一种混色热压塑木复合型材的制备方法
【专利摘要】本发明属于塑木复合型材生产技术领域，尤其涉及一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。本发明能制备色彩丰富且流畅，性能高效的塑木复合型材，本发明具有步骤简单、制备方便，制备工艺耗时短、能耗低，制备所得的塑木型材色彩丰富、流畅度高，抗老化、耐磨性能好的优点。
【专利说明】
一种混色热压塑木复合型材的制备方法
技术领域
[0001]本发明属于塑木复合型材生产技术领域，尤其涉及一种混色热压塑木复合型材的制备方法。
【背景技术】
[0002]目前塑木复合型材主要是以塑料、竹/木纤维为原料，它是由塑料和竹/木肩按照近似于3:5的比例制成的。塑木兼具塑料的耐水防腐和木材的质感两种特性，使得它成为一种性能优良并十分耐用的室外建材，并且用途极为广泛。现有塑木产品性能仍不够理想，还存在一些缺陷，例如塑木板材的密度、吸水性等参数仍需进一步改善，而且现有塑木材料品种较为单一，大都是单一色彩的产品。
[0003]专利公开号为CN 105086245 A、【公开日】为2015.11.25的中国发明专利公开了一种pvc塑木板材及其制备方法，由下列重量份的原料制备制成:聚氯乙稀100-105、高岭土 15-18、木粉30-35、羰基铁粉5-7、五水硫酸铜0.8_1.2、丁腈橡胶4_6、钛酸酯偶联剂NDZ2010.2-0.4、硅烷偶联剂YH620.4-0.6、凡士林4_5、马来酸辛基锌3_4、轻质碳酸钙6_7、陶瓷粉末4-5。
[0004]该发明存在制备原料多、复杂，制备后的塑木板材存在色彩单一，抗老化、耐磨性能差的冋题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其能制备色彩丰富且流畅，性能高效的塑木复合型材，本发明具有步骤简单、制备方便，制备工艺耗时短、能耗低，制备所得的塑木型材色彩丰富、流畅度高，抗老化、耐磨性能好的优点。
[0006]本发明解决上述问题采用的技术方案是:一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。
[0007]进一步优选的技术方案在于:所述色料造粒过程中进行多种色料单独造粒，所述辅色色母粒造粒过程中对辅色色母粒进行回料破碎，破碎后的所述辅色色母粒大小为所述基色色母粒造粒过程生产的所述基色色母粒大小的1/10-1/8。该设置中所述辅色色母粒的颗粒大小小于所述基色色母粒的颗粒大小，保证在所述挤出成型过程的添加料步骤中所述辅色色母粒的分布能更加均匀，并且辅助所述基色色母粒形成的基色，不仅使得制备的所述塑木型材的颜色丰富多彩，更重要的是，使得所述塑木型材的多种颜色之间的过度更加流畅、柔和，避免产生杂色斑斑点点的问题，这样进一步提供了所述塑木型材的外观整体性。
[0008]进一步优选的技术方案在于:所述挤出成型过程中添加的总的色母粒的量为原料粒添加量的10-12%，所述辅色色母粒的添加量为所述基色色母粒添加量的60-160%。该设置中多种所述辅色色母粒的添加量之和可以超过所述基色色母粒的添加量，但是其中任何一种所述辅色色母粒的添加量是小于所述基色色母粒添加量的。
[0009]进一步优选的技术方案在于:所述原料造粒过程中，所需的原料组分以及组分量为:木粉35-65%;PE粒子18-25%;相容剂5-8%;润滑剂1-3%;填料5-12%;加工助剂15-22%，以上各组分的组分量之和为100%。
[0010]进一步优选的技术方案在于:所述填料包括耐磨填料以及抗老化填料，所述耐磨填料的添加量与所述抗老化填料的添加量之比为1/5-1/2。
[0011]进一步优选的技术方案在于:所述加工助剂包括偶联剂、增塑剂、发泡剂以及发泡调节剂，所述增塑剂的添加量占所述加工助剂总添加量的40-55%。
