专利名称：苎麻夏布纱机械化生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种纺纱生产工艺，具体是涉及一种苎麻夏布纱机械化的生产工艺。
背景技术：
苎麻夏布纱的工艺向来是手工劳作，历史悠久，代代相传，至今没有一家用机械化、连续化生产的夏布纱系列。苎麻纤维是我国特有的植物性纤维，也被称为“中国草”、“国宝”。它的特点是纤维长，拉力强，大约相当于棉花的八倍，水浸后更强，单纤的强度为0.44n(45g)，纤维的吸温散热快，透气性好，凉爽、挺括，是“回归自然，返朴归真”的优良天然纤维。但苎麻本身含有纤维素、果胶、脂腊质等，苎麻纺织纱的生产工艺一直都是全脱胶，采用先在硫酸溶液中浸泡4-5小时，然后冲洗，再在高压或常压下用烧碱等溶液煮练两遍，高压煮练一般需4-5小时，常压大约需8小时左右。最后梳麻、纺纱、织布。煮练后的废液直接排掉，造成环境的污染和能源的浪费。手工生产劳动强度大，费用高，产量也上不去，难以满足市场需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用全脱胶后的废水溶液对苎麻夏布纱进行机械化生产工艺，用于克服现有工艺能源浪费大，工艺时间长，手工劳动强度大，污染环境严重的缺点。
本发明的生产工艺为
1、半脱胶利用全脱胶后的二煮废水溶液(NaoH Na2SiO2Na2S 三聚磷酸钠的混合液)，溶液浓度为1-2g/m3常温浸泡原麻两小时；2、煮练，在二煮溶液里温度为60℃-80℃煮练1-2小时；3、拷麻，常温下拷麻机上拷2-4圈；4、添加柔软剂，软麻机上加添2％的柔软剂，分散剂1％，油剂2％，堆仓3-5天；5、软麻——开松——梳麻——予并——精梳——并条——粗纱——细纱，细纱机的锭数为3300r/n——4200r/n钢丝圈型号为15#-18#，细纱前、中、后辊压力分别为3kg、1.5kg、2kg；槽筒——捻线、打腊。
本发明较现有全脱胶手工制作的优点是1、浸泡溶液废旧利用，节省成本和能源；2、煮练时间短，可缩短4-8个小时；3、拷麻只需一两圈即可。
4、降低成本，减少工序。由于采用半脱胶技术，在梳理和纺纱工序上减少3-5道工序，节约人力、物力、机器损伤较小。机械化生产，工艺时间短，劳动强度小，减少了环境污染。
5、制成率高，较现有全脱胶制成率高20-30个百分点，可节约原料每吨精干麻少用原麻300-400公斤。梳麻机制成率可达83％，精梳机制成率可达76.1％。
具体实施例方式
本发明生产工艺为
1、半脱胶利用全脱胶后的二煮废水溶液(NaoH Na2SiO2Na2S 三聚磷酸钠的混合液)，溶液浓度为1-2g/m3常温浸泡原麻两小时；2、煮练，在二煮溶液里温度为60℃煮练1-2小时；3、拷麻，常温下拷麻机上拷2-4圈；4、添加柔软剂，软麻机上加添2％的柔软剂，分散剂1％，油剂2％，堆仓3-5天；5、软麻——开松——梳麻——予并——精梳——并条——粗纱——细纱，细纱机的锭数为3300r/n——4200r/n，钢丝圈型号为15#-18#，细纱前、中、后辊压力分别为3kg、1.5kg、2kg；槽筒——捻线、打腊。
下面给出本发明生产工艺实施例测试数据表表1纺制9.5Nm苎麻夏布纱测试数据
表2细纱机测试数据
表3梳麻机麻条数据
表4B311CZ精梳机麻条数据
表5细纱机17Nm试验数据
从以上各表中的测试数据中可以看出，半脱胶的苎麻夏布纱系列产品，只要调整各机械数据，如隔距、针板的号数、转数、锭数等，可纺支数从9.5Nm、15Nm到17Nm等品种，夏布纱的成纱强力均比常规脱胶高出20——25％，残胶率比常规高出四倍到五倍。
权利要求
1.一种苎麻夏布纱机械化生产工艺，其特征在于该生产工艺包含了下列步骤A、半脱胶利用全脱胶后的二煮废水溶液(NaoH Na2SiO2Na2S三聚磷酸钠的混合液)，溶液浓度为1-2g/m3常温浸泡原麻两小时；B、煮练在二煮溶液里温度60℃-80℃煮练1-2小时；C、拷麻常温下拷麻机上拷2-4圈；D、添加柔软剂软麻机上加添2％的柔软剂，分散剂1％，油剂2％，堆仓3-5天；E、软麻——开松——梳麻——予并——精梳——并条——粗纱、细纱，细纱机的锭数为3300r/n——4200r/n，钢丝圈型号为15#-18#，细纱前、中、后辊压力分别为3kg、1.5kg、2kg；槽筒——捻线、打腊。
全文摘要
一种苎麻夏布纱机械化的生产工艺，包含有半脱胶—利用全脱胶后的二煮废水溶液浸泡原麻—煮练—拷麻—软麻—开松—梳麻—予并—精梳—并条—粗纱、细纱，槽筒—捻线、打蜡等工艺。本发明的优点是利用二煮废水溶液浸泡，节省成本和能源，煮练时间可缩短4－8个小时，拷麻只需一两圈即可。由于采用半脱胶技术，在梳理和纺纱工序上减少3－5道工序，节约人力、物力、机器损伤较小。机械化生产，工艺时间短，手工劳动强度小，减少了环境污染。制成率较全脱胶制成率高20－30个百分点。
文档编号D01C1/00GK101067253SQ20071003504
公开日2007年11月7日 申请日期2007年6月1日 优先权日2007年6月1日
发明者王文彬, 晏振良, 陈爱娇, 杨运许, 汪波 申请人:株洲新通铁路装备有限公司