专利名称：一种尼龙6 dty纤维纺丝工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于纺丝材料领域，具体涉及一种切片生产聚酰胺纤维的纺丝工艺。
背景技术：
目前服用合成纤维一般有涤纶(聚酯)、锦纶(聚酰胺)、丙纶(聚丙烯)、氨纶(聚氨酯)、腈纶(聚丙烯腈)等。这些纤维具有不同特性，因而也有不同的用途。但是目前一般服用面料，由于其纤维较粗，手感粗糙、柔软性差、透气性差、吸水性差、易于起毛起球。随着人们生活水平的提高，对于纺织品的穿着要求也越来越高。聚酰胺纤维是世界上最早投入工业化生产的合成纤维品种，它是由脂肪族二元酸和二元胺或脂肪族氨基酸经过缩聚反应合成的聚酰胺为原料，再经熔融纺丝所制得的一类 合成纤维的总称。由于在其中都含有酰胺键，故统称为聚酰胺纤维。它属于杂链类合成纤维的一种。其中以聚己内酯酰胺纤维(Nylon6，锦纶6，聚酰胺6)和聚己二酰己二胺纤维(Nylon66,锦纶66，聚酰胺66)的产量最多，应用最广。锦纶不仅是最早工业化的合成纤维品种，而且它还具有多种优良特性，其具有较高的强度、弹性，而且耐磨耐侯性好，因而身受广大消费者的欢迎，但随着人民生活水平的不断提高，人们对服装的多样性、舒适性、功能性要求也越来越广泛。纤维细旦化、功能化是差别化纤维发展的一个重要方向，也是聚酰胺纤维纺丝的主要发展趋势。与常规锦纶相比，差别化锦纶纤维具有更加优异的性能透气性、柔顺性、舒适性、染色性、功能性等，开发不同种类，新型的、功能性聚酰胺纤维的研究正如火如荼的开展起来。
发明内容
为了满足人们对服装的多样性、舒适性、功能性要求，不断开发出新型的功能性尼龙6纤维，本发明的目的在于开发一种具有芳香功能的尼龙6纤维。为了解决现有技术中存在的上述技术问题，达到发明所述的目的，本发明采用了以下技术方案
一种尼龙6 DTY纤维纺丝工艺，其是指以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料采用POY-DTY工艺制造，其特征在于以尼龙6切片的重量为基准，竹炭粉微胶囊的用量为O. 52-0. 92wt%,抗氧化剂的用量为0. 12-0. 35wt%,金属盐催化剂的用量为I. 25-2. 50wt%,分散剂的用量为O. 25-0. 70wt%。其中，在所述POY-DTY工艺中，POY的工艺路线为螺杆挤出机一预过滤器一静态混合器一计量泵一纺丝组件一喷丝一侧吹风上油一甬道一POY卷绕丝；其中熔融纺丝温度270-278°C;侧吹风条件风速为O. 3-0. 5 m/s、风温20-30 °C、相对湿度60-75% ;上油率为O. 70-1. 50% ;纺丝速度为3500-4500 m/min ;其中，DTY生产工艺路线为导丝器一喂入罗拉一第一热箱一冷却板一假捻器一输出罗拉一上油装置一DTY卷绕丝；其中，第一热箱温度为 150-175 °C，D/Y 比值为 I. 0-2. 0，牵伸倍数为 I. 20-1. 30。其中，所述的竹炭粉微胶囊可以是在聚氨酯原料中分散竹炭粉所形成的聚氨酯微胶囊，也可以其它分散有竹炭粉的微胶囊。其中，所述的抗氧化剂为亚硫酸酯抗氧化剂DLTP。其中，所述的金属盐催化剂为醋酸锌和氯化锌的混合物，并且二者的用量比为I :
Io其中，所述的分散剂为聚乙烯蜡(ACPE)。其中，所述的原料中还含有粒径为3微米以下的二氧化钛微粒，以制备FD纤维。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果①本发明创造性地使用了竹炭粉微胶囊原料，同时添加特定的金属盐催化剂改变尼龙熔体结构，制备得到了具有清香香味 的DTY高弹丝，香味耐久性长，而且稳定性好，可满足后织造整理加工不同需求。②通过调整相关工艺参数，本发明的工艺适用于制备20D-70D的尼龙6 DTY高弹丝，同时添加消光剂可以制备得到相应的全消光高弹丝。
具体实施例方式下面结合实施例，更具体地说明本发明的内容。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的修改和/或改变都将落入本发明保护范围。尼龙6切片相对粘度2.47±0.02，密度I. 14g/cm3，熔点为215_222°C，含水率小于 600ppmo实施例I
以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料，采用POY-DTY工艺制备所述DTY高弹丝，其中在所述POY-DTY工艺中，POY的工艺路线为螺杆挤出机一预过滤器一静态混合器一计量泵一纺丝组件一喷丝一侧吹风上油一甬道一POY卷绕丝；其中熔融纺丝温度270-278°C;侧吹风条件风速为O. 3-0. 5 m/s、风温20-30 °C、相对湿度60-75% ;上油率为O. 70-1. 50% ;纺丝速度为3500-4500 m/min ;其中，DTY生产工艺路线为导丝器一喂入罗拉一第一热箱一冷却板一假捻器一输出罗拉一上油装置一DTY卷绕丝；其中，第一热箱温度为150-175 V, D/Y比值为I. 0-2. 0，牵伸倍数为I. 20-1. 30。所述原料以尼龙6切片的重量为基准，竹炭粉微胶囊的用量为O. 52wt%,亚硫酸酯抗氧化剂DLTP的用量为0. 25wt%，醋酸锌的用量为O. 625wt%，氯化锌的用量为O. 625wt%，聚乙烯蜡的用量为O. 25wt%; 二氧化钛微粒的用量为2. O wt%。实施例2
