一种毛竹自动上料破片设备的制作方法

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[0001]
本发明属于毛竹自动加工设备技术领域，更具体的说是涉及一种自动化加工切片设备。


背景技术：
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[0002]
现有一些切片设备能够解决毛竹切片加工的问题，但是使用中还是存在效率低、需要人工搬运上料、切片不均匀以及危险系数高的弊端。
[0003]
公开号为cn111070353a的一篇中国发明专利，其公开了一种刀头可切换的竹子切片装置，属于竹子切片领域，包括底座，底座的底部设置有滚轮，底座的顶部设置有切片箱，切片箱的一侧贯穿有进料口，当需要将片更薄化时，工作人员对刀头进行更换，在更换时工作人员转动对第一刀头相对于的转舵，进而使得螺杆向上转动，从而使得连接板在滑槽内向上滑动，连接板向上滑动使得第一刀头向上运动，第一刀头缩回一组固定筒，然后工作人员再转动与第二刀头相对于的转舵，进而使得另一组螺杆向下运动，另一组螺杆向下运动推动连接板带动第二刀头伸出另一组固定筒，而第二刀头之间的间隙较小，从而使得竹条切出来的竹片更加薄化，该装置便于切换刀头，满足于不同的工艺效果，实用性强。
[0004]
但是其切片效率低，需要人工上料，存在安全隐患比较大。


技术实现要素：
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本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种竹子切片设备，通过设置驱动装置将上料装置上落下的竹子推送至破片装置切刀处进行均分切片，解决了现有竹子切片设备效率低、需要人工上料、接料、切片不均匀以及危险系数高的问题。
[0006]
本发明的技术解决措施如下：
[0007]
一种毛竹自动上料破片设备，包括第一破片装置与第二破片装置，在所述第一破片装置与第二破片装置的上方分别对应设置有第一上料装置与第二上料装置，在第一破片装置与第二破片装置之间设置有驱动装置，所述第一上料装置与第二上料装置均包括支撑柱、设置在所述支撑柱上的上料斗以及设置在所述上料斗下方的落料组件，所述驱动装置包括回转组件、导向组件、支撑组件以及设置在所述支撑组件上的定位组件，所述第一上料装置、第二上料装置以及落料组件用于往对应的第一破片装置与第二破片装置上供给毛竹，所述支撑组件在回转组件的带动下沿着导向组件的轨道移动，在移动的过程中将第一上料装置与第二上料装置上落下的毛竹往第一破片装置与第二破片装置尾端推送进行破碎，在支撑组件支撑毛竹的初始阶段，定位组件对毛竹进行定位。
[0008]
作为一种优选，所述第一破片装置与第二破片装置均包括切割台、所述切割台尾端的切刀和所述切割台面上的支撑板，在所述第一破片装置与第二破片装置的尾端均设置接料组件，其中支撑板在毛竹到达切刀破片之前配合驱动装置中的定位组件完成定位。
[0009]
作为一种优选，所述回转组件包括底座、设置在底座上的电机a、由电机a带动下的转动链条以及设置在所述转动链条上的支撑块a。
[0010]
作为一种优选，所述导向组件由连接杆c与连接杆d分别与第一破片装置和第二破片装置固定连接，该导向组件包括进入段、平推段、退出段以及回转段。
[0011]
作为一种优选，所述支撑组件包括一端与回转组件上的支撑块a滑动连接的滑杆a、与所述滑杆a另一端固定连接的支撑杆c以及设置在所述支撑杆c上的支撑块b，支撑杆c沿着导向组件的轨道移动，在该支撑杆c的底部设置有滑块。
[0012]
作为一种优选，所述定位组件包括定位杆、与所述定位杆尾端固定链接的齿条a、设置在支撑组件中支撑杆c上的齿轮以及设置在定位组件移动路径上的齿条b和齿条c，所述齿条b通过支撑杆a固定在第一上料装置上，所述齿条c通过支撑杆b固定在第二上料装置上，所述定位杆与支撑组件中支撑块滑动连接，齿轮与支撑组件中的支撑杆c设置转动连接。
[0013]
作为一种优选，所述落料组件由挡板a与挡板b分别与第一上料装置和第二上料装置转动连接，该落料组件包括抬杆、抬杆两端的凸起a、与抬杆固定连接的支撑杆d、与所述支撑杆d设置转动连接的滑杆b、与所述滑杆b滑动连接的滑套以及设置在回转组件中支撑块a上用于顶起抬杆的凸起b，其中该滑套固定连接在挡板a和挡板b上。
[0014]
作为一种优选，所述第一破片装置与第二破片装置的尾端均设置有接料组件。
[0015]
作为一种优选，所述接料组件包括支撑杆e、设置在该支撑杆e上的电机b、由该电机b带动下转动的转动板、设置在所述转动板下方的接料篓以及在该转动板一侧设置有挡板c。
[0016]
