压板机的制作方法

本实用新型涉及一种压板装置，更具体地说，它涉及一种压板机。

背景技术：

板材复合过程中需要用到冷压机，利用冷压机将若干层相互胶合的板材冷压在一起，其中冷压机是木工领域中常用的一种用于压合板材的机械。但是传统的冷压机在具体使用过程中存在一些缺陷，如：由于板材过重，人工搬运上料困难、采用外置吸盘等设备被机身阻挡无法正常上料等。

目前，市场上公开了一种压板机，参照图1，它包括机身1，机身1的下端设置有下压板143，机身1的上端设置有液压缸14、液压缸14的活塞杆141上连接有上压板142，下压板143上设有可贯穿下压板厚度方向上下升降的带式传送机8，机身1内还设有用于驱动带式传送机8上下升降的驱动装置，通过驱动装置驱动带式传送机8上升使带式传送机8的传送面高于下压板143的板面以沿机身1的宽度方向将板材传送进压板机内。

这种压板机虽然能通过上升带式传送机8进而带动板材进入机身1内，但在运输完毕后，为了防止带式传送机8被上压板142的压力破坏，需将带式传送机8下降至下压板143的板面的下方，导致下压板143的板面与带式传送机8的运输面形成凹槽每个凹槽的棱在作业时都会产生应力集中，使得板材出现压痕甚至破坏，还有改进空间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压板机，具有降低进料出料劳动强度降低同时保证压板质量优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种压板机，包括机身，所述机身上固定连接有下压板，所述机身上滑动连接有上压板，所述机身上设置有驱动上压板沿竖直方向滑移的液压缸，所述下压板上滑动设有用于运输板材的第一运输装置，所述机身上还设有驱动第一运输装置滑移进出下压板的第一驱动装置，所述机身上还铰接有可水平滑移的吸盘架，所述吸盘架上设有可竖直升降的用于吸附板材的吸盘。

采用上述技术方案，通过液压缸驱动上压板向下运动，进而与下压板压合，进行作业，由于设有第一运输装置，板材可通过第一运输装置减少推进下压板的阻力，同时通过吸盘吸附板材，进而带动板材进入下压板上，减少了人工劳动强度，由于吸盘吸附板材，当第一运输装置通过第一驱动装置驱动离开下压板时板材将不会跟随第一运输装置离开，实现了下压板直接接触板材并进行压合，作业完毕后通过吸盘提升板材进而第一运输装置从板材下方进入至下压板上，进行卸料作业，由于下压板并未进行开槽等破坏，板材压合时受力均匀，达到了降低进料出料劳动强度降低同时保证压板质量的效果。

优选的，所述机身上沿宽度方向设有第二滑槽，所述第一运输装置包括长度方向的两端滑动连接在第二滑槽内的第一运输板。

采用上述技术方案，由于第一运输装置通过第一运输板与第二滑槽滑动连接，使得第一运输装置沿着第二滑槽进行滑动，限制了第一运输装置的滑动方向，同时通过第二滑槽支撑第一运输装置，达到稳定运行的效果。

优选的，所述第一运输装置还包括转动连接在第一运输板上绕第一运输板长度方向转动的第一辊筒。

采用上述技术方案，通过转动连接在第一运输板上的第一辊筒将滑动摩擦转换为滚动摩擦，使得板材更容易推进，达到降低劳动强度的效果。

优选的，所述机身的宽度方向上远离第一驱动装置的一端设有延伸至地面用于运输板材至第一运输装置上的第二运输装置。

采用上述技术方案，通过第二运输装置将板材运输至第一驱动装置上，减少了板材搬运至第一驱动装置的阻力，达到降低劳动强度的效果。

优选的，所述第二运输装置包括固定连接在机身上的第二运输板，所述第二运输板上转动连接有绕第二运输板长度方向转动的第二辊筒。

采用上述技术方案，通过转动连接在第二运输板上的第二辊筒将滑动摩擦转换成滚动摩擦，减少了板材推进的阻力，达到降低劳动强度的效果。

优选的，所述机身上位于下压板下方设有沿机身宽度方向滑移的滑动支柱，所述滑动支柱竖直向上设有沿滑动支柱的长度方向滑动的第二压力补偿装置。

采用上述技术方案，通过在机身宽度方向上滑动滑动支柱以及在滑动支柱长度方向上滑动第二压力补偿装置，使得第二压力补偿装置达到下凹部，启动第二压力补偿装置对下凹部进行压力补偿，达到有针对性精确压力补偿的效果。