以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料，采用POY-DTY工艺制备所述DTY高弹丝，其中在所述POY-DTY工艺中，POY的工艺路线为螺杆挤出机一预过滤器一静态混合器一计量泵一纺丝组件一喷丝一侧吹风上油一甬道一POY卷绕丝；其中熔融纺丝温度270-278°C;侧吹风条件风速为O. 3-0. 5 m/s、风温20-30 °C、相对湿度60-75% ;上油率为O. 70-1. 50% ;纺丝速度为3500-4500 m/min ;其中，DTY生产工艺路线为导丝器一喂入罗拉一第一热箱一冷却板一假捻器一输出罗拉一上油装置一DTY卷绕丝；其中，第一热箱温度为150-175 V,O/Y比值为I. 0-2. 0，牵伸倍数为I. 20-1. 30。其中，所述原料以尼龙6切片的重量为基准，竹炭粉微胶囊的用量为O. 92wt%,亚硫酸酯抗氧化剂DLTP的用量为0. 35wt%，醋酸锌的用量为O. 8wt%，氯化锌的用量为O. 8wt%，聚乙烯蜡的用量为O. 70wt%; 二氧化钛微粒的用量为2. 0wt%。实施例3
以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料，采用POY-DTY工艺制备所述DTY高弹丝，其中在所述POY-DTY工艺中，POY的工艺路线为螺杆挤出机一预过滤器一静态混合器一计量泵一纺丝组件一喷丝一侧吹风上油一甬道一POY卷绕丝；其中熔融纺丝温度270-278°C;侧吹风条件风速为O. 3-0. 5 m/s、风温20-30 °C、相对湿度60-75% ;上油率为O. 70-1. 50% ;纺丝速度为3500-4500 m/min ;其中，DTY生产工艺路线为导丝器一喂入罗拉一第一热箱一冷却板一假捻器一输出罗拉一上油装置一DTY卷绕丝；其中，第一热箱温度为150-175 °C，D/Y比值为I. 0-2. 0，牵伸倍数为I. 20-1. 30。其中，所述原料以尼龙6切片的重量为基准，竹炭粉微胶囊的用量为O. 70wt%,亚硫酸酯抗氧化剂DLTP的用量为0. 25wt%,醋酸锌的用量为I. 25wt%,氯化锌的用量为I. 25wt%,聚乙烯蜡的用量 为O. 70wt%; 二氧化钛微粒的用量为2. 0wt%。尽管发明人已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域的一般技术人员而言，根据本发明所揭示的内容，对上述实施例做出修改和/或改变或者采用等同的替代方案是显而易见的，其都不能脱离本发明要求保护的范围，本发明中的保护范围以限定在权利要求书中的权利要求为准。
权利要求
1.一种尼龙6 DTY纤维纺丝工艺，其是指以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料采用POY-DTY工艺制造，其特征在于以尼龙6切片的重量为基准，竹炭粉微胶囊的用量为0. 52-0. 92wt%,抗氧化剂的用量为0. 12-0. 35wt%,金属盐催化剂的用量为I. 25-2. 50wt%,分散剂的用量为0. 25-0. 70wt%。
2.权利要求I所述的DTY纤维纺丝工艺，其特征在于在所述POY-DTY工艺中，POY的工艺路线为螺杆挤出机一预过滤器一静态混合器一计量泵一纺丝组件一喷丝一侧吹风上油—甬道一POY卷绕丝；其中熔融纺丝温度270-278°C ;侧吹风条件风速为0. 3-0. 5 m/s、风温20-30 °C、相对湿度60-75% ;上油率为0. 70-1. 50% ;纺丝速度为3500-4500 m/min ;其中，DTY生产工艺路线为导丝器一喂入罗拉一第一热箱一冷却板一假捻器一输出罗拉一上油装置一DTY卷绕丝；其中，第一热箱温度为150-175 V’ D/Y比值为I. 0-2. 0，牵伸倍数为 I. 20-1. 30。
3.权利要求I所述的DTY纤维纺丝工艺，其特征在于所述的竹炭粉微胶囊可以是在聚氨酯原料中分散竹炭粉所形成的聚氨酯微胶囊，也可以其它分散有竹炭粉的微胶囊。
4.权利要求I所述的DTY纤维纺丝工艺，其特征在于所述的抗氧化剂为亚硫酸酯抗氧化剂DLTP。
5.权利要求I所述的DTY纤维纺丝工艺，其特征在于所述的金属盐催化剂为醋酸锌和氯化锌的混合物，并且二者的用量比为I :1。
6.权利要求I所述的DTY纤维纺丝工艺，其特征在于所述的分散剂为聚乙烯蜡。
全文摘要
本发明涉及一种尼龙6 DTY纤维纺丝工艺，其一种尼龙6 DTY纤维纺丝工艺，其是以尼龙6切片、竹炭粉微胶囊、抗氧化剂、金属盐催化剂和分散剂为原料采用POY-DTY工艺制造。制备得到了具有清香香味的DTY高弹丝，香味耐久性长，而且稳定性好，可满足后织造整理加工不同需求。
文档编号D01F1/10GK102766951SQ201210215290
公开日2012年11月7日 申请日期2012年6月27日 优先权日2012年6月27日
发明者赵广兵 申请人:吴江亚太化纺有限公司