专利名称：使用制鞋模具的制鞋方法
技术领域：
本发明涉及一种使用制鞋模具的制鞋方法，特别是涉及一种使用配合自动化车缝机的制鞋模具的制鞋方法。
背景技术：
在运动鞋的制鞋工业中，为了达到多重的防护效果或者是美观的鞋面设计，必须将不同花纹或材质的鞋材或织品缝合在一起，而现有制鞋过程中，在缝合之前必须先将不同的鞋材作一暂时性定位，方可进行缝纫。例如利用粘着剂先将不同的鞋材暂时粘着在一起，但此举会增加成本在购置消 耗性材料像是粘着剂上，若要等候粘着剂干燥再缝制又会损耗时间上的成本，且粘着剂必须仰赖人工对准也无法重复粘贴，若不小心没对准则无法重来。现有作法中，也有先将各鞋材使用钉具进行暂时性定位再进行缝合的方式，但此方式更增加了装钉具、拆钉具的时间，要是装钉具时又没有对准，重复地拆卸安装对整体工艺而言是非常琐碎且耗时费工的过程。若是单纯使用人工方式以手压止对准以缝合，则对于公共安全存在风险，又逐渐面临人工愈趋昂贵，且人工的技能低落的困境。因此，现有的各种作法皆无法提供良好的缝纫品质，也无法降低制作成本。因此，对运动鞋的制鞋工业的技术领域来说，在良率表现上、经济效益上都仍旧有相当大的改善空间。由此可见，上述现有的运动鞋制鞋方法在方法与使用上，显然仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决上述存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般方法又没有适切的方法能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。因此如何能创设一种新的使用制鞋模具的制鞋方法，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需改进的目标。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的运动鞋制鞋方法存在的缺陷，而提供一种新的使用制鞋模具的制鞋方法，所要解决的技术问题是借由将欲缝合的鞋材利用制鞋模具上的定位边框抵顶定位后即可进行缝制，不但省却了粘着剂、暂时性钉具等费工耗时的步骤，并且在经程序化的自动化车缝机后更可以提供精准地缝纫效果，大幅提升了制鞋工业的良率与经济效益，非常适于实用。本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种使用制鞋模具的制鞋方法，制鞋模具配合自动化车缝机。而制鞋方法包含第一到第三步骤。第一步骤是准备平面模板，平面模板包含多个校位孔及至少一模穴，模穴设置在平面模板上，模穴包含定位边框，定位边框设置于模穴的周边。第二步骤是将多个鞋材相叠置入模穴，且使得各鞋材的边缘受定位边框抵顶定位。第三步骤是利用校位孔使得平面模板与自动化车缝机校准位置而对鞋材进行缝纫。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其还包含在第三步骤前，利用压件压止鞋材的步骤。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其中所述的自动化车缝机经程序化而沿着模穴以自动车缝鞋材。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其还包含在第二步骤后，准备另一平面模板及粘贴于另一平面模板上的至少一织品，且另一平面模板上对应平面模板与模穴，使织品对应鞋材的步骤。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其中所述的自动化车缝机经程序化而自动车缝织品与鞋材。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其还包含在第三步骤前，利用锁件以锁合平面 模板及另一平面模板的步骤。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其中所述的定位边框可以相对于平面模板有高度差。本发明的目的及解决其技术问题还采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种使用制鞋模具的制鞋方法，制鞋模具配合自动化车缝机。而制鞋方法包含第一到第四步骤。第一步骤是准备平面模板，平面模板包含第一面、第二面、多个校位孔及至少一模孔，模孔穿透平面模板。第二步骤是设置第一定位边框于平面模板的第一面，且设置第二定位边框于平面模板的第二面。第三步骤是将多层鞋材置入模孔，而多层鞋材的各层形状对应第一定位边框或第二定位边框以分别受第一定位边框或第二定位边框抵顶定位。第四步骤是利用校位孔使得平面模板与自动化车缝机校准位置而对多层鞋材进行缝纫。本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其还包含在第四步骤前，利用压件压止鞋材的步骤。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其中所述的自动化车缝机经程序化而沿着模穴以自动车缝多层鞋材。前述的使用制鞋模具的制鞋方法，其中所述的第一定位边框或第二定位边框可以相对于平面模板有高度差。