优选的，所述机身的长度方向两端上沿宽度方向设有位于下压板下方的第一滑槽，所述滑动支柱的长度方向上两端滑动连接在第一滑槽内。

采用上述技术方案，通过第一滑槽支撑并限制支撑柱滑动方向，使得支撑柱运行稳定、滑动方向精确，达到稳定运行、精确定位的效果。

优选的，所述第一滑槽内沿长度方向设有第二导轨，所述滑动支柱的长度方向两端设有滑动连接在第二导轨上的第二滑轮组件。

采用上述技术方案，通过第二导轨与第二滑轮组件配合，进一步限制支撑柱的滑动方向，由于滑轮将滑动摩擦转换为滚动摩擦，使得滑动支柱滑动速度加快，达到快速、精确定位的效果。

优选的，所述滑动支柱的上壁沿长度方向设有第三导轨，所述第二压力补偿装置设有滑动连接在第三导轨上的第三滑轮组件以及驱动第三滑轮组件的第二动力部。

采用上述技术方案，通过第三导轨与第三滑轮组件配合，限制了第二压力补偿装置在滑动支柱上的滑动方向，由于滑轮将滑动摩擦转换为滚动摩擦，使得第二压力补偿装置快速移动，通过第二动力部给予驱动力，免去人工操作，达到快速、精确定位且降低劳动强度的效果。

优选的，所述机身上竖直设有齿条，所述上压板上水平设有水平轴，所述水平轴上设有与齿条压合的齿轮。

采用上述技术方案，由于水平轴与上压板水平，同时齿轮与水平轴固定且与齿条压合，上压板上下运动时，齿轮受齿轮限制始终处于水平状态，进而限制了上压板始终位于水平状态，以使压合效果达到最佳，达到提高压板作业质量的效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：降低进料出料劳动强度降低同时保证压板质量，设备运行稳定，对板材下凹部进行压力补偿，快速精确定位压力补偿以及提高压板作业质量。

附图说明

图1为现有技术中压板机结构示意图；

图2为本实用新型中压板机正面的整体结构示意图；

图3为本实用新型中压板机背面的整体结构示意图；

图4为本实用新型中第一压力补偿部的结构示意图；

图5为本实用新型中第二压力补偿部的结构示意图；

图6为图5中A部的放大示意图；

图7为本实用新型中第一运输装置的结构示意图；

图8为本实用新型中吸板装置的结构示意图；

图9为本实用新型中水平装置的结构示意图。

图中：1、机身；11、支座；12、支撑柱；13、顶板；14、液压缸；141、活塞杆；142、上压板；143、下压板；15、第一导轨；2、第一压力补偿部；21、伸缩支柱；211、凸缘滑轨；22、限位环；23、第一滑轮；24、第一动力部；25、第一压力补偿装置；26、第一滑轮组件；261、第一滑轮支架；262、第二滑轮；263、第二动力部；3、第二压力补偿部；31、第一滑槽；32、第二导轨；33、滑动支柱；34、第二滑轮组件；341、第三滑轮；342、第四滑轮；343、第三动力部；35、第三导轨；36、第二压力补偿装置；37、第三滑轮组件；371、第二滑轮支架；372、第五滑轮；373、第四动力部；4、第一运输装置；41、第一运输板；42、第一辊筒；43、第六滑轮；44、第二滑槽；45、第一驱动装置；451、丝杆支架；452、第一丝杆；453、电机支架；454、第一电机；5、第二运输装置；51、第二运输板；52、第二辊筒；6、吸板装置；61、第四导轨；62、滑套；63、吸盘架；64、气缸；65、吸盘；66、第二电机；67、第二丝杆；68、第三电机；7、水平装置；71、齿条；72、齿轮；73、水平轴。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。