[0012]进一步优选的技术方案在于:所述发泡调节剂的添加量与所述发泡剂的添加量之比为1/5-1/3。该设置中所述发泡调节剂的作用在于使得发泡更加均匀，所述发泡调节剂的添加量应该小于所述发泡剂的添加量，避免发生发泡不彻底而且所述发泡调节剂本身的添加也会影响所述塑木型材的整体性能，所以控制在所述添加量的范围内。
[0013]进一步优选的技术方案在于:所述原料造粒过程中原料混合时，温度控制为102-1lO0C，造粒时造粒机温度控制为150-200°C。
[0014]进一步优选的技术方案在于:所述挤出成型过程中挤出机温度控制在150_170°C，进入模具成型时所述模具的温度控制在125-155°C之间。
[0015]进一步优选的技术方案在于:所述热压过程中调节压花辊的上下高度，对软化状态的型材进行压纹处理，所述冷却过程中冷却水的温度控制在10_20°C。
[0016]本发明能制备色彩丰富且流畅，性能高效的塑木复合型材，本发明具有步骤简单、制备方便，制备工艺耗时短、能耗低，制备所得的塑木型材色彩丰富、流畅度高，抗老化、耐磨性能好的优点。
【具体实施方式】
[0017]以下所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定。
[0018]实施例一:一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。
[0019]所述色料造粒过程中进行多种色料单独造粒，所述辅色色母粒造粒过程中对辅色色母粒进行回料破碎，破碎后的所述辅色色母粒大小为所述基色色母粒造粒过程生产的所述基色色母粒大小的1/10。所述辅色色母粒的颗粒大小小于所述基色色母粒的颗粒大小，保证在所述挤出成型过程的添加料步骤中所述辅色色母粒的分布能更加均匀，并且辅助所述基色色母粒形成的基色，不仅使得制备的所述塑木型材的颜色丰富多彩，更重要的是，使得所述塑木型材的多种颜色之间的过度更加流畅、柔和，避免产生杂色斑斑点点的问题，这样进一步提供了所述塑木型材的外观整体性。所述挤出成型过程中添加的总的色母粒的量为原料粒添加量的10%，所述辅色色母粒的添加量为所述基色色母粒添加量的60%。
[0020]所述原料造粒过程中，所需的原料组分以及组分量为:木粉35%;PE粒子25%;相容剂5% ；润滑剂3%；填料10%；加工助剂22%，以上各组分的组分量之和为100%。所述填料包括耐磨填料以及抗老化填料，所述耐磨填料的添加量与所述抗老化填料的添加量之比为1/5。
[0021]所述加工助剂包括偶联剂、增塑剂、发泡剂以及发泡调节剂，所述增塑剂的添加量占所述加工助剂总添加量的40%。所述发泡调节剂的添加量与所述发泡剂的添加量之比为1/5。所述发泡调节剂的作用在于使得发泡更加均匀，所述发泡调节剂的添加量应该小于所述发泡剂的添加量，避免发生发泡不彻底而且所述发泡调节剂本身的添加也会影响所述塑木型材的整体性能，所以控制在所述添加量的范围内。
[0022]所述原料造粒过程中原料混合时，温度控制为105°C，造粒时造粒机温度控制为150。。。
[0023]所述挤出成型过程中挤出机温度控制在150°C，进入模具成型时所述模具的温度控制在125°C。
[0024]所述热压过程中调节压花辊的上下高度，对软化状态的型材进行压纹处理，所述冷却过程中冷却水的温度控制在10°C。
[0025]在本实施例中，制备所得的所述塑木复合型材的外观特点和部分物理测量数据如下:
外观特点表面耐磨性老化性能
(/10r)(弯曲破环载荷保留率)
实施例一色彩之间过度 0.12g85%
流畅，柔和
在本实施例中，制备的所述混色热压塑木复合型材具有色彩丰富流畅，过度柔和，表面耐磨性以及抗老化性能强的特点。
[0026]实施例二:一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。