本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明使用制鞋模具的制鞋方法至少具有下列优点及有益效果使用本发明的制鞋模具的制鞋方法，只要将欲缝合的鞋材利用制鞋模具上的定位边框抵顶定位后即可进行缝制。不但省却了粘着剂、暂时性钉具等费工耗时的步骤，在经程序化的自动化车缝机后更可以提供精准地缝纫效果，也可以彻底解决人工愈趋昂贵，且人工的技能低落的困境，甚至提供了高度的安全性。故此发明大幅提升了制鞋工业的良率与经济效益。综上所述，本发明是有关于一种使用制鞋模具的制鞋方法，制鞋模具配合自动化车缝机。而制鞋方法包含第一到第三步骤。第一步骤是准备平面模板，平面模板包含多个校位孔及至少一模穴，模穴设置在平面模板上，模穴包含定位边框，定位边框设置于模穴的周边且相对于平面模板有高度差。第二步骤是将多个鞋材相叠置入模穴，且使得各鞋材的边缘受定位边框抵顶定位。第三步骤是利用校位孔使得平面模板与自动化车缝机校准位置而对鞋材进行缝纫。本发明在技术上有显著的进步，具有明显的积极效果，诚为一新颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图I是依照本发明一实施方式(第一实施方式)的一种使用制鞋模具的制鞋方法中，制鞋模具的结构与鞋材组合的示意图。图2是本发明第一实施方式中，所使用的制鞋模具配合自动化车缝机的操作示意图。图3是本发明第一实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的流程图。 图4是依照本发明再一实施方式(第二实施方式)的一种使用制鞋模具的制鞋方法中，制鞋模具的结构示意图。图5是本发明第二实施方式中，制鞋模具与鞋材组合前的示意图。图6是本发明第二实施方式中，制鞋模具与鞋材组合后的示意图。图7是本发明第二实施方式中，制鞋模具配合自动化车缝机的操作示意图。图8是本发明第二实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的流程图。
110:平面模板120:校位孔
130:模穴140:定位边框
150:鞋材160:鞋材
170:自动化车缝机191、192、193:步骤
210:平面模板220:校位孔
230:模孔240:第一定位边框
250:第二定位边框260:多层鞋材
261:下层鞋材262:上层鞋材
270:自动化车缝机291、292、293、294步骤
具体实施例方式为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的使用制鞋模具的制鞋方法其具体实施方式
、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。通过具体实施方式
的说明，应当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效获得一更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。
本发明揭示的鞋材或织品是泛指用于制作鞋类商品时会用到的各种真皮皮革、人造合成皮革、人造合成布料、网布等等，也可解释为可利用缝纫技术结合的各种材质配件。请参阅图I所示，图I是依照本发明一实施方式(第一实施方式)的一种使用制鞋模具的制鞋方法中，制鞋模具的结构与鞋材组合的示意图。此第一实施方式是一种使用制鞋模具的制鞋方法。而所使用的制鞋模具如图I所示，包含平面模板110以及至少一模穴130。平面模板110具有多个校位孔120以供自动化车缝机170校准位置。而模穴130设置在平面模板110上，模穴130包含定位边框140，定位边框140设置于模穴130的周边且相对于平面模板110有高度差,其中模穴130供多个鞋材150、160相叠置入,而各鞋材的边缘受定位边框抵顶定位。如图I中所示，鞋材150的形状对应模穴130与定位边框140，而可以藉此抵顶定位。鞋材160的部分边缘也对应鞋材150、模穴130与定位边框140，而可以藉此抵顶定位。
再请参阅图2所示，图2是本发明第一实施方式中，所使用的制鞋模具配合自动化车缝机170的操作示意图。当鞋材150、160相叠置入模穴130后，由于受到定位边框140的抵顶定位，所以不会滑动或偏移，故可以配合自动化车缝机170进行缝纫。而自动化车缝机170可人为操控或者经程序化而自动车缝，依照需求可以沿着或不沿着模穴130车缝鞋材 150、160。事实上，也可以依需求相叠2层以上的鞋材入模穴130中，模穴130的形状与位置都可以依照各种需求与设计做改变，但必然对应鞋材，或以相同版型的斩刀切割出形状。同样地，定位边框140的高度与材质也可以依照各种需求与设计做改变。例如使用具有粘性但可重复粘贴的材料制作定位边框140，则粘住鞋材的边缘可更增加定位效果。定位边框可以利用金属、木头、塑胶等较刚性的材料制作，或者利用有弹性的材质制作。又例如为了增加制鞋模具中定位边框140的耐用度，也可以利用塑胶料射出成型的方式制作。请继续参阅图3所示，是本发明第一实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的流程图。