专利名称：一种耐磨型钢丝圈的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种钢丝圈的制备方法，尤其涉及一种耐磨性能优良、制备工艺简便的钢丝圈的制备方法，属于纺织器材技术领域。
背景技术：
钢丝圈是环锭纺细纱机、捻线机的关键器材之一，它直接影响纱线的捻度、卷装密度以及断头、毛羽值和棉球数量，使用优质的钢丝圈可提升纱线的质量档次，提高成纱的产量、减少回花、降低成本，提高产值效益。钢丝圈与钢领之间的接触面以及钢丝圈与纱线之间的接触面均承受高的磨损，为了提高产量，必须将钢丝圈提升到更高的运行速度，这就对钢丝圈的耐磨性以及强度提出了更高的要求。现行的技术中，一般通过改换钢丝圈材料或是在钢丝圈上涂覆特定的合金材料，来实现钢丝圈的力学性能的提高。但是，现行工艺的实施过程大多都比较繁琐，工序内容多，其生产成本偏高，不适于进行批量生产。
发明内容
针对上述需求，本发明提供了一种耐磨型钢丝圈的制备方法，该制备方法的工序内容集中，操作灵活，制得的钢丝圈综合力学性能优良，在高速运行过程中的耐磨性表现优异，使得钢丝圈的使用寿命大大提高。本发明是一种耐磨型钢丝圈的制备方法，该制备方法主要包括如下步骤a)制备钢芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制备耐磨合金层，d)正火处理，e)裁剪板材，f)压弯成型，g)调质处理。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤a)中，基板选择综合力学性能优良的材料进行制备，制得的基板厚度约为0. 4-0. 5mm ；。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤b)中，耐磨合金选用铜基耐磨合金，其主要成分为:Cu、Mn、Ni、Si、Fe、Cr 和 Ti。在本发明一较佳实施例中，所述的b)中，耐磨合金材料采用电弧加热熔融，熔融温度控制在1500°C左右。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤C)中，耐磨合金层采用热喷涂工艺进行制备，在压缩空气作用下，合金粒子以200 400m/s的速度喷射到基板表面并形成涂层。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤d)中，正火温度控制在770°C左右，保温时间为1-2小时，然后出炉空冷。在本发明一较佳实施例中，所述的步骤g)中，淬火温度控制在720°C -750°c 之间，淬火后的零件在盐浴中冷却淬火后还需进行高温回火处理，其回火温度控制在 5600C _580°C之间。本发明揭示了一种耐磨型钢丝圈的制备方法，该制备方法的工序安排合理、结构紧凑，钢丝圈基板内表面镀覆的耐磨合金层，有效提升了钢丝圈的综合力学性能，特别是在
3高速运行中表现出了优异的耐磨性能，使钢丝圈的使用寿命大为提高；同时，该制备方法操作简便，适于批量生产，且生产成本适中，具有较高的实用价值。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明 图1是本发明实施例耐磨型钢丝圈的制备方法工序步骤图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。图1是本发明实施例耐磨型钢丝圈的制备方法工序步骤图；该制备方法主要包括如下步骤a)制备钢芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制备耐磨合金层，d)正火处理，e)裁剪板材，f)压弯成型，g)调质处理。实施例1
具体制备步骤如下
a)制备钢芯基板，基板可选用45钢材料进行制备，制得的基板厚度约为0.5mm ；
b)配制耐磨合金料，耐磨合金选用铜基耐磨合金，其主要成分及其百分含量为Cu 80%-85%、Mn 1. 2%_1. 5%、Ni 5%_6%、Si 0. 8%_1. 5%、Fe 3. 5%_4%、Cr 5. 0%_6. 2% 以及 Ti 1. 2%-1. 5% ；混料后，采用电弧加热熔融，熔融温度控制在1500°C左右；在该温度下，合金中大部分金属均处于熔融状态，少量金属以颗粒状存在，颗粒状金属有利于提高耐磨合金层的强度和耐磨性能，但其颗粒度需控制在200目以上；
c)制备耐磨合金层，采用热喷涂工艺，通过压缩空气的加速，使熔融的合金粒子高速冲击到钢芯基板的表面上，形成叠层薄片，快速冷却后形成层状的涂层；其中，在压缩空气作用下，合金粒子以300m/s的速度喷射到基板表面并形成涂层；通过该热喷涂工艺制得的耐磨合金层的厚度约为45um，耐磨合金层的硬度可达到62HRC ；
d)正火处理，将制备的板材在炉内加热至770°C，保温1.5小时后出炉空冷，该热处理能有效改善板材的切削加工性能，同时使金属合金相更加均勻；
e)裁剪板材，将正火处理后的板材在板材切割机上进行裁剪，该板材切割机可选用激光板材切割机，以提高板材的精度；
f)压弯成型，将裁剪后的板材在金属压弯机上进行压弯成型；
