本实用新型属于生物质燃料预处理技术领域，具体涉及一种螺旋式秸秆制粒机。
背景技术：
传统的秸秆处理方式都是将秸秆直接进行燃烧，这种处理方式效率低，且会产生大量的烟尘和排放大量的二氧化碳，将会对空气环境造成严重的污染。为了解决上述问题，现有的秸秆处理大多是将秸秆进行挤压成型，制成生物质燃料，而由于秸秆的密度较小，难以通过低能耗的冲压式制粒机进行制粒，从而导致秸秆制粒效率低、制粒成本高。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种螺旋式秸秆制粒机，该秸秆制粒机能有效提高制粒效率，降低制粒所需的能耗。
本实用新型所采用的技术方案是：一种螺旋式秸秆制粒机，包括机身、机筒和传动装置，所述机筒一侧顶部设有进料斗，另一侧底部设有出料口，机筒内设有螺旋轴，螺旋轴上连接有多个螺旋叶片，螺旋轴远离螺旋叶片的一端伸出机筒与传动装置连接，传动装置连接有驱动电机，所述机筒内壁沿机筒长度方向开有数个均匀分布的倒槽，所述倒槽为沿机筒周向设置的环形凹槽，所述机筒内的螺旋轴上还设有数个粉碎刀具，数个粉碎刀具位于多个螺旋叶片的前侧，并位于进料斗的出料端下方，多个螺旋叶片的外径不变，内径沿物料输送方向依次变小，所述机筒的出料口处安装有制粒模头，制粒模头位于螺旋轴尾端的螺旋叶片下方，所述制粒模头的下方设有出料斗，出料斗与机身固定连接，所述机筒外设有水箱，水箱通过输水管与进料斗的料管上部连接。
作为优选，数个粉碎刀具在螺旋轴上均匀分布。
作为优选，所述机筒外还安装有保护罩。
作为优选，所述传动装置包括主皮带轮、副皮带轮、主动齿轮、被动齿轮和联轴器，所述主皮带轮通过传动轴与驱动电机连接，主皮带轮通过皮带与副皮带轮连接，副皮带轮通过传动轴与主动齿轮连接，主动齿轮与被动齿轮啮合，被动齿轮通过传动轴与联轴器连接，联轴器与螺旋轴连接。
本实用新型的有益效果在于：
(1)螺旋叶片采用变径螺旋，能将秸秆压密、压实，大幅度提高了制粒的效率；
(2)机筒内壁开有数个倒槽，能增大秸秆与机筒内壁的摩擦力，避免秸秆与螺旋轴发生滑动；
(3)通过设置粉碎刀具，能对秸秆进行初步粉碎，便于后续挤压成型，提高了秸秆挤压的效率；
(4)通过设置水箱，能向进料斗中加入适量的水或粘接剂，便于秸秆快速挤压成型。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的俯视图；
图3为本实用新型机筒的结构示意图。
图中：1、机身；2、机筒；3、传动装置；4、进料斗；5、螺旋轴；6、螺旋叶片；7、驱动电机；8、倒槽；9、粉碎刀具；10、制粒模头；11、出料斗；12、水箱；13、输水管；14、保护罩；31、主皮带轮；32、副皮带轮；33、主动齿轮；34、被动齿轮；35、联轴器。
具体实施方式
下面将结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
实施例
如图1、图2和图3所示，本实施例提供的螺旋式秸秆制粒机包括机身1、机筒2、主皮带轮31、副皮带轮32、主动齿轮33、被动齿轮34和联轴器35，所述主皮带轮31通过皮带与副皮带轮32连接，副皮带轮32通过传动轴与主动齿轮33连接，主动齿轮33与被动齿轮34啮合，被动齿轮34通过传动轴与联轴器35连接，所述主皮带轮31一侧通过传动轴连接有驱动电机7，所述机筒2一侧顶部设有进料斗4，另一侧底部设有出料口，机筒2内设有螺旋轴5，螺旋轴5上连接有多个螺旋叶片6，螺旋轴5远离螺旋叶片6的一端伸出机筒2与联轴器35连接，所述机筒2内壁沿机筒2长度方向开有数个均匀分布的倒槽8，所述倒槽8为沿机筒2周向设置的环形凹槽，所述机筒2内的螺旋轴5上还设有数个均匀分布的粉碎刀具9，数个粉碎刀具9位于多个螺旋叶片6的前侧，并位于进料斗4的出料端下方，多个螺旋叶片6的外径不变，内径沿物料输送方向依次变小，所述机筒2的出料口处安装有制粒模头10，制粒模头10位于螺旋轴5尾端的螺旋叶片6下方，所述制粒模头10的下方设有出料斗11，出料斗11与机身1固定连接，所述机筒2外设有水箱12和保护罩14，水箱12通过输水管13与进料斗4的料管上部连接。
本实用新型的工作过程：将秸秆通过进料斗4喂料送入机筒2内，然后经粉碎刀具9粉碎，粉碎后通过螺旋叶片6进行压密、压实，在制粒的同时通过输水管13加入粘接剂，能提高秸秆压密、压实的效率，压实的秸秆在螺旋轴5尾端向制粒模头10挤压，然后通过制粒模头10上的模孔挤出成型。
以上所述仅是本实用新型优选的实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何基于本实用新型所提供的技术方案和发明构思进行的改造和替换都应涵盖在本实用新型的保护范围内。