专利名称：竹制复合型材竹单板的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种竹制复合型材的制造领域，尤其是用于制造竹制复合型材的竹单板。
背景技术：
竹原材包括竹青层、竹材层以及竹簧层，竹青层表面含有腊质，不易粘结，胶合性能 比较差，因此，在使用时，为了提高胶合的性能，广泛的采用的方法是去除竹材的竹青层， 然后胶合，这种方法，去除了竹青层，降低了原料的利用率，原材料利用率降到30-40%， 同时，竹青层的表面强度极高，在竹材中竹青强度占30-40%，去除竹青层后，也极大的降 低了竹材的强度。
为了解决上述问题，申请人也提出了一种技术方案，即以戳钉眼方式在竹青层表面戳 深及竹材层的导胶眼，在胶合时，胶水渗透至易于胶合的竹材层，从而在保留竹青层的基 础上，提高胶合的强度。经过多次反复试验，胶合强度明显优于直接胶合，胶合后整体抗 弯强度为15 20MPa。
为了进一步扩展其使用范围，提高在保留竹青层的基础上的胶合强度，申请人发现， 以戳钉眼方式对竹青与竹青、竹青与竹簧表面施导胶眼，由于导胶眼是在钉子等尖锐物戳 挤变形而成，原有的材料并未去除，同时被戳挤形变的材料有恢复原来状态的特性。所以 导胶眼在高温高压的压力胶合过程中容易恢复到原来闭合的状态，而导胶眼内的胶体也容 易被挤出，有效胶合面积减小，从而影响了胶合质量，降低了胶合强度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种增大有效胶合面 积从而进一步提高胶合强度的竹制复合型材竹单板。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案 一种竹制复合型材竹单板，包括竹 青层、竹材层以及竹簧层，在所述的竹青层上设置有深入竹材层的胶合沟槽，该胶合沟槽 具有由去除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状。
所述的胶合沟槽所占表面积为竹青层表面总面积的8% -30% 。 所述的胶合沟槽的截面形状为开口矩形、V字形或弧形。所述的胶合沟槽的表面形状为环型、直条型、锯齿型或波纹型。
本发明竹材竹青层表面设置深及竹材层的胶合沟槽，该胶合沟槽具有由去除竹青层至 竹材层的材质形成的固定截面形状，该胶合沟槽是通过机械切削加工形成的，胶合沟槽内 原有的材料已经全部去除，也不可能恢复到原来未加工胶合沟槽的状态，且胶合沟槽有一 定的宽度，胶黏剂可以停留在胶合沟槽内，使得胶合沟槽在竹青表面形成了确实有效的胶 合面积。所以在胶合时，胶合沟槽在高温高压的压力中不产生明显变形，使胶体也不会被 挤出，在竹青表面形成一个由胶粘沟槽相互交错构成的上下立体胶合层，大大提高了胶合 强度，使成品板强度提高。
与现有技术相比，本发明具有如下优点
1、 胶合沟槽的设置，使得有效胶合面积增加，从而使得胶合强度明显提高，与加工
导胶眼相比，胶合后整体抗弯强度以高到了45 89MPa，甚至可以更高。
2、 胶合沟槽的设置，使得在胶合过程中，竹青表面不会因为挤压而发生变形，因此， 表面平整度高。
3、 原先由于竹青表面表面过于光滑，不能提供足够大的摩擦力，使表面物体容易倾 斜翻覆。加工胶合纹路后的竹板材经过对比试验确定其表面的摩擦系数要远大于相同功能 的软木板材表面，防滑性能好，表面物体不易倾斜翻覆。同时胶合纹路分布规则均匀，表 面美观大方、整体感强。
图1是本发明实施例一的结构示意图。 图2是本发明实施例二的结构示意图。 图3是本发明实施例三的结构示意图。 图4是本发明实施例四的结构示意图。
其中101、竹青层，102、竹材层，103、竹簧层，104、胶合沟槽，105、人工诱导 裂眼。
具体实施例方式
下面结合附图，对本发明作详细说明-
一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层、竹材层以及竹簧层，在所述的竹青层上设置 有深入竹材层的胶合沟槽，该胶合沟槽具有由去除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状，其截面形状可以为开口矩形、v字形或弧形等多种有良好成型性的形状，不产生天
然裂纹。所述的胶合沟槽所占表面积为竹青层表面总面积的8%-30% ，所述的胶合沟槽的 表面形状可以为环型、直条型、锯齿型或波纹型等易于加工的形状。竹青表面有人工加工 的胶合沟槽，胶合沟槽是通过机械切削加工形成的，在竹青表面规则均匀分布并有一定宽 度和深度的沟槽。胶合沟槽的宽度一般要大于2. 5應，深度一般在0.5-1. 5固之间。胶合 纹路的形状可以为环型，也可以是直条型、锯齿型或波纹型等多种有良好成型性的形状， 不产生天然裂纹。环型或直条型胶合纹路可以成菱形或方形等形状均匀分布。胶合纹路所 占表面积要达到竹青总面积的8% -30% 。