g)调质处理，将压弯成型后的零件进行淬火处理，淬火温度控制在730°C-740°C之间， 淬火后的零件在盐浴中冷却；淬火后还需进行高温回火，回火温度控制在570°C -580°C之间。实施例2
具体制备步骤如下
a)制备钢芯基板，基板可选用40Cr材料进行制备，制得的基板厚度约为0.4-0. 5mm ；
b)配制耐磨合金料，耐磨合金选用铜基耐磨合金，其主要成分及其百分含量为Cu 80%-85%、Mn 1. 2%_1. 5%、Ni 5%_6%、Si 0. 8%_1. 5%、Fe 3. 5%_4%、Cr 5. 0%_6. 2% 以及 Ti 1. 2%-1. 5% ；混料后，采用电弧加热熔融，熔融温度控制在1500°C左右；在该温度下，合金中大部分金属均处于熔融状态，少量金属以颗粒状存在，颗粒状金属有利于提高耐磨合金层的强度和耐磨性能，但其颗粒度需控制在200目以上；
c)制备耐磨合金层，采用热喷涂工艺，通过压缩空气的加速，使熔融的合金粒子高速冲击到钢芯基板的表面上，形成叠层薄片，快速冷却后形成层状的涂层；其中，在压缩空气作用下，合金粒子以300m/s的速度喷射到基板表面并形成涂层；通过该热喷涂工艺制得的耐磨合金层的厚度约为48um，耐磨合金层的硬度可达到65HRC ；
d)正火处理，将制备的板材在炉内加热至780°C，保温1.5小时后出炉空冷，该热处理能有效改善板材的切削加工性能，同时使金属合金相更加均勻；
e)裁剪板材，将正火处理后的板材在板材切割机上进行裁剪，该板材切割机可选用激光板材切割机，以提高板材的精度；
f)压弯成型，将裁剪后的板材在金属压弯机上进行压弯成型；
g)调质处理，将压弯成型后的零件进行淬火处理，淬火温度控制在740V-750°C之间， 淬火后的零件在盐浴中冷却；淬火后还需进行高温回火，回火温度控制在560°C -570°C之间。本发明揭示了一种耐磨型钢丝圈的制备方法，其特点是该制备方法的工序安排合理、结构紧凑，钢丝圈基板内表面镀覆的耐磨合金层，有效提升了钢丝圈的综合力学性能，特别是在高速运行中表现出了优异的耐磨性能，使钢丝圈的使用寿命大为提高；同时， 该制备方法操作简便，适于批量生产，且生产成本适中，具有较高的实用价值。以上所述，仅为本发明的具体实施方式
，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。
权利要求
1.一种耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，该制备方法主要包括如下步骤a)制备钢芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制备耐磨合金层，d)正火处理，e)裁剪板材，f)压弯成型，g)调质处理。
2.根据权利要求1所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的步骤a)中，基板选择综合力学性能优良的材料进行制备，制得的基板厚度约为0. 4-0. 5mm。
3.根据权利要求1所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的步骤b)中，耐磨合金选用铜基耐磨合金，其主要成分为Cu、Mn、Ni、Si、Fe、Cr和Ti。
4.根据权利要求3所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的b)中，耐磨合金材料采用电弧加热熔融，熔融温度控制在1500°C左右。
5.根据权利要求1所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的步骤c)中，耐磨合金层采用热喷涂工艺进行制备，在压缩空气作用下，合金粒子以200 400m/s的速度喷射到基板表面并形成涂层。
6.根据权利要求1所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的步骤d)中，正火温度控制在770°C左右，保温时间为1-2小时，然后出炉空冷。
7.根据权利要求1所述的耐磨型钢丝圈的制备方法，其特征在于，所述的步骤g)中，淬火温度控制在720°C -750°C之间，淬火后的零件在盐浴中冷却淬火后还需进行高温回火处理，其回火温度控制在560°C _580°C之间。
全文摘要
本发明公开了一种耐磨型钢丝圈的制备方法，该制备方法主要包括如下步骤a)制备钢芯基板，b)配制耐磨合金料，c)制备耐磨合金层，d)正火处理，e)裁剪板材，f)压弯成型，g)调质处理。本发明揭示了一种耐磨型钢丝圈的制备方法，该制备方法的工序安排合理、结构紧凑，钢丝圈基板内表面镀覆的耐磨合金层，有效提升了钢丝圈的综合力学性能，特别是在高速运行中表现出了优异的耐磨性能，使钢丝圈的使用寿命大为提高；同时，该制备方法操作简便，适于批量生产，且生产成本适中，具有较高的实用价值。
文档编号D01H7/60GK102418178SQ20111028641
公开日2012年4月18日 申请日期2011年9月26日 优先权日2011年9月26日
发明者张安定 申请人:吴江伊兰吉纺织品有限公司