从图3中可以更加理解本发明第一实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的步骤流程。第一实施方式的制鞋方法包含第一到第三步骤。第一步骤191是准备平面模板110，平面模板110包含多个校位孔120及至少一模穴130，模穴130设置在平面模板110上，模穴130包含定位边框140，定位边框140设置于模穴130的周边且相对于平面模板110有高度差。第二步骤192是将多个鞋材150、160相叠置入模穴130，且使得各鞋材150、160的边缘受定位边框140抵顶定位。第三步骤193是利用校位孔120使得平面模板110与自动化车缝机170校准位置而对鞋材150、160进行缝纫。在第三步骤193后可以视需要再回到第一步骤191重复进行，亦或是结束整个制鞋流程。上述使用制鞋模具的制鞋方法还可以包含在第三步骤193前，利用压件压止鞋材的步骤。压件可以用各种手段实现，不论是手轻压，气压式压具、机械手臂等等，以更加暂时性定位鞋材150、160。在第一实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法中，还提出另一实施例上述制鞋方法还可以包含在第二步骤后，准备另一平面模板及粘贴于另一平面模板上的至少一织品，且另一平面模板上对应平面模板与模穴，使织品对应鞋材的步骤。其中自动化车缝机经程序化而自动车缝织品与鞋材。详细言之，制鞋方法也可以包含在第三步骤前，利用锁件以锁合平面模板及另一平面模板的步骤。在此状况下，两平面模板可藉由锁件先锁合再缝纫。且另一平面模板上可以有通孔让自动化车缝机的车缝针通过以缝合，或者另一平面模板的形状直接对应模穴130而使得自动化车缝机170沿着另一平面模板的形状缝合等等，具有各种变化与可能。在某些状况下，此织品可能为鞋类厂商的商标或美观性质的设计等等。请参阅土第4-图8所示，以理解本发明的再一实施方式(第二实施方式)。图4是依照本发明第二实施方式的一种使用制鞋模具的制鞋方法中，制鞋模具的结构示意图。图5、图6是本发明第二实施方式中，制鞋模具与鞋材组合前、后的示意图。图7是本发明第二实施方式中，制鞋模具配合自动化车缝机的操作示意图。图8是本发明第二实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的流程图。此第二实施方式是一种使用制鞋模具的制鞋方法，而在此制鞋方法中所使用的制鞋模具，可用以配合自动化车缝机。且所使用的制鞋模具如图4所示，包含平面模板210、穿透平面模板210的至少一模孔230、第一定位边框240及第二定位边框250。平面模板210具有多个校位孔220以供自动化车缝机270校准位置及一第一面(依图4的座标方位，第一面为上表面)与一第二面(依图4的座标方位，第二面为下表面)。而第一定位边 框240是设置于平面模板210的第一面且相对于平面模板210有高度差。第二定位边框250是设 置于平面模板210的第二面且相对于平面模板210有高度差。详细言之，在平面模板210的上表面有第一定位边框240，而平面模板210的下表面有第二定位边框250。再请参阅图5、图6而可得知，模孔230可供一多层鞋材260置入。如图5所示，多层鞋材260如为双层鞋材时,可分为上层鞋材262与下层鞋材261,且上层鞋材262与下层鞋材261间已有缝合点连接。图5中多层鞋材260中上层鞋材262的形状对应第一面的第一定位边框240,且多层鞋材260中下层鞋材261的形状对应第二面的第二定位边框250。因此，将多层鞋材260置入模孔230时,多层鞋材260的各层(上层鞋材262、下层鞋材261)的形状对应第一定位边框240或第二定位边框250以分别受第一定位边框240或第二定位边框250抵顶定位。当多层鞋材260的各层(上层鞋材262、下层鞋材261)穿过模孔230并各自受到第一定位边框240或第二定位边框250抵顶定位后，便不会滑动或偏移，故可以配合自动化车缝机270进行缝纫。而自动化车缝机270可人为操控或者经程序化而自动车缝，依照需求可以沿着或不沿着模孔230以车缝多层鞋材260的上层鞋材262与下层鞋材261。事实上，也可以针对各种多层鞋材制作对应的模穴230、第一定位边框240与第二定位边框。模孔230的形状与位置都可以依照各种需求与设计做改变，但必然使得多层鞋材260可以穿透以分层抵顶定位，换言之，模穴230、第一定位边框240与第二定位边框或以与多层鞋材260相同版型的斩刀切割出形状。承上，第一定位边框240与第二定位边框250高度与材质也可以依照各种需求与设计做改变。例如使用具有粘性但可重复粘贴的材料制作，则粘住鞋材的边缘可更增加定位效果。又例如为了增加制鞋模具的使用寿命，也可以利用塑胶料射出成型的方式制成第一定位边框240与第二定位边框250。请继续参阅图8所示，而可以更加理解本发明的第二实施方式的使用制鞋模具的制鞋方法的步骤流程。第二实施方式的制鞋方法包含第一到第四步骤。第一步骤291是准备平面模板210,平面模板210包含第一面(依图4的座标方位,第一面为上表面)、第二面(依图4的座标方位，第二面为下表面)、多个校位孔220及至少一模孔230，模孔230穿透平面模板210。第二步骤292是设置第一定位边框240于平面模板210的第一面且相对于平面模板有高度差，且设置第二定位边框250于平面模板210的第二面且相对于平面模板有高度差。