一种压板机，参照图1，包括机身1、设置在机身1下端的下压板143、设置在机身1上端的液压缸14、连接在液压缸14的活塞杆141上的上压板142、位于上压板142上的第一压力补偿部2、位于下压板143的下方的第二压力补偿部3、位于下压板143的上方的第一运输装置、位于机身1的前方的第二运输装置5以及设置在机身1上的吸板装置6。

机身1包括位于机身1的长度方向两端的支座11，支座11的长度方向两端固定连接有支撑柱12，支撑柱12的上端固定连接有顶板13，顶板13上竖直设有液压缸14，液压缸14共两个沿顶板13的长度方向均布在短边的中心线上，液压缸14的活塞杆141贯穿顶板13插进机身1内，活塞杆141上固定连接有上压板142，支座11上固定连接有下压板143，通过液压缸14驱动上压板142向下运动至下压板143上，上压板142与下压板143压合进行压板作业。

参照图1以及图3，活塞杆141上铰接有第一压力补偿部2，第一压力补偿部2包括铰接在活塞杆141上的伸缩支柱21，活塞杆141上设有限制伸缩支柱21上下滑动的限位环22，上压板142上表面沿板周及长边的中心线设有方形的第一导轨15，第一导轨15的四个角为圆角，第一导轨15共两个且大小一致沿上压板142长度方向均布，两个第一导轨15相接在长边的中心线上，伸缩支柱21远离活塞杆141的一端旋转连接有第一滑轮23，第一滑轮23滚动连接在第一导轨15上，伸缩支柱21上还设有用于驱动第一滑轮23的第一动力部24，伸缩支柱21通过第一滑轮23沿着第一导轨15滚动可绕着活塞杆141旋转。

伸缩支柱21沿长度方向延伸设有凸缘滑轨211，伸缩支柱21上卡接有竖直向下的第一压力补偿装置25，本实施例中第一压力补偿装置25为液压缸，其他实施例中可为气缸、丝杆传动机构等，第一压力补偿装置25的上端固定连接有第一滑轮23组件，第一滑轮23组件包括与第一压力补偿装置25固定连接的第一滑轮23支架，第一滑轮23支架上转动连接有第二滑轮262，第二滑轮262滚动连接在凸缘滑轨211上，第二滑轮262沿凸缘滑轨211的长度方向滚动，第一滑轮23支架上还设有用于驱动第二滑轮262的第二动力部263，第一压力补偿装置25跟随第一滑轮23组件沿伸缩支柱21的长度方向滑动，配合伸缩支柱21绕活塞杆141转动，到达第一导轨15所包围的范围内任意地方。

参照图2、图4以及图5，支座11靠近机身1中心的一端面上沿长度开有第一滑槽31，第一滑槽31上下内壁上沿长度方向设有第二导轨32，下压板143的下方设有第二压力补偿部3，第二压力补偿部3包括滑动连接在第一滑槽31上的滑动支柱33，滑动支柱33的长度方向两端设有第二滑轮组件34，第二滑轮组件34包括设置在滑动支柱33上方的第三滑轮341以及设置在滑动支柱33下方的第四滑轮342，第三滑轮341滚动连接在第二导轨32的上导轨上，第四滑轮342滚动连接在第二导轨32的下导轨上和第四滑轮342第二滑轮组件34通过第三滑轮341和第四滑轮342滚动连接在第二导轨32上，使得滑动支柱33活动连接在支座11上并沿机身1的宽度方向滑动，第二滑轮组件34上还设有用于驱动第四滑轮342的第三动力部343。