[0027]所述色料造粒过程中进行多种色料单独造粒，所述辅色色母粒造粒过程中对辅色色母粒进行回料破碎，破碎后的所述辅色色母粒大小为所述基色色母粒造粒过程生产的所述基色色母粒大小的1/9。所述辅色色母粒的颗粒大小小于所述基色色母粒的颗粒大小，保证在所述挤出成型过程的添加料步骤中所述辅色色母粒的分布能更加均匀，并且辅助所述基色色母粒形成的基色，不仅使得制备的所述塑木型材的颜色丰富多彩，更重要的是，使得所述塑木型材的多种颜色之间的过度更加流畅、柔和，避免产生杂色斑斑点点的问题，这样进一步提供了所述塑木型材的外观整体性。所述挤出成型过程中添加的总的色母粒的量为原料粒添加量的11%，所述辅色色母粒的添加量为所述基色色母粒添加量的100%。
[0028]所述原料造粒过程中，所需的原料组分以及组分量为:木粉50%;PE粒子20%;相容剂6%;润滑剂1%;填料8%;加工助剂15%，以上各组分的组分量之和为100%。所述填料包括耐磨填料以及抗老化填料，所述耐磨填料的添加量与所述抗老化填料的添加量之比为1/3。
[0029]所述加工助剂包括偶联剂、增塑剂、发泡剂以及发泡调节剂，所述增塑剂的添加量占所述加工助剂总添加量的40%。所述发泡调节剂的添加量与所述发泡剂的添加量之比为1/3。所述发泡调节剂的作用在于使得发泡更加均匀，所述发泡调节剂的添加量应该小于所述发泡剂的添加量，避免发生发泡不彻底而且所述发泡调节剂本身的添加也会影响所述塑木型材的整体性能，所以控制在所述添加量的范围内。
[0030]所述原料造粒过程中原料混合时，温度控制为106°C，造粒时造粒机温度控制为160。。。
[0031]所述挤出成型过程中挤出机温度控制在160°C，进入模具成型时所述模具的温度控制在130°C。
[0032]所述热压过程中调节压花辊的上下高度，对软化状态的型材进行压纹处理，所述冷却过程中冷却水的温度控制在15°C。
[0033]在本实施例中，制备所得的所述塑木复合型材的外观特点和部分物理测量数据如下:
外观特点表面耐磨性老化性能
(/10r)(弯曲破环载荷保留率)
实施例二色彩之间过度 0.13g88%
流畅，柔和
在本实施例中，制备的所述混色热压塑木复合型材具有色彩丰富流畅，过度柔和，表面耐磨性以及抗老化性能强的特点。
[0034]实施例三:一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。
[0035]所述色料造粒过程中进行多种色料单独造粒，所述辅色色母粒造粒过程中对辅色色母粒进行回料破碎，破碎后的所述辅色色母粒大小为所述基色色母粒造粒过程生产的所述基色色母粒大小的1/8。所述辅色色母粒的颗粒大小小于所述基色色母粒的颗粒大小，保证在所述挤出成型过程的添加料步骤中所述辅色色母粒的分布能更加均匀，并且辅助所述基色色母粒形成的基色，不仅使得制备的所述塑木型材的颜色丰富多彩，更重要的是，使得所述塑木型材的多种颜色之间的过度更加流畅、柔和，避免产生杂色斑斑点点的问题，这样进一步提供了所述塑木型材的外观整体性。所述挤出成型过程中添加的总的色母粒的量为原料粒添加量的12%，所述辅色色母粒的添加量为所述基色色母粒添加量的150%。
[0036]所述原料造粒过程中，所需的原料组分以及组分量为:木粉40%;PE粒子20%;相容剂8%;润滑剂3%;填料9%;加工助剂20%，以上各组分的组分量之和为100%。所述填料包括耐磨填料以及抗老化填料，所述耐磨填料的添加量与所述抗老化填料的添加量之比为1/2。
[0037]所述加工助剂包括偶联剂、增塑剂、发泡剂以及发泡调节剂，所述增塑剂的添加量占所述加工助剂总添加量的50%。所述发泡调节剂的添加量与所述发泡剂的添加量之比为1/4。所述发泡调节剂的作用在于使得发泡更加均匀，所述发泡调节剂的添加量应该小于所述发泡剂的添加量，避免发生发泡不彻底而且所述发泡调节剂本身的添加也会影响所述塑木型材的整体性能，所以控制在所述添加量的范围内。
[0038]所述原料造粒过程中原料混合时，温度控制为110°C，造粒时造粒机温度控制为180。。。
[0039]所述挤出成型过程中挤出机温度控制在165°C，进入模具成型时所述模具的温度控制在140 °C。