胶合纹路所占表面积如果小于竹青总面积的挑，胶合强度较低；而胶合纹路所占表面 积如果大于竹青总面积的30%，虽然胶合强度略有提升但整体抗弯强度下降，同时由于加 工废料增多而产品减少使得生产成本增加25%。 实施例1
如图1所示， 一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层101、竹材层102以及竹簧层103， 在所述的竹青层101上设置有深入竹材层的胶合沟槽104，该胶合沟槽104具有由去除竹 青层101至竹材层102的材质形成的固定截面形状，其截面形状为开口矩形，所述的胶合 沟槽的表面形状为环型，所述的胶合沟槽104所占表面积为竹青层表面总面积的8% ，其 胶合后整体抗弯强度为45MPa。 实施例2
如图2所示， 一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层101、竹材层102以及竹簧层103， 在所述的竹青层101上设置有深入竹材层的胶合沟槽104，该胶合沟槽104具有由去除竹 青层101至竹材层102的材质形成的固定截面形状，其截面形状为开口矩形，所述的胶合 沟槽104的表面形状为直条型，所述的胶合沟槽104所占表面积为竹青层表面总面积的 30% ，其胶合后整体抗弯强度为89MPa， 实施例3
如图3所示， 一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层101、竹材层102以及竹簧层103， 在所述的竹青层101上设置有深入竹材层102的胶合沟槽104，该胶合沟槽104具有由去 除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状，其截面形状为开口矩形，所述的胶合沟槽 的表面形状为锯齿型，所述的胶合沟槽所占表面积为竹青层表面总面积的15% ，其胶合后 整体抗弯强度为70MPa。 实施例4如图4所示， 一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层101、竹材层102以及竹簧层103, 在所述的竹青层101上设置有深入竹材层102的胶合沟槽104，该胶合沟槽104具有由去 除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状，其截面形状为开口矩形，所述的胶合沟槽 的表面形状为直条型，所述的胶合沟槽所占表面积为竹青层表面总面积的20% ，其胶合后 整体抗弯强度为82MPa。
权利要求
1. 一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层(101)、竹材层(102)以及竹簧层(103)，其特征在于在所述的竹青层(101)上设置有深入竹材层(102)的胶合沟槽(104)，该胶合沟槽(104)具有由去除竹青层(101)至竹材层(102)的材质形成的固定截面形状。
2、 根据权利要求1所述的竹制复合型材竹单板，其特征在于所述的胶合沟槽(104) 所占表面积为竹青层(101)表面总面积的8% -30% 。
3、 根据权利要求1或2所述的竹制复合型材竹单板，其特征在于所述的胶合沟槽 (104)的截面形状为开口矩形、V字形或弧形。
4、 根据权利要求1或2所述的竹制复合型材竹单板，其特征在于所述的胶合沟槽 (104)的表面形状为环型、直条型、锯齿型或波纹型。
全文摘要
本发明公开了一种竹制复合型材竹单板，包括竹青层、竹材层以及竹簧层，在所述的竹青层上设置有深入竹材层的胶合沟槽，该胶合沟槽具有由去除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状；所述的胶合沟槽所占表面积为竹青层表面总面积的8％-30％。本发明竹材竹青层表面设置深及竹材层的胶合沟槽，该胶合沟槽具有由去除竹青层至竹材层的材质形成的固定截面形状，胶黏剂可以停留在胶合沟槽内，使得胶合沟槽在竹青表面形成了确实有效的胶合面积。所以在胶合时，胶合沟槽在高温高压的压力中不产生明显变形，使胶体也不会被挤出，在竹青表面形成一个由胶粘沟槽相互交错构成的上下立体胶合层，大大提高了胶合强度，使成品板强度提高。
文档编号B27D1/00GK101288961SQ20081012368
公开日2008年10月22日 申请日期2008年5月23日 优先权日2008年5月23日
发明者鹏 匡, 吴令知, 吴勇为, 李震平, 忱 杨, 邓建华, 黄林涛 申请人:南京绿树林环保包装科技有限公司