第三步骤293是将多层鞋材260置入模孔，而多层鞋材260的各层(上层鞋材262、下层鞋材261)形状对应第一定位边框240或第二定位边框250以分别受第一定位边框240或第二定位边框250抵顶定位。第四步骤294是利用校位孔220使得平面模板210与自动化车缝机270校准位置而对多层鞋材260 (上层鞋材262、下层鞋材261)进行缝纫。在第四步骤294后可以视需要再回到第一步骤291重复进行，亦或是结束整个制鞋流程。上述使用制鞋模具的制鞋方法更可以包含在第四步骤前，利用压件压止鞋材的步骤。压件可以用各种手段实现，不论是手轻压，气压式压具、机械手臂等等，以更加暂时性定位多层鞋材260 (上层鞋材262、下层鞋材261)。由上述本发明所揭示的内容可知，应用本发明的使用制鞋模具的制鞋方法时，只要将欲缝合的鞋材利用制鞋模具上的定位边框抵顶定位后即可进行缝制。不但省却粘着齐U、暂时性钉具等费工耗时的步骤，经程序化的自动化车缝机可以提供精准地缝纫效果，也 可以彻底解决人工愈趋昂贵，且人工的技能低落的困境，甚至提供高度的安全性。故本发明提出的使用制鞋模具的制鞋方法无疑地解决了以往长期存在的工艺缺陷且大幅提升了制鞋工业的良率与经济效益。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于该制鞋模具配合一自动化车缝机，该制鞋方法包括以下步骤 一第一步骤，准备一平面模板，该平面模板包含多个校位孔及至少一模穴，该模穴设置在该平面模板上，该模穴包含一定位边框，该定位边框设置于该模穴的周边； 一第二步骤，将多个鞋材相叠置入该模穴，且使得各该鞋材的边缘受该定位边框抵顶定位；以及 一第三步骤，利用该些校位孔使得该平面模板与该自动化车缝机校准位置而对该些鞋材进行缝纫。
2.根据权利要求I所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其还包含在该第三步骤前，利用一压件压止该些鞋材的步骤。
3.根据权利要求I所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其中所述的自动化车缝机经程序化而沿着该模穴以自动车缝该些鞋材。
4.根据权利要求I所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其还包含在该第二步骤后，准备另一平面模板及粘贴于该另一平面模板上的至少一织品，且该另一平面模板上对应该平面模板与该模穴，使该织品对应该些鞋材的步骤。
5.根据权利要求4所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其中所述的自动化车缝机经程序化而自动车缝该织品与该些鞋材。
6.根据权利要求4所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其还包含在该第三步骤前，利用一锁件以锁合该平面模板及该另一平面模板的步骤。
7.根据权利要求I所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其中所述的定位边框相对于该平面模板有高度差。
8.一种使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于该制鞋模具配合一自动化车缝机，该制鞋方法包括以下步骤 一第一步骤，准备一平面模板，该平面模板包含一第一面、一第二面、多个校位孔及至少一模孔，该模孔穿透该平面模板； 一第二步骤，设置一第一定位边框于该平面模板的该第一面，且设置一第二定位边框于该平面模板的该第二面； 一第三步骤,将一多层鞋材置入该模孔，而该多层鞋材的各层之一的形状对应该第一定位边框或该第二定位边框以分别受该第一定位边框或该第二定位边框抵顶定位；以及 一第四步骤，利用该些校位孔使得该平面模板与该自动化车缝机校准位置而对该多层鞋材进行缝纫。
9.根据权利要求8所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其还包含在该第四步骤前，利用一压件压止该些鞋材的步骤。
10.根据权利要求8所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其中所述的自动化车缝机经程序化而自动车缝该多层鞋材。
11.根据权利要求8所述的使用制鞋模具的制鞋方法，其特征在于其中所述的第一定位边框或该第二定位边框相对于该平面模板有高度差。
全文摘要
本发明是有关于一种使用制鞋模具的制鞋方法，制鞋模具配合自动化车缝机。而制鞋方法包含第一到第三步骤。第一步骤是准备平面模板，平面模板包含多个校位孔及至少一模穴，模穴设置在平面模板上，模穴包含定位边框，定位边框设置于模穴的周边且相对于平面模板有高度差。第二步骤是将多个鞋材相叠置入模穴，且使得各鞋材的边缘受定位边框抵顶定位。第三步骤是利用校位孔使得平面模板与自动化车缝机校准位置而对鞋材进行缝纫。
文档编号D05B35/12GK102888717SQ20111020802
公开日2013年1月23日 申请日期2011年7月20日 优先权日2011年7月20日
发明者蔡乃强 申请人:宝成工业股份有限公司