[0040]所述热压过程中调节压花辊的上下高度，对软化状态的型材进行压纹处理，所述冷却过程中冷却水的温度控制在15°C。
[0041 ]在本实施例中，制备所得的所述塑木复合型材的外观特点和部分物理测量数据如下: 外观特点表面耐磨性老化性能
(/10r)(弯曲破环载荷保留率)
实施例三色彩之间过度 0.1lg86%
流畅，柔和
在本实施例中，制备的所述混色热压塑木复合型材具有色彩丰富流畅，过度柔和，表面耐磨性以及抗老化性能强的特点。
[0042]上面对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种修改。这些都是不具有创造性的修改，只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
【主权项】
1.一种混色热压塑木复合型材的制备方法，包括原料造粒过程、色料造粒过程、挤出成型过程、热压过程以及冷却过程，其特征在于:所述色料造粒过程包括基色色母粒造粒过程以及辅色色母粒造粒过程。2.根据权利要求1所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述色料造粒过程中进行多种色料单独造粒，所述辅色色母粒造粒过程中对辅色色母粒进行回料破碎，破碎后的所述辅色色母粒大小为所述基色色母粒造粒过程生产的所述基色色母粒大小的 1/10-1/8。3.根据权利要求2所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述挤出成型过程中添加的总的色母粒的量为原料粒添加量的10-12%，所述辅色色母粒的添加量为所述基色色母粒添加量的60-160%。4.根据权利要求1所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述原料造粒过程中，所需的原料组分以及组分量为:木粉3 5-65% ； PE粒子18-25%;相容剂5_8% ；润滑剂1-3% ；填料5-12% ；加工助剂15-22%，以上各组分的组分量之和为100%。5.根据权利要求4所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述填料包括耐磨填料以及抗老化填料，所述耐磨填料的添加量与所述抗老化填料的添加量之比为1/5-1/2。6.根据权利要求4所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述加工助剂包括偶联剂、增塑剂、发泡剂以及发泡调节剂，所述增塑剂的添加量占所述加工助剂总添加量的40-55%。7.根据权利要求6所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述发泡调节剂的添加量与所述发泡剂的添加量之比为1/5-1/3。8.根据权利要求4所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述原料造粒过程中原料混合时，温度控制为102-110 °C，造粒时造粒机温度控制为150-200 °C。9.根据权利要求1所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述挤出成型过程中挤出机温度控制在150-170°C，进入模具成型时所述模具的温度控制在125-155°C之间。10.根据权利要求1所述的一种混色热压塑木复合型材的制备方法，其特征在于:所述热压过程中调节压花辊的上下高度，对软化状态的型材进行压纹处理，所述冷却过程中冷却水的温度控制在10-20°C。
【文档编号】B29L7/00GK106003748SQ201610344990
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月24日
【发明人】沈吴春, 侯孝刚, 陈建伟
【申请人】浙江天博新材料有限公司