上端的支撑圈固定在蹦床支撑杆10上。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，所作出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。