作为又一种优选，支撑板可转动设置在切割台上，且所述支撑板与切割台之间连接有弹簧。
[0017]
本发明的有益效果在于：
[0018]
1.本发明中设置回转组件沿着导向组件带动支撑组件转动，并在转动路径上对竹子往切刀处推送进行切片、接料，实现了集上料、推送、破片以及接料自动化连续式工作，在应对人工上料的基础上提高了切片的效率，并且全程无人员参与，提高了工作中的安全性。
[0019]
2.本发明中在竹子刚接触到支撑组件时，由定位组件对毛竹进行定位推送，再到达切刀破片之前，由切割台上的支撑板辅助定位组件进行二次定位，确保对竹子均分破片，解决了现有设备切片不均匀的问题。
[0020]
3.本发明中设置有自动落料组件，由回转组件上支撑块在转动的过程中对落料组件顶起，使得上料装置下方的挡板打开，在毛竹落入切割台后，支撑块脱离落料组件，使得该挡板关闭，实现了自动落料，解决了人工上料时安全性差的问题。
[0021]
4.本发明中在破片装置的尾端设置接料装置，可以将完成切片的竹材料通过重力下落至接料板然后落入接料篓中，省去了人工搬料的环节，提高了效率的同时还提升了整个切片过程中的安全性。
[0022]
综上所述，本发明具有切片效率快、避免人工上料、安全系数高、无需人工接料以及切片均匀的优点，适合竹子加工切片设备领域。
附图说明：
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下面结合附图对本发明做进一步的说明：
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图1为毛竹自动切片设备的结构示意图；
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图2为破片装置与接料装置的俯视示意图；
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图3为驱动装置与落料组件的结构示意图；
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图4为固定齿条与上料装置的结构示意图；
[0028]
图5为支撑组件与定位组件的结构示意图；
[0029]
图6为落料组件的结构示意图；
[0030]
图7为支撑板的放大示意图；
具体实施方式：
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下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
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实施例一
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下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0034]
如图1至图7所示，一种毛竹自动上料破片设备，包括第一破片装置1与第二破片装置2，在所述第一破片装置1与第二破片装置2的上方分别对应设置有第一上料装置4与第二上料装置5，在第一破片装置1与第二破片装置2之间设置有驱动装置3，所述第一上料装置4与第二上料装置5均包括支撑柱201、设置在所述支撑柱201上的上料斗202以及设置在所述上料斗202下方的落料组件6，所述驱动装置3包括回转组件31、导向组件32、支撑组件33以及设置在所述支撑组件上的定位组件34，所述第一上料装置4、第二上料装置5以及落料组件6用于往对应的第一破片装置1与第二破片装置2上供给毛竹，所述支撑组件33在回转组件31的带动下沿着导向组件32的轨道移动，在移动的过程中将第一上料装置4与第二上料装置5上落下的毛竹往第一破片装置1与第二破片装置2尾端推送进行破碎，在支撑组件33支撑毛竹的初始阶段，定位组件34对毛竹进行定位。
[0035]
值得一提的是，设置有双向破片装置与落料组件，可以使支撑组件在回转组件沿着导向组件带动下在两个破片装置交替推送的同时，让落料组件中的挡板变为打开状态，很好的解决的自动上料的问题，除此之外，还设置了接料装置，在极大地提高了效率的同时也提升了切片过程中的安全性。
[0036]
进一步地，根据权利要求1所述的一种毛竹自动上料破片设备，所述第一破片装置1与第二破片装置2均包括切割台100、所述切割台100尾端的切刀101和所述切割台100面上的支撑板102，在所述第一破片装置1与第二破片装置2的尾端均设置接料组件7，其中支撑板102在毛竹到达切刀101破片之前配合驱动装置3中的定位组件34完成定位。
[0037]