滑动支柱33上沿长度方向设有第三导轨35，第三导轨35上竖直向上滑动连接有第二压力补偿装置36，本实施例中为液压缸，其他实施例中可为气缸、丝杆传动机构等，第二压力补偿装置36的下端固定连接有第三滑轮组件37，第三滑轮组件37包括第二滑轮支架371以及转动连接在第二滑轮支架371上的第五滑轮372，第五滑轮372滚动连接在第三导轨35上，第二压力补偿装置36跟随第三滑轮组件37沿滑动支柱33的长度方向滑动，配合滑动支柱33沿机身1的宽度方向滑动，可到达下压板143的任意位置上，第二滑轮支架371上还设有用于驱动第五滑轮372的第四动力部373。

参照图1以及图6，下压板143的上方设有第一运输装置4，第一运输装置4包括滑动连接在下压板143上的第一运输板41以及旋转连接在第一运输板41上绕机身1长度方向转动的第一辊筒42，第一运输板41长度方向的两端转动连接有第六滑轮43，支撑柱12沿机身1宽度方向设有水平的第二滑槽44，第六滑轮43滚动连接在第二滑槽44内，第一运输板41通过第六滑轮43在机身1宽度方向上滑动，第二滑槽44的长度为第一运输板41长度的两倍以使第一运输板41完全退出下压板143，第二滑槽44伸出机身1的后方，机身1上还设有用于驱动第一运输板41滑动的第一驱动装置45，第一驱动装置45包括固定连接在下压板143上向机身1的后方延伸的丝杆支架451，丝杆支架451上螺纹连接有第一丝杆452，第一丝杆452固定连接在第一运输板41上，丝杆支架451上插接有电机支架453，电机支架453上设有驱动第一丝杆452转动的第一电机454，通过旋转第一丝杆452驱动第一运输板41进出下压板143的上表面。

参照图1以及图7，支座11的长度方向两端的支撑柱12之间设有吸板装置6，吸板装置6包括连接在支撑柱12之间的第四导轨61，第四导轨61上滑动套设有滑套62，机身1上还铰接有可水平滑移的吸盘架63，吸盘架63铰接在滑套62上，吸盘架63远离滑套62的一端上竖直向下设有气缸64，气缸64的活塞杆141上固定连接有吸盘65，吸盘架63与滑套62铰接处设有驱动吸盘架63转动的第二电机66，滑套62上螺纹连接有与第四导轨61平行的第二丝杆67，支撑柱12上还设有驱动第二丝杆67的第三电机68，通过第二丝杆67驱动滑套62在机身1的宽度方向上滑动。

参照图1，机身1的前方设有从下压板143延伸至地面的第二运输装置5，第二运输装置5包括第二运输板51以及转动连接在第二运输板51上绕机身1长度方向转动的第二辊筒52。

参照图1以及图8上压板142上还设有水平装置7，水平装置7包括竖直设置在支撑柱12上的齿条71、上压板142沿长度方向贯穿设置的水平轴73以及水平轴73轴向的两端固定连接的与齿条71咬合的齿轮72，通过齿轮72与齿条71压合保证上压板142下压过程中的水平度。

本实施例中，第一动力部、第二动力部、第三动力部以及第四动力部为电机，其他实施例中可为链轮链条结构、涡轮蜗杆结构等。

压板作业开始后，启动第一动力部24和第二动力部263，通过调整伸缩支柱21的角度以及第一压力补偿装置25在伸缩支柱21上的位置，使得第一压力补偿装置25到达板材的凸起部，启动第一压力补偿装置25对凸起部进行局部压力补偿，同时启动第三动力部343和第四动力部373驱动滑动支柱33以调节滑动支柱33在机身1宽度方向上的位置以及驱动第二压力补偿装置36以调节第二压力补偿装置36在滑动支柱33上的位置，使得第二压力补偿装置36到达板材的下凹部，启动第二压力补偿装置36对下凹部进行局部压力补偿，以达到局部压力补偿的效果。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。