进一步地，所述回转组件31包括底座314、设置在底座314上的电机a313、由电机a313带动下的转动链条311以及设置在所述转动链条311上的支撑块a312。
[0038]
进一步地，所述导向组件32由连接杆c325与连接杆d326分别与第一破片装置1和第二破片装置2固定连接，该导向组件包括进入段321、平推段322、退出段323以及回转段324。
[0039]
进一步地，所述支撑组件33包括一端与回转组件31上的支撑块a312滑动连接的滑杆a331、与所述滑杆a331另一端固定连接的支撑杆c332以及设置在所述支撑杆c332上的支撑块b334，支撑杆c332沿着导向组件32的轨道移动，在该支撑杆c332的底部设置有滑块
335。
[0040]
进一步地，所述定位组件34包括定位杆341、与所述定位杆341尾端固定链接的齿条a342、设置在支撑组件33中支撑杆c332上的齿轮333以及设置在定位组件34移动路径上的齿条b329和齿条c330，所述齿条b329通过支撑杆a327固定在第一上料装置4上，所述齿条c通过支撑杆b328固定在第二上料装置5上，所述定位杆341与支撑组件33中支撑块334滑动连接，齿轮333与支撑组件33中的支撑杆c332设置转动连接。
[0041]
值得一提的是，本发明中在竹子刚接触到支撑组件时，由定位组件对毛竹进行定位推送，再到达切刀破片之前，由切割台上的支撑板辅助定位组件进行二次定位，确保对竹子均分破片，解决了现有设备切片不均匀的问题。
[0042]
进一步地，所述落料组件6由挡板a66与挡板b68分别与第一上料装置4和第二上料装置5转动连接，该落料组件6包括抬杆61、抬杆61两端的凸起a62、与抬杆61固定连接的支撑杆d63、与所述支撑杆d63设置转动连接的滑杆b64、与所述滑杆b64滑动连接的滑套65以及设置在回转组件31中支撑块a312上用于顶起抬杆61的凸起b67，其中该滑套65固定连接在挡板a66和挡板b68上。
[0043]
此处，本发明中设置有自动落料组件，由回转组件上支撑块在转动的过程中对落料组件顶起，使得上料装置下方的挡板打开，在毛竹落入切割台后，支撑块脱离落料组件，使得该挡板关闭，实现了自动落料，解决了人工上料时安全性差的问题。
[0044]
更进一步地，支撑板102可转动设置在切割台100上，且所述支撑板102与切割台100之间连接有弹簧103。
[0045]
实施例二
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如图6所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：所述第一破片装置1与第二破片装置2的尾端均设置有接料组件7，所述接料组件7包括支撑杆e76、设置在该支撑杆e76上的电机b73、由该电机b73带动下转动的转动板71、设置在所述转动板71下方的接料篓72以及在该转动板71一侧设置有挡板c75。
[0047]
5.值得一提的是，本发明中在破片装置的尾端设置接料装置，可以将完成切片的竹材料通过重力下落至接料板然后落入接料篓中，省去了人工搬料的环节，提高了效率的同时还提升了整个切片过程中的安全性。
[0048]
工作过程
[0049]
由回转组件31的转动下，支撑块312上的凸起b67在移动的过程中经过落料组件6中抬杆两端的凸起a62时，使得落料组件6中的挡板a66与挡板b68转动，将竹子下落到切割台100上，当支撑块312上的凸起b67离开落料组件6上的凸起a62时，落料组件6中的挡板a66与挡板b67恢复到初始状态，挡住竹子继续下落，防止对自动切片工序的干扰；
[0050]
回转组件31带动支撑组件33移动，当支撑组件33移动在导向组件32进入段321时，由导向组件32将支撑组件33侧移到竹子的尾端，与此同时，在支撑组件33接触到竹子的初始阶段，定位组件34即开始为竹子定位，在支撑组件33推送的路径上，定位组件34在齿轮333与对应齿条的作用下缓缓退出定位；
[0051]
此外，回转组件31带动支撑组件33继续将竹子向切刀推送，在经过导向组件32退出段323时，由导向组件32将支撑组件33从切割台100的侧面退出，避免与其他部件发生碰
撞，在支撑组件33经过导向组件32的回转段324后，进行与之前相同的过程，开设双向同步的支撑组件33与定位组件34在回转组件31及导向组件32的作用下循环往复，以达到双向自动上料与切片的功能。
[0052]
以上结合附图所述的仅是本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可作出各种变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，都不会影响本发明实施的效果和实用性。